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1、 機械制造專業(yè)課程設計說明書 設計題目：設計方刀架機械加工工藝規(guī)程及鉆床夾具 設 計 者 班 級 學 號 指導教師 機械制造專業(yè)課程設計任務書 題目：設計方刀架機械加工工藝規(guī)程及鉆床夾具 內(nèi)容：（1）零件圖 l張 （2）毛坯圖 l張 （3）機械加工工藝規(guī)程卡片 1套 （4）鉆床夾具裝配

2、圖 2張 （5）課程設計說明書 1份 原始資料： 撥叉零件圖1張 目 錄 緒 論 I 第1章 零件分析 1 1.1 零件的作用 1 1.2 零件的工藝分析 1 1.2.1 零件圖樣分析 1 1.2.2 工藝分析 1 1.3 確定零件的生產(chǎn)類型 2 第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2 2.1 選擇毛坯 2 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 2 2.2.1 公差等級 2 2.2.2 鍛件重量 2 2.2.3 鍛件復雜系數(shù) 2 2.2.4 鍛

3、件材質(zhì)系數(shù) 3 2.2.5 鍛件分模線形狀 3 2.2.6零件表面粗糙度 3 2.3 繪制方刀架鍛造毛坯簡圖 3 第3章 工藝規(guī)程設計 3 3.1 定位基準的選擇 3 3.1.1精基準的選擇 3 3.1.2 粗基準的選擇 4 3.2 擬訂工藝路線 4 3.2.1 表面加工方法的確定 4 3.2.2 加工階段的劃分 5 3.2.3 工序的集中與分散 5 3.2.4 工序順序的安排 5 3.3 加工設備及工藝裝備的選用 6 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 8 3.4.1 工序6銑和工序14磨 8 3.4.2 工序15鉆鉸8×12-6H螺紋孔 8

4、 3.4.3 工序16鉆鉸孔 8 3.4.4 工序17鉆粗精鉸孔攻螺紋M12-6H 8 3.5 切削用量的計算 8 3.5.1 工序4粗車 8 3.5.2 工序5 10 3.5.3工序6 銑四側(cè)面 11 3.5.4工序7銑四側(cè)面環(huán)槽 12 3.5.5 工序8精銑C面和工序9倒八條邊角 12 3.5.6 工序11車孔和端面環(huán)槽及倒角 13 3.5.7工序12和工序13磨端面 14 3.5.8工序14磨四側(cè)面保證 15 3.5.9工序15鉆8×M17-6H螺紋孔 15 3.5.10工序16鉆鉸孔 16 3.5.11 工序17 17 3.6時間定額計算 18 3.6

5、.1工序4各工步工時計算 18 3.6.2 工序5粗車左端面 19 3.6.3 工序6銑四側(cè)面 19 3.6.4 工序7銑四側(cè)面環(huán)槽 19 3.6.5 工序8精銑槽C面 20 3.6.6 工序11車 20 3.6.7 工序12磨右端面 21 3.6.8 工序13 磨右端面 21 3.6.9 工序14 磨四側(cè)面保證 21 3.6.10 工序15鉆8×M12—6H 螺紋孔 22 3.6.11 工序16鉆 22 第4章 專用鉆床夾具設計 23 4.1 夾具設計任務 23 4.1.1 定位基準的選擇 23 4.1.2 切削力與夾緊力的計算 23 4.1.3

6、鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 24 4.1.4 夾具使用說明 25 4.1.5 結(jié)構(gòu)特點 25 第五章 結(jié)束語 25 參 考 文 獻 27 緒 論 機械制造加工工藝與機床夾具設計是在學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及全部專業(yè)課之后進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，進而使對機械有了進一步的認識，為以后的工作打下基礎。它是主要是對零件的加工工藝和對零件的某幾個工序加工進行專用夾具的設計，從零件的工藝來說，它主要是分析零件在進行加工時應注意什么問題，采用什么方法和工藝路線加工才能更好的保證精度，提高勞動生產(chǎn)率。就專用夾具而言，好的夾具設計可以提高產(chǎn)品生產(chǎn)率

7、、精度、降低成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。通過這次設計，培養(yǎng)了編制機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設計的能力，這也是在進行畢業(yè)之前對所學課程進行的最后一次深入的綜合性復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學生活中占有十分重要的地位。 就個人而言，希望通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己的分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。由于能力有限，設計尚有許多不足之處，還望老師給以指導。 第1章 零件分析 1.1 零件的作用 方刀架是車床溜板箱中的一個主

8、要零件。方刀架位于溜板箱上的小托板上用來安裝刀具，小托板又固定在轉(zhuǎn)盤上面，通過轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)動來帶動方刀架的轉(zhuǎn)動從而改變刀具的方向和進刀的角度。以便加工出不同的工件外形滿足生產(chǎn)的需要。 1.2 零件的工藝分析 1.2.1 零件圖樣分析 由零件圖可知，其材料為45鋼。該材料具有足夠的強度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應力和沖載荷作用的工作條件。 （1） 孔對基準B的位置度要求為。 （2） 圖中左端（方刀架底面）平面度公差為。 （3） 圖中左端對基準B的垂直度要求為。 （4） C表面熱處理40～45HRC. （5） 材料為45鋼。 1.2.2 工藝分析 （1） 該零件為車床用方刀架，

9、中建周圍槽用于裝夾車刀，其C面直接與車刀接觸，所以要求有一定的硬度。因此表面淬火40～45HRC. （2） 該零件左端面與車床托板面結(jié)合，并可以轉(zhuǎn)動?？子糜诘都芏ㄎ粫r使用，以保證刀架與主軸的位置，其精度直接影響機床的精度。 （3） 該零件在加工中多次裝夾，均以孔及右端面定位，保證了加工基準的統(tǒng)一從而保證了工件的加工精度。 （4） 零件中四個側(cè)面和左右兩端面均有較高的精度要求，因此在工序中安排磨削以保證定位時的精度。 1.3 確定零件的生產(chǎn)類型 依設計題目知：產(chǎn)品的年產(chǎn)量為8000臺／年，每臺產(chǎn)品中該零件數(shù)量為1件／臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率%和廢品率%分別取3%和0.5%，零件年產(chǎn)量

10、為： N=8000臺／年×1件／臺×(1+3%)×(1+0.5%)=8281.2件／年 方刀架為輕型零件，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.1—2機械加工零件生產(chǎn)類型劃分知，該方刀架的生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。 第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2.1 選擇毛坯 由于該方刀架為45鋼，在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強方刀架的強度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。該方刀架的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 2.2.1 公差等級 由方刀架的功用和技術要求，確定該零件的公差等級

11、為普通級。 2.2.2 鍛件重量 由毛坯圖上基本尺寸估算機械加工前方刀架件鍛件毛坯的重量為11kg。 2.2.3 鍛件復雜系數(shù) 對方刀架零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度，即 ，該方刀架鍛件的形狀復雜系數(shù)為： =6kg／(135mm×135mm×82mm×7.8×10-6kg／mm3)≈11／12.7≈0.899 由于0.899介于0.63和1之間，故該方刀架的形狀復雜系數(shù)屬S1級。 2.2.4 鍛件材質(zhì)系數(shù) 由于該方刀架材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65％的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。 2.2.5 鍛件分模線形狀 根

12、據(jù)該方刀架件的形位特點，選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線。 2.2.6零件表面粗糙度 由零件圖可知，該方刀架各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6μm。 根據(jù)上述諸因素，可查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2—13鍛件內(nèi)外表面加工余量，確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結(jié)果列于表2.1中。 表2.1 方刀架機械加工余量及鍛造毛坯尺寸公差 加工表面 零件尺寸/mm 機械加工余量/mm 毛坯公差/mm 毛坯尺寸/mm 上下表面 2.0～3.0 （取2.5） 3.2 () 四周側(cè)面 2.0～3.0 （取2.5） 2.5 ()

13、 2.3 繪制方刀架鍛造毛坯簡圖 由表2.1所得結(jié)果，繪制毛坯簡圖如附圖1—方刀架毛坯圖所示。 第3章 工藝規(guī)程設計 3.1 定位基準的選擇 定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。 3.1.1精基準的選擇 孔的軸線是方刀架四側(cè)面和環(huán)槽的設計基準，右端面是孔M12—6H的設計基準，選用的軸線和方刀架頭左右端面作精基準定位加工方刀架四側(cè)面和四周環(huán)槽，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。 3.1.2 粗基準的選擇 選擇方刀架的四個側(cè)面為粗基準加工孔和右端面可以為后續(xù)工序準備好精基準。 3.2 擬訂工藝路線 工藝路線

14、的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響到工人的勞動強度、設備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。 因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個最經(jīng)濟合理的方案。 3.2.1 表面加工方法的確定 根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《機械制造工藝設計簡明手冊》 確定方刀架零件各表面的加工方法，如表3.1所示。 表3.1 方刀架零件各表面加工方案 加工表面

15、尺寸及偏差 尺寸精度等級 表面粗糙度 加工方案 左右兩端面 IT12 Ra1.6μm 車—磨 四側(cè)面 IT10 Ra1.6μm 銑—粗磨—精磨 四周環(huán)槽 IT12 Ra2.5μm 銑 C面 Ra3.2 μm 粗銑—精銑 Φ37環(huán)槽 Φ25±0.1mm IT11 Ra25 μm 車 Φ36孔 IT8 Ra25 μm 鉆—擴 Φ25孔 IT7 Ra25 μm 鉆—車 4×φ15孔 IT7 Ra25 μm 鉆—粗鉸—精鉸—攻螺紋 8×M12孔 M12-6H IT7 Ra25 μm 鉆—攻螺

16、紋 左端面環(huán)槽 Φ103×φ67 IT12 Ra25 μm 車 M12孔 IT6 Ra25 μm 鉆—粗鉸—精鉸—攻螺紋 3.2.2 加工階段的劃分 該方刀架加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工幾個階段。在粗加工階段，首先將精基準（方刀架右端面）準備好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表面的精度要求；然后粗銑方刀架頭四周側(cè)面、方刀架的四周環(huán)槽和倒角。在半精加工階段，完成方刀架C面的精銑加工和四側(cè)面的磨削加工保證各表面的垂直度和平面度。最后進行各孔的鉆、鉸和螺紋的加工。 3.2.3 工序的集中與分散 選用工序集中原則安排方刀架的

17、加工工序。該方刀架的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。 3.2.4 工序順序的安排 遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準——方刀架頭右端面和孔；遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面——方刀架兩端面和四周側(cè)面，后加工次要表面——四周環(huán)槽和左端面環(huán)槽；遵循“先面后孔”原則，先加工方刀架頭個表面最后加工各孔。由于C面有硬度要求所以中間過程要有熱處理。在綜合考慮上

18、述工序順序原則上，擬定方刀架機械加工工序安排如表3.2所示。 表3.2 方刀架機械加工工序安排 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 選定基準 1 下料 棒料Φ120㎜×135㎜ 2 鍛造 模鍛，鍛件尺寸130㎜×130㎜×77㎜ 3 熱處理 正火 4 粗車 粗車右端面鉆Φ22㎜孔，擴孔至Φ33㎜深35㎜，車孔至Φ 四側(cè)面和左端面 5 粗車 到頭車左端面保證厚度尺寸為 右端面 6 銑 銑床 右端面 7 銑 銑四側(cè)面環(huán)槽保證距右端面24.5mm距左端面19mm保證 右端面 8 銑 精銑C面保證距左端面18.5mm 右端面

19、9 銑 倒八條面角 右端面 10 熱處理 C面淬火至40～45HRC 右端面 11 車 車的孔至圖樣車環(huán)槽尺寸至 右端面 12 磨 磨右端面保證 左端面 13 磨 磨左端面保證 右端面 14 磨 粗精磨四側(cè)面保證并要對B基準對稱，四面相互垂直 左端面 15 鉆 右端面及一側(cè)面 16 鉆 鉆粗精鉸 左端面和一側(cè)面 17 鉆 鉆粗精鉸攻螺紋M12-6H 右端面及兩側(cè)面 18 檢驗 按圖樣要求堅持各部分尺寸和精度 19 入庫 涂油入庫 3.3 加工設備及工藝裝備的選用 機床和工藝裝備的選擇應在滿足零件加

20、工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應，并應優(yōu)先考慮采用標準化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準備費用。 方刀架的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備，所選用的夾具均為專用夾具。各工序加工設備及工藝裝備的選用如表3.4所示。 表3.4 加工設備及工藝裝備 工序號 工序內(nèi)容 加工設備 工藝設備 1 棒料Φ120㎜×135㎜ 鋸床 游標卡尺 2 模鍛，鍛件尺寸130㎜×130㎜×77㎜ 鍛床 游標卡尺 3 正火 4 粗車右端面鉆Φ22㎜孔，擴孔至Φ33㎜深35㎜，車孔至

21、Φ 臥式車床C620-1 麻花鉆、擴孔鉆、卡尺 5 到頭車左端面保證厚度尺寸為 臥式車床C620-1 車刀、卡尺 6 銑床 臥式萬能銑床X62W 高速鋼套式面銑刀、卡尺 7 銑四側(cè)面環(huán)槽保證距右端面24.5mm距左端面19mm保證 臥式萬能銑床X62W 三面刃銑刀、卡尺 8 精銑C面保證距左端面18.5mm 臥式萬能銑床X62W 面銑刀、卡尺 9 倒八條面角 臥式萬能銑床X62W 面銑刀 10 C面淬火至40～45HRC 淬火機等 11 車的孔至圖樣車環(huán)槽尺寸至 臥式車床C620-1 車刀、卡尺 12 磨右端面保證 平面磨床M

22、7120 砂輪、卡尺 13 磨左端面保證 平面磨床M7120 砂輪、卡尺 14 粗精磨四側(cè)面保證 平面磨床M7120 砂輪、卡尺 15 鉆床Z550 高速鋼麻花鉆、鉸刀、絲錐 16 鉆粗精鉸 鉆床Z550 高速鋼麻花鉆、鉸刀、絲錐 17 鉆粗精鉸攻螺紋M12-6H 鉆床Z550 高速鋼麻花鉆、鉸刀、絲錐 18 按圖樣要求堅持各部分尺寸和精度 塞規(guī)、游標卡尺、百分表 19 涂油入庫 3.4 加工余量、工序尺寸和公差的確定 3.4.1 工序6銑和工序14磨 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3—21磨削余量Z=0.5㎜

23、.已知總余量為2.5㎜.故粗加工余量為2.5-0.5=2保證工序尺寸126㎜×126㎜. 3.4.2 工序15鉆鉸8×12-6H螺紋孔 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-20鉆攻螺紋M12。 3.4.3 工序16鉆鉸孔 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8基孔制IT7級精度孔的加工得精鉸余量為0.05㎜， 粗鉸余量0.15㎜， 鉆孔余量 1.0㎜，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7孔加工方案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸IT7級粗鉸IT10級，鉆IT12級。根據(jù)上述結(jié)果再查標準公差數(shù)值表可確定各工序的公差值分別為精鉸0.018㎜.

24、粗鉸0.070㎜鉆0.18㎜.綜上所述該工步的工序尺寸及等級分別為精鉸粗鉸鉆。 3.4.4 工序17鉆粗精鉸孔攻螺紋M12-6H 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-8基孔制IT7級精度孔的加工得精鉸余量0.04㎜，粗鉸余量0.16㎜， 鉆孔余量0.2㎜，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7孔加工方案的經(jīng)濟精度和表面粗糙度可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸IT7級粗鉸IT10級，鉆IT12級。根據(jù)上述結(jié)果再查標準公差數(shù)值表可確定各工序的公差值分別為精鉸0.018㎜.粗鉸0.070㎜鉆0.18㎜.綜上所述該工步的工序尺寸及等級分別為精鉸粗鉸鉆。然后攻螺紋M12-6H。 3

25、.5 切削用量的計算 3.5.1 工序4粗車 該工序分為6個工步，工步1是粗車右端面。工步2是鉆孔工步3是擴孔，工步4 是車孔深39.5㎜.工步5是切槽工步6是倒角。 1. 工步1粗車右端面 (1) 背吃刀量 工步1的背吃刀量取為Zl，Z1等于Z1=2.5mm - 0.5mm = 2mm；而工步2的背吃刀量取為Z2，故= Z2=2mm。 (2) 進給量 查《切削用量手冊》表1.30得C620-1車床的中心高為200㎜.查《切削用量手冊》表1.1選擇刀桿尺寸為B×H=16㎜×25㎜.刀片的厚度為4.5㎜查《切削用量手冊》表1.2粗車鍛件的毛坯可選擇YT5牌號硬質(zhì)合金刀

26、。車刀計劃形狀查《切削用量手冊》表1.3需安裝卷屑槽帶倒棱刀。前刀面 查《切削用量手冊》表1.4在粗車鋼料刀桿尺寸為B×H=16㎜×25㎜.，背吃刀量=3～5mm以及工件直徑為100～400mm時，進給量f=0.5～1.0mm/r按C620-1說明書選擇進給量f=0.5mm/r. (3)切削速度 根據(jù)《切削用量手冊》表1.10當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鋼料時進給量時切削速度。查《切削用量手冊》表1.28得切削速度的修正參數(shù)。所以 所以 由本工序采用C620-1車床，取轉(zhuǎn)速=96r／min，故實際銑削速度 綜上得 （2）工步2鉆φ22孔 由工件材料45號鋼，孔φ22選用高速

27、鋼，麻花鉆頭查《切削用量手冊》表2.7知進給量f=0.39～0.46mm/r，取mm/r查《切削用量手冊》表2.13和2.14得。 ，由于本工序在C620-1上加工取機床轉(zhuǎn)速，而實際切削速度。 （3）工步3擴φ33mm孔深 由工件材料45號鋼，孔φ12選用高速鋼，擴孔鉆由背吃刀量查《切削用量手冊》表2.10高速鋼和硬質(zhì)合金擴孔鉆擴孔時得進給量mm/r，取由于和工步二在同一臺機床上加工，所以機床轉(zhuǎn)速切削速度。 （4）工步4車φ深39.5mm孔 背吃刀量，可一次走刀完成，選用硬質(zhì)合金車刀，查《切削用量手冊》表1.4知進給量，取查《切削用量手冊》表1.10得切削速度，取。 ， 按機床c

28、620-1取，所以實際。 （5）工步5切槽φ 背吃刀量，可一次走刀完成，選用硬質(zhì)合金車刀，查《切削用量手冊》表1.4知進給量，取，查《切削用量手冊》表1.10得切削速度，取。 ，按機床c620-1取，所以實際。 3.5.2 工序5 工序5和工序4的第一工步，加工條件完全一樣，所以，，，。 3.5.3工序6 銑四側(cè)面 3.5.3.1 刀具選擇 根據(jù)《切削用量手冊》表1.2選擇YT15硬質(zhì)合金刀片，根據(jù)表3.1銑削深度時，端銑刀直徑但已知銑削寬度，故應根據(jù)銑削寬度，選擇由于采用硬質(zhì)合金端銑刀，故Z=4，銑刀幾何形狀查《切削用量手冊》表3.2得。 3.5.3.2 選擇切削用量

29、1.背吃刀量 由于加工余量不大，故可一次走刀內(nèi)切完成，則。 2.每次進給量，采用不對稱端銑以提高進給量查表3.5，當使用YT刀，銑床功率為7.5kw時，但因采用不對稱端銑刀，故取。 3. 選擇銑刀抹鈍標準及刀具壽命，查《切削用量手冊》表3.7銑刀后刀面最大磨損量為 。由于銑刀直徑，故刀具壽命 （見查《切削用量手冊》表3.8） 4.切削速度 和每分鐘進給量 查《切削用量手冊》表3.10得根據(jù)X62W銑床主要技術參數(shù)查《切削用量手冊》表得因此實際切削速度和每次進給量為 綜上 3.5.4工序7銑四側(cè)面環(huán)槽 3.5.4.1選擇刀具 查《工藝手冊》表3.1-27銑刀種類及應用

30、范圍選用高速鑲齒面銑刀，查《工藝手冊》表3.1-28選擇銑刀直徑， 齒數(shù)Z=26 3.5.4.2切削用量的選擇 1.背吃刀量 銑削寬度 2.每次進給量查《切削用量手冊》表3.3知 取 3.銑刀磨鈍標準和刀具壽命，查《切削用量手冊》表3.7銑刀后刀面最大磨損量為查《切削用量手冊》表3.8銑刀平均壽命為 4. 切削速度 和每分鐘進給量 根據(jù)X62W銑床主要技術參數(shù)查《切削用量手冊》表得 因此實際切削速度和每次進給量為 終上 3.5.5 工序8精銑C面和工序9倒八條邊角 3.5.5.1選擇刀具 查《工藝手冊》表3.1-27銑刀種類及應用范圍選用高速鑲齒面銑刀，查《工藝

31、手冊》表3.1-28選擇銑刀直徑， 齒數(shù)Z=26 3.5.5.2切削用量的選擇 1.背吃刀量 銑削寬度 2.每次進給量查《切削用量手冊》表3.3知 取 3.銑刀磨鈍標準和刀具壽命，查《切削用量手冊》表3.7銑刀后刀面最大磨損量為查《切削用量手冊》表3.8銑刀平均壽命為 4. 切削速度 和每分鐘進給量 根據(jù)X62W銑床主要技術參數(shù)查《切削用量手冊》表得因此實際切削速度和每次進給量為 終上 3.5.6 工序11車的孔φ和端面環(huán)槽及倒角 該工序分為三個工步：車φ的孔 車端面環(huán)槽φ103φ67 倒角 （1） 工步1車φ的孔 （2） 背吃刀

32、量 選用YT15硬質(zhì)合金車刀查《切削用量手冊》表1.4知 取 查《切削用量手冊》表1.10得 取。 按機床C620-1取 ， 因此實際切削速度。 （2）工步2 車端面環(huán)槽 背吃刀量選用YT15硬質(zhì)合金車刀查《切削用量手冊》表1.4知 取 查《切削用量手冊》表1.10得 取 按機床C620-1取， 因此實際切削速度。 3.5.7工序12和工序13磨端面 （1）選擇砂輪 查《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表依表選為WA46.kv6p250×25×25×127其含義為砂輪磨料為白剛玉粒度為40號硬度為中軟.陶瓷法合劑6號組織平軟砂輪其尺寸為25

33、0×25×75（d×b×D） （2）切削用量的選擇 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-31 砂輪轉(zhuǎn)速 Nb=3000r／min 3.5.8工序14磨四側(cè)面保證 （1）選擇砂輪 查《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表依表選為WA46.kv6p250×25×25×127其含義為砂輪磨料為白剛玉粒度為40號硬度為中軟.陶瓷法合劑6號組織平軟砂輪其尺寸為250×25×75（d×b×D） （2）切削用量的選擇 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-31 砂輪轉(zhuǎn)速 Nb=3000r／min 3.5.9工序15鉆8×M17-6H螺紋孔 （1）鉆φ

34、10.2mm孔 由工件材料45鋼孔φ10.2孔高速鋼鉆頭查《切削用量手冊》表2.7高速鋼鉆頭鉆孔時的進給量得f=0.25～0.3mm/r取f=0.25m/r查《切削用量手冊》表2.13及2.14得v=12m/min取ap= 由于本工序采用Z550型立式鉆床取轉(zhuǎn)數(shù)n=351 r/min 故實際切削速度V= （2） 3.5.10工序16鉆鉸4×φ （1）鉆粗鉸精鉸 由于工件材料為45鋼孔高速鋼鉆頭查《切削用量手冊》表2.7知進給量 f=0.31～0.37m/r取f=0.36m/r.查切表2.13及2.14得v=11～12m/min取v=12m/min 取ap=1

35、4.85mm 由于本工序理由Z550型立式鉆床取轉(zhuǎn)速n=250 r/min （2）粗鉸 取背吃刀量又工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.2知進給量f=0.3～0.5取f=0.4m/r切削量為v=5～7m/min取v=6m/min 根據(jù)Z550鉆床取n=125 r/min （3）精鉸工步 取背吃刀量又工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.2知進給量f=0.3～0.5mm/r取f=0.3mm/r切削量為v=5～7m/min取v=5m/min 3.5.11 工序17 （1） 鉆 取由工件材料為45鋼高速鋼鉆頭查《切削用量手冊》表2.7得進給量f=0.

36、22～0.28取f=0.27查《切削用量手冊》表2.13及2.14得切削速度v=12～14m/min取v=14m/min 由于本工序采用Z550型立式鉆床取轉(zhuǎn)速n=500r/min （2）粗鉸 由于工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.24知進給量f=0.3～0.5mm/r取f=0.4mm/r切削量為v=5～7m/min取v=6m/min 根據(jù)Z550鉆床取n=185r/min （2）粗鉸 由于工件材料為45鋼孔查《切削用量手冊》表2.24知進給量f=0.3～0.5取f=0.3m/r切削量為v=5～7m/min取v=5m/min 根據(jù)2550鉆床取n=185r/m

37、in （4） 攻M12-6H螺紋 3.6時間定額計算 3.6.1工序4各工步工時計算 （1）工步粗車右端面 其中,根據(jù)《切削用量手冊》表1.26車削時的切量不超切量 （2） 工步2鉆φ22mm孔 （3）工步3擴φ33mm孔 （4） 工步4車φ36深39.5mm孔 （5） 工步5切槽φ33mm 3.6.2 工序5粗車左端面 該工序與工序4的工步1的加工條件完全一樣 所以 3.6.3 工序6銑四側(cè)面 3.6.4 工序7銑四側(cè)面環(huán)槽 3.6.5 工序8精銑槽C面 （2） 工步2倒角 3.6.6 工序11車 3.

38、6.6.1 工步1車 根據(jù)《切削用量手冊》表1.26車削時的入切量和超切量 則 l=33+4.3=37.3mm 3.6.6.2 工步2車端面環(huán)槽 3.6.7 工序12磨右端面 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-31 砂輪轉(zhuǎn)速 Nb=3000r／min 其結(jié)果為： 3.6.8 工序13 磨右端面 該工序加工過程與工序12完全一樣，所以結(jié)果為： 3.6.9 工序14 磨四側(cè)面保證 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-31 砂輪轉(zhuǎn)速 Nb=3000r／min 3.6.1

39、0 工序15鉆8×M12—6H 螺紋孔 該工序分為兩個工步，分別計算。 （1） 工步1 鉆底孔 l=24mm查《切削用量手冊》表2.29得入切量與超切量y+=5mm故==0.33min 3.6.11 工序16鉆 （1）工步1鉆 （２）工步２粗鉆的孔 第4章 專用鉆床夾具設計 4.1 夾具設計任務 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需設計專用夾具。為工序17鉆方刀架側(cè)面孔設計鉆床夾具，所用機床為Z550型立式鉆床，大批大量生產(chǎn)規(guī)模。本夾具主要用來鉆方刀架側(cè)面的螺紋孔的底孔。這個孔距右平面有尺寸精度要求為12mm.因為位置精度要求不高，也無需表面粗

40、糙度要求，故再本道工序加工時主要應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 4.1.1 定位基準的選擇 此零件放在Z550立式鉆床上加工，刀具為9.8高速鋼麻花鉆。由零件分析，選擇右端面和兩個側(cè)面為定位基準。其中右端面約束3個自由度。擋板約束2個自由度，側(cè)面固定式定位銷約束一個自由度實現(xiàn)完全定位。 4.1.2 切削力與夾緊力的計算 由于本道工序完成螺紋底孔的鉆削，因此切削力為鉆削力。由《機械加工工藝手冊》表2.4-69得： 軸向力F： 扭矩M： 式中： ∴ 夾緊力的方向在軸線上，與M產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩同軸，所以夾緊力F不需要

41、太大，只要工件相對與夾具體沒有移動就可以了。 4.1.3 鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 螺紋底孔的加工只需鉆削加工就能滿足加工要求?？紤]到鉆套可能出現(xiàn)的磨損，故《機械加工工藝手冊》表5.2-13選用可換鉆套（GB2264-80其結(jié)構(gòu)如下圖所示），當磨損就可更換。與其裝配的是鉆套用襯套（GB2263-80查表5.2-14），起固定的是鉆套螺釘（GB2268-80查表5.2-16）。 圖4.1 可換鉆套 圖4.2 鉆套用襯套 圖4.3 鉆套螺釘 鉆模板選用伸出式鉆模板，用螺釘將其連接在夾具體上。安裝前先調(diào)整好位置然后用銷定位，最后用螺釘將其擰緊在夾具體上。鉆模板

42、參見鉆孔裝配圖。 4.1.4 夾具使用說明 本夾具是專用固定式鉆模，用于夾具車床方刀架M12-6H螺紋底孔，本工序前，方刀架上各表面均已經(jīng)加工過，并且中孔已進行過精加工。工件以右端面限制3個自由度，一側(cè)面限制2個自由度另一側(cè)面限制1個自由度，實現(xiàn)完全定位。夾具采用手動螺旋夾緊機構(gòu)工件。為了防止鉆孔時偏斜，采用加長鉆套2并做成快換形式來完成鉆、擴的加工內(nèi)容。鉆模板1可以翻轉(zhuǎn)，以便裝卸工件。安裝工件時先將加緊螺母3擰松，移動開口墊圈4，打開鉆模板1，將工件中孔套在夾具螺栓上，讓工件靠緊各定位表面，插上開口墊圈4，擰緊螺母3，放下鉆模1，固定后便可以進行加工。 4.1.5 結(jié)構(gòu)特點 該夾

43、具結(jié)構(gòu)簡單，操作也比較方便。適合與中大批生產(chǎn)。 第五章 結(jié)束語 為期兩周的夾具課程設計已經(jīng)接近尾聲，回顧整個過程，我組七名同學在劉老師的指導下，取得了可喜的成績，課程設計作為《機械制造工藝學》、《機床夾具設計》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產(chǎn)實習中的感性認識。 本次課程設計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機械加工工藝規(guī)程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設計的階段運用了工件定位、夾緊機構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設計等方面的知識。 通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析

44、、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。 總的來說，這次設計，使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。 指導老師劉老師在此次課程設計中認真細心地輔導我們，開拓我們的思路，給我們指明方向，給予我們極大的幫助和支持。在此特別感謝！ 參 考 文 獻 [1] 陳宏鈞．實用金屬切削手冊．北京：機械工業(yè)出版社，2005．1． [2] 紀名剛，濮良貴．機械設計．北京：高等教育出版社，2001．8． [3] 李 洪．機械加工工藝手冊 ．北京出版社，1996．1． [4] 李 洪．機械加工工藝手冊．北京出版社，1996．1． [5] 陳宏鈞．實用機械加工工藝手冊．北京：機械工業(yè)出版社，2003．1． [6] 楊叔子．機械加工工藝師手冊．北京：機械工業(yè)出版社，2001．8． [7] 王光斗，王春福．機床夾具設計手冊．上海：上?？茖W技術出版社，2000．11． [8] 唐云支．機床夾具．中國勞動社會保障，2001．1 [9] 李家寶．夾具工程師手冊．黑龍江科學技術出版社，1987