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輸 送 帶 膠 接 指 導(dǎo) 一、總則 所有的輸送帶(橡膠輸送帶)必須接成環(huán)形才能實際使用，所以輸送帶的接頭是非常關(guān)鍵的一個準(zhǔn)備環(huán)節(jié)。接頭的好壞直接影響橡膠輸送帶的使用壽命和輸送線能否平穩(wěn)順暢地運行。接頭的關(guān)鍵在于細心。 1、接頭的方法 輸送帶接頭的方法有：機械接頭、冷粘接接頭、熱硫化接頭等幾個常用的方法。 機械接頭一般是指使用皮帶扣接頭，這種接頭方法方便快捷，也比較經(jīng)濟，但是接頭的效率低，容易損壞，對輸送帶產(chǎn)品的使用壽命有一定影響。在PVC和PVG整芯阻燃抗靜電輸送帶接頭中，一般8級帶以下的產(chǎn)品都采用這種接頭方法。 冷粘接接頭，也就是采用冷粘粘合劑來進行接頭。這種接頭辦法比機械接頭的效率高，也比較經(jīng)濟，應(yīng)該能夠有比較好的接頭效果，但是從實踐來看，由于工藝條件比較難得掌握，另外粘合劑的質(zhì)量對接頭的影響非常大，所以不是很穩(wěn)定。 熱硫化接頭，實踐證明是最理想的一種接頭方法，能夠保證較高的接頭效率，同時也非常穩(wěn)定，接頭壽命也很長，容易掌握。但是橡膠輸送帶存在工藝麻煩、費用高、接頭操作時間長等缺點。 2、分層輸送帶的接頭 可以根據(jù)需要采用機械接頭、冷粘接接頭、熱硫化接頭等接頭方法。一般冷粘接接頭、熱硫化接頭采取的是階梯式結(jié)構(gòu)接頭。 3、鋼絲繩芯輸送帶的接頭 鋼絲繩芯輸送帶的接頭是所有輸送帶（橡膠輸送帶)接頭技術(shù)最復(fù)雜的，不僅工藝比較復(fù)雜，其所設(shè)計的接頭尺寸參數(shù)也最多。不同級別的橡膠輸送帶產(chǎn)品所選用的接頭結(jié)構(gòu)不同，具體的結(jié)構(gòu)請參看GB9770標(biāo)準(zhǔn)。 4、PVC和PVG整芯阻燃輸送帶的接頭 由于整芯帶的結(jié)構(gòu)比較特殊，接頭不太容易，以大多數(shù)采用機械式接頭辦法，也就是皮帶扣接頭。 二、接頭工藝 指導(dǎo)人員在確定接頭方法后嚴格按照接頭工藝進行指導(dǎo)。 （一）冷膠接頭 1、劃線：根據(jù)輸送帶寬度和強力設(shè)計接頭，采用臺階搭接方式。 2、剝層：對應(yīng)剝層，同一位置上下臺階數(shù)相加后應(yīng)相同。 3、打磨：將被粘物表面打磨、不要破壞布層。 4、清洗：去污、清洗、干燥。（清洗時由一邊向另一邊清洗，以免重復(fù)污染。） 5、涂膠：在清潔干燥的被粘物表面均勻涂刷二至三遍膠液，不要太厚。第一遍膠液完全干后再涂第二遍膠液。 6、烘烤：為節(jié)省時間和提高粘接強度可用紅外線或碘鎢燈烘烤。 7、粘合：膠液干至稍有粘力時，即可粘合。然后用橡膠錘敲打2-3遍，（由中心向四周，以免產(chǎn)生氣泡，若不慎出現(xiàn)起泡，可用針刺穿，然后敲打或碾壓）。密實（排出空氣）即可。 8、固化：粘合后的輸送帶在常溫下靜置固化4個小時，即可運行使用。若延長固化時間，12小時后達到最佳強度。 粘接工藝的注意事項： 在選擇正確的粘接劑后，粘接操作是決定粘接成敗最重要的因素，因此，在粘接過程中，必須注意以下問題： 打磨：有助于增大表面積，提高粘接強度。打磨需平整、均勻。 表面清洗：橡膠制品表面經(jīng)常沾染污物、油脂、滑石粉、增塑劑等，橡膠中含配合劑也會析出，會污染橡膠表面，影響膠粘劑的浸潤和粘附力。通常以苯、甲苯、溶劑油等作為清洗劑使用?？赡艹霈F(xiàn)溶脹過度、卷曲甚至降解。而且，這些溶劑不安全，有毒、易燃、易爆。使用時注意安全。 干燥：被粘物表面存在著微量的水分，會影響膠粘劑對被粘物表面的浸潤。粘接前對被粘物表面進行干燥處理，能大大提高粘接強度，節(jié)省時間，使膠粘劑提前達到最終固化強度。干燥可用碘鎢燈或紅外線燈進行烘烤，使用電吹風(fēng)時要注意環(huán)境的粉塵量。 涂膠：涂膠過厚或過薄對粘接強度都會有影響。涂膠要力求均勻一致，沿一個方向依次進行，保證不漏涂膠。 環(huán)境：現(xiàn)場粉塵過多，會影響粘接效果。使用時注意防塵。 （二）熱硫化： 1、硫化接頭的原理： 分層帶硫化接頭，不是把膠帶的布層連接起來，而是把輸送帶分層剝離打毛干凈，刷上橡膠制成的膠漿，待不粘手時，再涂上一層，或貼上0.8mm～1 mm的薄膠皮，或再晾到不粘手時，將兩輸送帶剝離層合攏、敲平，再蓋上電熱板（硫化器），上好壓板，通電硫化。 2、接頭形式： 分層帶接頭一般選用斜割，把輸送帶分層剝離，各層重疊式對接的方法，分割法使膠帶拉伸力分散，能增加接頭的拉伸強力。 3、接頭形式的階梯數(shù)選擇： 重疊法：輸送帶布層分層剝離后，布層與布層間重疊粘合。適用于布層數(shù)2~3層的輸送帶，階梯數(shù)=布層數(shù)。 階梯對接，輸送帶布層分層剝離后，布層與布層間按階梯對接粘合，適用于4層以上的輸送帶，階梯數(shù)=布層數(shù)-1。 示意圖： S 1 S2 60mm 150mm 上加工面 下加工面 4、剝頭與打磨跟冷膠等同。 5、貼膠：在整個加工面上貼芯膠（厚度為0.8～1mm），并在各階梯對接部位貼上緩沖膠（芯膠），貼芯膠時應(yīng)排除空氣。 6、合頭：將兩端頭的中心線對準(zhǔn)并重合，然后從膠帶中心向兩側(cè)用木錘輕擊，排除粘合面的空氣。 7、封口：接縫處封口時要測定接縫處覆蓋膠的厚度，貼上規(guī)定厚度的覆蓋膠。 8、硫化：在膠帶兩側(cè)放置夾墊板，夾墊板厚度應(yīng)比本體膠帶厚度薄0.5～1mm，將硫化器的螺栓全部擰緊，緊固時力要均勻一致，并用加壓泵加壓到規(guī)定壓力。硫化壓力1.2～1.6Mpa/c㎡，硫化溫度為145℃5℃，硫化時間按公式（膠料的正硫點+膠帶厚度系數(shù)）。注：我公司提供的膠料硫化時間為15min+膠帶厚1.2min。 9、拆缸：硫化結(jié)束后熱板溫度降至80℃以下方可拆缸，并切割除去硫化接頭溢膠部分。 10、檢查：即檢查硫化結(jié)束后接頭部位的質(zhì)量，如是否有起泡現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)后要進行修整。 （三）粘接失敗原因分析： 輸送帶粘接中最容易出現(xiàn)的問題就是翻口、鼓泡，此問題具體分析如下： a、翻口： 1、涂膠不正確，對邊縫處涂膠不充分，或打磨不到邊。 2、粘合時由于手或其他因素，使膠面被污染，失去活性，造成粘接強度不足。 3、粘合后沒有對接頭邊縫處進行錘打排氣或加壓不夠。 b、鼓泡： 1、粘合時對位不正確，粘接面中留有空氣。 2、涂膠厚薄不均勻，膠層薄的先干，厚的地方溶劑未揮發(fā)完，沒有形成初粘強度，造成虛粘。 3、粘合后排出空氣時錘打不均勻。（由中間向四周進行密集錘打。） c、翻口、鼓泡若不及時處理，可能導(dǎo)致輸送帶的進一步損壞，甚至造成脫帶。當(dāng)然，在接頭制作、表面處理，涂膠及粘合壓實的細節(jié)上不注意，同樣可能導(dǎo)致脫帶。 （四）鋼絲帶接頭 鋼絲繩芯輸送帶必須用熱硫化法，接頭的搭接長度和連接的幾何形狀需根據(jù)鋼絲繩直徑，間距，鋼絲繩的破斷力及與橡膠粘合的抽出力而定，接頭中的鋼絲繩應(yīng)有一定的搭接長度，使接頭處的鋼絲繩芯與膠的粘合力大于鋼絲繩的破斷拉力。 如果鋼絲繩的間距能置入一根鋼絲繩和必要的中間膠(2～5mm)，那么鋼絲繩芯輸送帶的連接便具有良好的狀態(tài)，可一級搭接，如果鋼絲繩間距不夠放置鋼絲繩和傳導(dǎo)拉伸力的中間膠，那就必須進行多級搭接。 皮帶型號ST630~ST1000 Lv＝600～700mm Lst＝300～400mm 　　皮帶型號ST1250~ST2500 Lv＝1250～1750mm Ls≥3d（鋼絲繩直徑） 其余尺寸同一級接頭尺寸 皮帶型號ST3150~ST4500　Lv＝2950～3550mm　其余尺寸同一級 鋼絲繩芯輸送帶工藝步驟： 1、安放硫化機和接頭操作，所需工作平臺。 2、在接頭部分找出中心線，垂直線、角度線、角度為21 。 3、接頭部分按照膠接長度，接頭方式、分段畫線。 4、切割接頭部分的邊膠料剝?nèi)ミ^度區(qū)。 5、打磨鋼絲繩芯（注：不許磨傷鋼絲繩） 6、使用專用的清洗劑，對鋼絲繩進行清洗。 7、按照接頭數(shù)據(jù)制作接頭的下覆蓋膠、橫向加筋、芯膠。 8、在接頭部分找出中心線，擺列鋼絲繩。 9、制作接頭，剪切鋼絲繩，按照標(biāo)準(zhǔn)搭接，填充膠條。 10、制作接頭邊膠，整理鋼絲繩芯，檢查尺寸，檢查填充質(zhì)量。 11、按照接頭數(shù)據(jù)，制作接頭上層覆蓋膠，芯膠，橫向加筋，滾壓排氣。 12、切割多余的邊膠，整理接頭。 13、上缸硫化，加壓，硫化，溫度145℃，正負5℃。 14、恒溫時間等于皮帶厚度1.2+22 15、待溫度降至70℃以下時，拆除硫化機，檢查接頭，切除毛邊。 三、原材料的使用與存放 1、設(shè)備存放 目前使用的電加熱設(shè)備應(yīng)存放在防潮倉庫，以避免接線頭腐蝕，在使用前應(yīng)加熱檢驗。 2、膠料的存放與區(qū)別 通常使用的膠料有普通織物芯膠料、普通鋼絲帶膠料、阻燃膠料、耐熱膠料等。 一般膠料存放在陰涼避光的倉庫內(nèi)，根據(jù)產(chǎn)品上的出廠日期和有效期使用。 膠料分芯膠與面膠：芯膠粘合力強，用于粘接皮帶的骨架層，面膠耐磨性能好，用于皮帶的表面封口，起到耐磨作用。 3、泡制膠漿辦法： 把膠皮剪成小塊放在容器內(nèi)，倒入120#溶劑汽油（膠料與汽油重量比為1：2.5），攪拌（過幾個小時攪拌一次）。一般一天可以使用。