ABS塑料殼體注塑模具設計,abs,塑料,殼體,注塑,模具設計 摘 要 本設計是塑料零件的注塑模具設計，在結合了傳統(tǒng)的機械設計后把CAD技術應用在注塑模具的設計上，在CAD系統(tǒng)實行了模型和注塑模具的設計。本文介紹了我國當前模具技術的發(fā)展狀況以及CAD在模具上的應用，其中包括AUTOCAD。而主要的機械部分設計，其內容包括塑料注塑模具的工作原理及應用，設計準則。塑料注塑模的設計計算，包括模具結構設計，注塑機的選用，澆注系統(tǒng)的設計，動、定模，澆注系統(tǒng)，脫模機構，頂出機構，冷卻系統(tǒng)等設計等方面。如此設計出的結構可確保模具工作運行可靠。 關鍵詞： CAD、注塑模、工藝 Abstract It is to design the holder injection mould, references to the traditional mechanical design, focus on the CAD application in the plastic mould design, that is to say to apply the CAD system in model and plastic injection mould design. This artic introduces the mould technology and the CAD application of mould in china nowadays. Including AUTOCAD. While main mechanical designs content the principle and application of the plastic mould, design standards. The calculation of the plastic mould design concerns about the mould construction design, choosing Injection Molding Machine, injection system ,the move mould, immobility mould, the irrigating system, the doffing mould organ, the goring organ, the cooling system’s design and so on. The structure designed in such way can ensure the reliable running of the mould. keywords： CAD、PLASTIC INJECTION MOULD 目 錄 摘要 1 ABSTRACT 2 第1章 緒論 6 1.1 我國模具行業(yè)發(fā)展概述 7 1.1.1 有利因素 7 1.1.2 不利因素 8 1.2 21世紀模具發(fā)展趨勢 10 1.3 小結 16 第2章 塑件的分析 17 2.1 塑件結構分析 17 2.1.1 結構分析 17 2.1.2 尺寸精度分析 17 2.1.3 表面質量分析 17 2.2 材料的選擇 18 2.3 注射成型工藝過程分析 20 第3章 注塑機的選擇與校核 22 3.1 注塑機的選擇 22 3.2 注塑機的校核 23 3.2.1 型腔數目的確定及校核 23 3.2.2 鎖模力的校核 24 3.2.3 開模行程的校核 24 第4章 分型面系統(tǒng) 26 4.1 型腔的確定 26 4.2 分型面的確定 26 4.2.1 分型面的選擇原則 27 4.2.2 分型面的決定 27 第5章 澆注系統(tǒng) 29 5.1 澆注系統(tǒng)的組成 29 5.2 主流道的設計 30 5.3 分流道的設計 30 5.4 拉料桿與冷料穴的設計 31 5.5 澆口的設計 32 第6章 成型零件設計 34 6.1 型腔和型芯工作尺寸計算 34 6.2 型腔側壁厚度計算 34 第7章 頂出系統(tǒng) 36 7.1 按模具中的推出零件 36 7.2 脫模力的計算 37 7.3 推桿的設計 38 第8章 溫度系統(tǒng). 39 8.1 模溫對塑件質量的影響 39 8.2 冷卻系統(tǒng)的設計 40 8.2.1 冷卻系統(tǒng)的設計原則 40 8.2.2 冷卻回路的確定 40 第9章 導向系統(tǒng) 41 第10章模架設計 43 總結與展望 45 致謝 46 參考文獻 47 第1章 緒論 作為工業(yè)生產基礎工藝裝備的模具，在國民經濟中占有重要的地位，模具技術也已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。 在第十一五規(guī)劃中指出，模具是工業(yè)生產的基礎工藝裝備，國民經濟的五大支柱產業(yè)——機械、電子、汽車、石化、建筑都要求模具工業(yè)發(fā)展與之相適應。 模具因其生產效率高、產品質量好、材料消耗低、生產成本低而獲得廣泛應用，與其他加工制造業(yè)所無法比擬的。從工業(yè)產品生產行業(yè)看，模具是現(xiàn)代工業(yè)，特別是汽車、摩托車、航空、儀表、儀器、醫(yī)療器械、電子通訊、兵器、家用電器、五金工具、日用品等工業(yè)必不可少的工藝裝備。據資料統(tǒng)計，利用模具制造的零件數量，在飛機、汽車、摩托車、拖拉機、電機、電器、儀器儀表等機電產品中占80%以上；在電腦、電視機、攝像機、照相機、錄像機、傳真機、電話及手機等電子產品中占85%以上；在電冰箱、洗衣機、空調、微波爐、吸塵器、電風扇、自行車、手表等輕工業(yè)產品中占90%以上；在了彈、槍支等兵器產品中占95%以上。 我國模具工業(yè)在政府十分重視及關懷下，并提出相應的優(yōu)惠政策進行模具技術開發(fā)，在模具工業(yè)中大量采用先進技術和設備，努力提高模具設計和制造水平，取得顯著的經濟效益。另外，從資料獲悉，目前，美國、日本、德國等發(fā)達國家的模具總產值都已超過機床總產值。模具技術的進步極大地促進了工業(yè)產品的生產發(fā)展，模具是“效益放大器”，用模具生產最終產品的價值將超過自身價格的幾十倍乃至百倍及上千倍。 據各國報導，模具工業(yè)在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱之“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” 如今世界模具工業(yè)的發(fā)展速度超過了新興的電子工業(yè)，已實現(xiàn)了模具專業(yè)化、標準化和商業(yè)化，因而深受贊譽。美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”，日本稱模具工業(yè)為“進入富裕社會的原動力”，在德國，被冠之以“金屬加工業(yè)中的帝王”之稱號，而歐盟一些國家稱“模具就是黃金”，新加坡政府則把模具工業(yè)作為“磁力工業(yè)”，中國模具權威經理稱為“模具是印鈔機”?？梢娔＞吖I(yè)在世界各國經濟發(fā)展中具有重要的顯著地位。模具技術已成為衡量一個國家產品制造水平的重要標志之一。 1.1 我國模具行業(yè)發(fā)展概述 近年來，我國模具行業(yè)一直保持著良好的發(fā)展勢頭，這種勢頭是否還會延續(xù)下去，這是業(yè)內人士十分關注的問題。筆者認為，我國模具行業(yè)盡管面臨著在中低端產品領域國內企業(yè)競爭日趨劇烈以及在中高端產品領域國外或外資企業(yè)壓力日益增大的局面，但經過近年來的持續(xù)發(fā)展，實力已大大增強，完全有能力變壓力為動力，繼續(xù)保持平穩(wěn)發(fā)展。 1.1.1 有利因素 優(yōu)惠政策為模具行業(yè)提供了良好的發(fā)展環(huán)境。在國家產業(yè)政策和有關配套政策導向之下，近年來已有不少地方相繼出臺了一些支持當地模具工業(yè)發(fā)展的優(yōu)惠政策，有的見諸于文件，有的見諸于行動，都已收到很好的效果。同時，模具工業(yè)的快速發(fā)展也促進了當地經濟的繁榮。隨著各地之間交流活動的日益頻繁，相信對模具工業(yè)發(fā)展有利的政策，及因此而帶來的良好的發(fā)展環(huán)境將有進一步發(fā)展。 模具行業(yè)內部體制改革和機制轉換加速，產業(yè)結構漸趨合理，并且加強了管理，提高了水平。為了適應形勢，我國模具行業(yè)近幾年來加快了體制改革和機制轉換步伐，“三資”和民營企業(yè)已占行業(yè)主導地位，裝備水平和產品水平有了較大的提升，管理有了很大進步。許多企業(yè)已應用了CAD/CAM/CAE一體化技術、三維設計技術、 ERP和IM3等信息管理技術以及高速加工、快速成型、虛擬仿真及網絡技術等許多高新技術，不少企業(yè)已提出了“生產專業(yè)化、產品品牌化、企業(yè)現(xiàn)代化、市場國際化”等企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略。通過各種質量體系認證的企業(yè)一年比一年多。 規(guī)模經濟產生效益，模具集群生產發(fā)展迅速。在“小而精?！钡膶I(yè)化不斷發(fā)展的同時，近年來，規(guī)模效應已被愈加重視。除了把企業(yè)做強做大，使規(guī)模經濟產生效益之外，模具集群生產也不斷顯示其優(yōu)越性，因而“模具城”、“模具園區(qū)”、“模具生產基地”等各種集群生產形式在全國迅速發(fā)展。據不少企業(yè)反映，集群生產與分散生產相比，至少有下列好處：市場更廣闊了，協(xié)作更方便了，生產成本降低了，相互交流多了，優(yōu)惠政策享受到了。目前全國年產1億元以上模具的企業(yè)已有40多個，超過3000萬元以上的企業(yè)已有200多個，具有一定規(guī)模的“模具城”已有近十個，正在建設或正在籌建的還有十多個。這些模具集聚生產基地的建設，對我國模具工業(yè)的發(fā)展起到了積極的促進作用。 許多企業(yè)開始認識到了“品牌”和“專利”的重要性，自主創(chuàng)新的資金投入力度和 能力不斷提高。長期以來模具一直處于“后方”和“被動”的地位，因此也很少有 “品牌”和“專利”。隨著市場經濟的發(fā)展，近年來企業(yè)越來越重視“品牌”和“專利”。有些企業(yè)已認識到了創(chuàng)新研發(fā)的重要性，投入力度提高很快。據中國模具工業(yè)協(xié)會了解到的情況，近年不少企業(yè)在創(chuàng)新研發(fā)方面的投入與銷售收入的比例達到5%左右，個別企業(yè)甚至達到8%至10%。 模具技術含量不斷提高，屬于高新技術產品的模具越來越多。據了解，目前已被國家有關部門列入《中國高新技術產品出口目錄》的已有四種模具。其實已經有不少模具的技術含量超過了這四種模具，例如汽車零部件級進模具、精密多工位級進模具、轎車大型復雜覆蓋件沖壓模具、自動化汽車內飾件澆注模具、高強度板熱壓成型模具等。隨著高新技術的發(fā)展，越來越多的模具生產企業(yè)被各級政府有關部門認定為高新技術企業(yè)。據中國模協(xié)初步統(tǒng)計，目前模具行業(yè)國家級高新技術企業(yè)有7家，省、市級高新技術企業(yè)已有近百家。 國際模具資本向我國轉移的趨勢十分明顯，模具出口前景很好。由于我國模具特別是中、低檔模具在國際市場上存在著較大的價格優(yōu)勢，有的模具價格甚至只有國際市場的幾分之一，再加上我國有較低廉的優(yōu)質勞動力資源及較好的技術基礎和基礎配套設施，因此近年來外商在我國模具行業(yè)的投資額一年比一年大，到我國采購模具的跨國公司也越來越多。 1.1.2 不利因素 雖然我國模具行業(yè)已經駛入發(fā)展快車道，但由于在精度、壽命、制造周期及能力等方面，與國際水平和工業(yè)先進國家相比尚有較大差距，所以還不能滿足我國制造業(yè)發(fā)展的需求。特別是在精密、大型、復雜、長壽命模具方面，仍舊供不應求。因此，每年尚需大量進口。 現(xiàn)階段模具原材料價格和人員工資不斷上漲，但模具價格卻不漲反落，致使模具企業(yè)利潤不斷下降，部分企業(yè)出現(xiàn)虧損，虧損額增大。據中國模具工業(yè)協(xié)會對全國 270個主要模具生產企業(yè)調查，2005年產值利潤率比上年下降了2.1個百分點，銷售收入利潤率比上年下降了3.1個百分點。全國規(guī)模以上企業(yè)全年虧損額2005年達2.6億元，大幅增加【7】。這一趨勢，還在延續(xù)。 對外資的依存逐年增大。我國加入世貿組織已過6年，外貿高速發(fā)展，我國經濟對外貿的依存度從30%上升到70%。同時，近年來，正是外資大量進入我國的時期，隨著對外開放政策的不斷擴大和深化，外資在我國模具行業(yè)的投資也越來越多，致使對外資的依存度也逐年增大。例如廣東省是我國模具第一大省，其產能約占全國的40%左右。該省的模具產能中，外資企業(yè)已占60%左右，合資企業(yè)約占10%左右。該省模具出口約占全國的50%左右，其中由外資、合資企業(yè)出口的也占其出口量的多數【7】。對外資和外貿依存度大，會對行業(yè)安全，乃至整個國家的經濟安全產生重大影響。 人才緊缺日益突出。雖然近年來我國模具行業(yè)職工隊伍發(fā)展迅速，估計目前已達近百萬人，但仍然跟不上行業(yè)發(fā)展需求。一是總量不足，二是素質不夠，適應不了行業(yè)發(fā)展的需求。根據有關資料，全國模具行業(yè)從業(yè)人員約缺口30萬～50萬人，其中工程技術人員約占20%。目前尤其緊缺的是高素質和高水平的模具企業(yè)管理人員和中高層技 術人員及高級技術工人。 市場競爭加劇。我國模具市場競爭在不斷加劇，其表現(xiàn)是模具產品價格連年走低。中高檔模具市場上主要是我國重點骨干企業(yè)與境外企業(yè)及境內“三資”企業(yè)的競爭，中低檔模具市場上主要是民營企業(yè)之間的競爭。有的已經是進入無序狀態(tài)，到了擾亂正常市場秩序的地步。由于過低價格所必然造成的低質量，已嚴重影響一些企業(yè)的生存，迫使某些企業(yè)加速調整其定位，少數企業(yè)面臨被淘汰局面也是不足為奇的。 雖然近幾年模具出口增幅每年大于進口增幅，但所增加的絕對量仍是進口大于出口，致使模具外貿逆差一年比一年大。模具外貿逆差增大主要有兩方面原因：一是國民經濟持續(xù)高速發(fā)展，特別是汽車企業(yè)的高速發(fā)展帶來了對模具旺盛需求，有些高檔模具國內的確生產不了，只好進口，但也確實有一些國內可以生產的模具也在進口，這與我國現(xiàn)行的關稅政策及項目審批制度有關。二是對模具出口鼓勵不夠。 當前全球制造業(yè)轉移的規(guī)模不斷加大，速度也不斷加快，并正向深度和廣度延伸，而我國的模具制造業(yè)正是承接轉移的較為理想之地。加之“十一五”期間，國家將繼續(xù)大力支持我國模具工業(yè)的發(fā)展，在多重有利條件下，我國內模具行業(yè)的未來將展現(xiàn)出一派美好景色。 1.2 21世紀模具發(fā)展趨勢 加入WTO后的中國，全球制造業(yè)正以垂直整合的模式向亞太地區(qū)轉移，我國正成為世界制造業(yè)的重要基地，據權威報告，中國已成為世界第一制造大國。目前，在參與世界產品市場的激烈競爭下，各行業(yè)產品的品種和數量不斷增加，換型加快，對產品質量、樣式和外觀也不斷提出新要求，使模具需求量增加，對模具質量要求也越來越高，模具技術直接影響制造業(yè)的發(fā)展、產品更新?lián)Q代和產品競爭能力。因此，迅速提高模具技術水平已成為當務之急。例如：日本汽車、計算機、電視機、手機等產品的品種，數量，質量在國際市場占有優(yōu)勢地位，其重要原因之一就是日本模具技術居于世界領先水平。 為了解決高精度、長壽命、高效的復雜型腔結構的現(xiàn)代模具，其發(fā)展趨勢主要有如下三方面： 1.模具材料及表面處理技術 模具工業(yè)要上水平，材料應用是關鍵。因選材和用材不當，致使模具過早失效，大約占失效模具的45%以上。 在模具材料方面，常用冷作模具鋼有CrwMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5 Cr4V2，新型冷作模具鋼有65N6、012A1、CG-2、LD、GD、GM等；常用新型熱作模具鋼有美國H13、瑞典QRO 80M、QRO 90 SUPREME等；常用塑料模具鋼有預硬鋼（P20、SM1、B30）、時效硬化型鋼（P21、PMS、SM2、日本NAKS5等）、熱處理硬化型鋼（MnCrWV、日本S-STAR、瑞典一勝百S-136等）、粉末模具鋼（日本DEX40等）。多工位精密沖模硬質合金（YG20、YG25等）及鋼結硬質合金（TLW50、GW50等）。 在模具表面處理方面，其主要趨勢是：滲入單一元素向多元素共滲、復合滲（如TD法）發(fā)展；由一般擴散向CVD、PVD、PVCD、離子滲入、離子注入等方向發(fā)展；可采用的鍍膜有：T:C、T:N、T:CN、T:AN、CrN、Cr7C3、W2C等， 同時熱處理手段由大氣熱處理向真空熱處理發(fā)展。另外，目前對激光強化、輝光離子氮化技術也日益受到普遍重視【9】。 2.模具設計與制造技術 當代模具的設計與制造技術廣泛采用計算機輔助設計與制造（CAD/CAM），設計過程程序化和自動化，使用程序、模擬成形過程、采用交互式設計方法，發(fā)揮人和計算機的各自特長。數據庫和計算機網絡技術使設計人員擁有大量資料和信息。設計與制造之間的直接傳輸便于設計中的反復修正改變。 先進設計和加工方法的日益普及，為高質量、短周期地開發(fā)模具并且保證模具有足夠長的使用壽命，提供了技術保證，為模具工業(yè)發(fā)展奠定了堅實基礎。模具設計與加工方法的發(fā)展主要有以下三方面： （1）模具軟件功能集成化 模具軟件功能的集成化要求軟件的功能模塊比較齊全，同時各功能模塊采用同一數據模型，以實現(xiàn)信息的綜合管理與共享，從而支持模具設計、制造、裝配、檢驗、測試及生產管理的全過程，達到實現(xiàn)最佳效益的目的。如英國Delcem公司的系列化軟件就包括了曲面/實體幾何造型、復雜形體工程制圖、塑料模設計專家系統(tǒng)、復雜形體CAM、藝術造型及雕刻自動編程系統(tǒng)、逆向工程系統(tǒng)等。集成化軟件較高的軟件還包括：UG、CATIA和PRO/E等。 （2）快速原型法和快速制模技術（RPM/RMT） 該技術被稱為自數控技術以來的又一次革命，尤其對模具工業(yè)的發(fā)展起到了極大的推動作用。它是一項集激光、材料、信息及控制等技術于一體的先進制造技術，其突出特點就是能直接根據產品的CAD數據快捷地制造出具有一定結構和功能的原型甚至產品，而不需要任何工裝夾具，面迭加形成三維實體。 RPM技術與RMT技術的結合，將是傳統(tǒng)快速制模具技術進一步深入發(fā)展的方向。RPM技術與陶瓷型精密鑄造相結合，為模具型腔精鑄成型提供了新途徑。應用RPM/RMT技術從模具的概念設計到制造完成，僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間的1/3和成本的1/4左右，因而具有廣闊的發(fā)展前景。如美國DTM公司的Rapid Tool專利技術，它能在5～10天內制造生產用的注塑模，可注塑零件5萬件以上，屬于直接用于批量生產的模具。 （3）高速銑削技術 高速銑削是目前切削技術中應用最多的一種工藝技術，是一種以高主軸轉速、快速進給 、較小的切削深度和間距為加工特征的高效、高精度數控加工方式。高速銑削具有工件溫度低、切削力小、加工平穩(wěn)、質量好、效率高（為普遍銑削加工的5～10倍）及可加工硬質材料（＜60HRC）等諸多優(yōu)點，因而在模具加工中日益受到重視。高速銑削機床（HSM）一般主要用于大、中型模具加工，如汽車覆蓋件模具、變速箱體壓鑄模、大型注塑模等曲面加工，其曲面加工精度可達0.01mm。國外高速加工機床主軸最高轉速已超過100000R/min，快速進給速度可達120m/min，加速度可達1～2g，換刀時間可提高到1～2s【9】。 3.專業(yè)化生產及標準化 專業(yè)化生產是現(xiàn)代化工業(yè)生產的重要特征之一，國外工業(yè)先進的國家模具專業(yè)化生產已達75%以上。美、日兩國的模具廠，80%是10人以下的小工廠，90%是20人以下小而專的企業(yè)。一般一個模具專業(yè)廠只生產1～2種模具。這種專業(yè)化小模具廠易于管理，反應靈活，易于提高產品質量和經濟效率，有較強的競爭力。 標準化是實現(xiàn)模具專業(yè)化生產的基本前提，能系統(tǒng)提高整個模具行業(yè)技術水平和經濟效益，是機械制造業(yè)的深層次發(fā)展必由之路。國外企業(yè)都極為重視模具的標準化，我國的模具標準化程度不足30%，而且標準品種少、質量低、交貨期長，嚴重阻礙模具的合理流向和效能發(fā)揮，需大力制訂標準化規(guī)范。 總之，隨著模具技術的迅速發(fā)展及機械各類產品的多樣化、復雜化，模具應用的廣度和深度將不斷向縱深發(fā)展，模具需求增長速度將繼續(xù)高于國民經濟總體發(fā)展的速度，供小于求的被動狀態(tài)將大有改變。因此，在模具設計與制造中，采用新技術、新工藝、新設備可持續(xù)發(fā)展模具工業(yè)，更將成為所有企業(yè)得以占據市場制高點的必由之路。 CAD即計算機輔助設計的英文簡稱(Computer Aided Design)。計算機的應用，使得設計人員在設計過程中，能充分發(fā)揮計算機的強大算術邏輯運算功能、大容量信息存儲與快速信息查找的能力，完成信息管理、數值計算、分析模擬、優(yōu)化設計和繪圖等項任務；而設計人員集中精力進行有效的創(chuàng)造性思維，從而更好地完成從設計方案的提出、評介、分析模擬與修改到具體設計實現(xiàn)的設計全過程.對于機械行業(yè)來講，通用的CAD件是AutoCAD，但AutoCAD是一種通用的繪圖軟件，對機械行業(yè)針對性差，不過幸運的是，AutoCAD是個開放性軟件，可以對它進行二次開發(fā)，如采用Autolisp，ADS，ARX甚至采用VB語言等，現(xiàn)今的高華CAD、天目CAD就是在該軟件的基礎上開發(fā)的機械專業(yè)CAD。由于二次開發(fā)的深入，加強了參數化設計、智能化設計等，這樣充分發(fā)揮了計算機的強大的搜索功能和運算功能。 世界上第一套塑料模具CAD軟件是澳大利亞MOLDFLOW公司于1976年推出井以公司名字命名的MOLDFLOW。目前MOLDFLOW已經發(fā)展得比較完善，實現(xiàn)了對注塑過程的模擬、設計原理的應用和精確計算，并逐步優(yōu)化模擬過程，使設計工程師在產品設計階段可以在計算機上“制造”塑料產品，并能靈活地適應市場需求的變化。應用MOLDFLOW公司的技術已經在世界范圍內成功地設計出了上萬副模具。繼MOLDFLOW之后美國康奈爾大學、德國的亞森(Aachen)技術大學、美國的C. V.公司、MCAP公司、日本的CAD-M公司等也相繼開發(fā)了塑料模具CAD/CAM系統(tǒng)。第一套塑料模具CAD/CAM經過數年努力研制而成，于1982年推出，它就是后來稱為GRAFTEK的系統(tǒng)。塑料模具CAD/CAM的應用帶來了巨大的社會效益和經濟效益。據報導，美國Protety pe & Plastic Mold公司采用了Computool公司的CAD/CAM系統(tǒng)后，一年內生產效率提高了一倍，節(jié)省了35%的準備時間，制造周期平均縮短了30 %，材料節(jié)省了10%，模具成本降低了10%～30%。 國內部分科研單位、大專院校也在塑料行業(yè)開展了CAD技術的研制和開發(fā)工作。華中理工大學國家重點實驗室葉顯高、李德群、肖景容等研制成功了“實用化注塑模CAD/CAE/CAM微機系統(tǒng)HSC1. 1”；北京化工學院進行了注塑充模過程計算機仿真；其他部分企業(yè)科研單位也做了一些探討工作，并且收到了一定的經濟效益【10】?？偟膩碇v我國塑料模具CAD僅僅處于開發(fā)使用初期， 在模具設計中，模架及某些零件，如導柱、導套、推桿、支撐塊、澆口套、定位圈等分別已形成廠標、行標或國標。對于這些標準的或本單位采用的模架及零件可在通用的二維工程圖CAD系統(tǒng)中建立模架、零件庫，以被設計時調用。對于澆注系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、模架結構強度計算等內容，已有一些較成熟的計算方法或經驗計算方法，可設置這些計算公式的模塊，以便設計人員進行快速計算。另外對于一些設計中常用的數據庫資料也可以設置在CAD系統(tǒng)中以便設計人員快速查詢，根據各個工廠的不同要求和情況，還可以在系統(tǒng)中設置本單位所特有的內容。這樣建立的CAD系統(tǒng)可大幅度減輕設計人員的工作強度、提高設計速度并可實現(xiàn)模具設計的規(guī)范化及標準化。對于某些在原成型制品的基礎上作局部修改而需重新設計的模具來說，其效果就更加明顯。總體來說，注塑模CAD的內容有以下幾點： 1.注塑制品的幾何造型 采用幾何造型系統(tǒng)，如線框造型、面造型和實體造型，在計算機中生成注塑制品的幾何模型，這是注塑模結構的CAD的第一步。由于注塑制品大多數是薄壁件，且又有復雜的表面，因此，常用表面造型的方法來產生制品的幾何模型。 2.模腔面形狀的生成 在注塑模具中，行腔用來生成制品的外表面，型芯用來生成制品的內表面，由于塑料的成型收縮率，模具磨損及加工精度的影響，制品的內外表面尺寸并不就是模具型芯面、型腔面的尺寸，兩者之間需要比較復雜的換算。目前流行的商品化注塑模CAD軟件并未能很好的解決這種換算，因此，制品的形狀和型腔的形狀要分別輸入，工作量較大且比較繁瑣，如何由制品形狀方便、快捷的生成型腔和型芯表面形狀仍是當前的研究課題。 3.模具結構方面的設計 采用計算機軟件來輔助計算最佳型腔的數目，引導模具設計者布置型腔，構思澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和推出機構，為選擇標準模架和設計動模部裝圖和定模部裝圖做準備。 4.標準模架選擇 采用計算機軟件來設計模具的前提是盡可能多地實現(xiàn)模具標準化，包括模架標準化、模具零件標準化、結構標準化及工藝參數標準化等。一般而言，用作標準模架選擇的設計軟件應具用兩個功能，一是能引導模具設計者輸入本企業(yè)的標準模架，以建立專用的標準模架庫；二是能方便地從已建好的專用標準模架庫中，選出本次設計中所需的模架類型及全部模具標準件的圖形和數據。 5.部裝圖及總裝圖的生成 根據已選定的標準模架及已完成型腔布置，模具設計軟件以交互方式引導模具設計者生成部裝圖和總裝圖。模具設計者在完成總裝圖時，能利用光標在屏幕上拖動模具零 件以搭積木的方式裝配模具總圖。 6.模具零件圖的生成 模具設計軟件能引導用戶根據模具部裝圖、總裝圖以及相應圖形庫完成模具零件的設計、繪圖和標注尺寸。 7.常規(guī)計算和校核 模具設計軟件可將理論計算和行之有效的設計經驗相結合，為模具設計師提供對模具零件全面的計算和校核，以驗證模具結構等有關參數的正確性。注塑模CAD中的數據處理 注塑模結構CAD的重點在于注塑制品的造型、模具設計、繪圖和數控加工的模擬，注塑模CAD的過程就是數據處理的過程。通常，由于注塑模結構CAD涉及面廣，程序規(guī)模很大，結構相當復雜，一個高效率的注塑模CAD系統(tǒng)不僅涉及到程序的結構和算法，同時也涉及數據結構和管理方法。在應用程序的執(zhí)行過程中，經常需要利用一些標準數據和其他程序的設計及結果，系統(tǒng)各部分是通過交換數據相互聯(lián)系的。因此，數據的處理在注塑模結構CAD中又十分重要的作用。注塑模CAD系統(tǒng)中，數據類型十分廣泛，除了數字型、字符型數據之外，圖形/模型及其文本數據項也是注塑模CAD系統(tǒng)的數據。而圖形/模型數據又是由基本圖形元素、圖形符號、模型部分及各級圖形/模型數據組成。 注塑模CAD系統(tǒng)中數據可分為組合數據和基本數據，可將組合數據逐層分解至基本數據為止。根據這種分解模式，可以對總體、部件、詳細數據這三類數據分別進行處理。 1.總體數據 它是一種模型數據，可以表達為如下格式： 文件名：總裝圖； 組成：各部件數據名+定位關系數據； 組織：依次記錄各部件名，定位數據。 2.部件數據 它可定義為一種圖形/模型數據，以標準模架為例說明其表達格式： 文件名：部件名； 組成：基準件名+各組成零件名+定位關系+尺寸關系+零件圖形關聯(lián)性； 組織：依次記錄個零件名、定位關系、主特征尺寸。 1.3 小結 塑料模具CAD技術是一種全新的設計技術，有助于提高產品及模具設計的質量和實現(xiàn)產品的最佳性能。塑料模具CAD的工作主要在于理解注塑過程模擬的分析結果，判讀數據并做出合適的變更設計抉擇，熟悉CAD技術并有效地應用于模具設計也有賴于設計人員的素質和經驗。塑料模具CAD的難點在于建立豐富的材料性能數據庫，以及模具零件的標準化。 第2章 塑件的分析 2.1 塑件結構分析 2.1.1 結構分析 見零件圖，該零件總體形狀較簡單。尺寸如圖。就此看來，模具設計時無須設置復雜機構，該零件屬于中等復雜程度。 2.1.2 尺寸精度分析 技術要求中提出該塑件的尺寸公差IT3（SJ1372-78）。 由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。 2.1.3 表面質量分析 該零件的表面要求沒有缺陷、毛刺、無飛邊及要有一定的光澤，沒有特別高的表面質量要求，所以比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出，注射時在工藝參數控制得好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。 2.2 材料的選擇 燈罩在工作過程中，會有大量高壓氣體從噴嘴中噴出，這就要求噴嘴材料要有比較好的耐高沖擊性能。并且燈罩的噴嘴還會經常經受高溫和低溫，因此對材料的熱變形溫度和脆化溫度有一定要求。綜合考慮使用性能、加工性能、經濟條件和原料情況，選擇材料ABS。 ABS在國內有大批量的生產，具有良好的成型性、力學性能、表面光澤度和低成本等優(yōu)點，其性能如下表： 表1 ABS性能 項目 質量指標 試驗方法 斷裂伸長率，% 500 ASTMD638 拉伸強度，MPa 23 ASTMD638 洛氏硬度， 85 ASTMD785 密度，kg/m3 910 ASTMD1505 熱變形溫度，℃ 105 ASTMD648 熔體流動速率，g/10min 1.2 ASTMD1238 維卡軟化點，℃ 150 ASTMD1525 懸臂梁沖擊強度，J/m 50 ASTMD256 2.2.3 注塑成型工藝條件 1.塑件的成型工藝分析 塑件如圖所示， 產品名稱：塑料殼體 產品材料：ABS 產品數量：大批量生產 塑件尺寸：如圖所示 塑件質量: 塑件要求:1.塑件不允許有裂紋，變形；2.脫模斜度30′~1°;3.注圓角R1~R2 （1）塑件材料特征 ABS一般為頭尾結構，主鏈為飽和碳鏈，側基為共軛苯環(huán)，使分子結構不規(guī)整，增大了分子的剛性，使ABS成為非結晶性的線型聚合物。由于苯環(huán)存在，ABS具有較高的Tg（80～105℃），所以在室溫下是透明而堅硬的，由于分子鏈的剛性，易引起應力開裂。 聚苯乙烯無色透明，能自由著色，相對密度也僅次于PP、PE，具有優(yōu)異的電性能，特別是高頻特性好，次于F-4、PPO。另外，在光穩(wěn)定性方面僅次于甲基丙烯酸樹脂，但抗放射線能力是所有塑料中最強的。聚苯乙烯最重要的特點是熔融時的熱穩(wěn)定性和流動性非常好，所以易成型加工，特別是注射成型容易，適合大量生產。成型收縮率小，成型品尺寸穩(wěn)定性也好。 熱性能：最高工作溫度為60～80℃。當加熱至Tg以上，ABS轉變?yōu)楦邚棏B(tài)，且保持這種狀態(tài)在較寬的范圍內，這就使其熱成型提供方便。ABS的熱變形溫度為70～80℃，脆化溫度為-30℃，ABS在高真空和330～380℃下劇烈降解。 聚苯乙烯（ABS）是一種熱塑性樹脂，由于其價格低廉且易加工成型，因此得以廣泛應用。聚苯乙烯有均聚物（透明粒料）或增韌接枝共聚物或與彈性體的共混體（抗沖擊聚苯乙烯IABS）形式。聚苯乙烯共聚物在物理性能和熱性能上比均聚物有所提高。這幾類聚苯乙烯有多種品級，如標準IABS和標準透明品級、抗環(huán)境應力開裂品級（ESCR）、耐紫外線級。阻燃級、耐磨級、制輕質制件的高撓性品級、可發(fā)泡品級、超初級以及低殘余揮發(fā)分品級等。聚苯乙烯樹脂用于制造日常生活中的一次性餐具、汽車部件、包裝材料、玩具、建筑材料、電器和家庭用品等。 （2）塑件材料成型性能 1.無定形料,吸濕小,不須充分干燥,不易分解,但熱膨脹系數大,易產生內應力.流動性較好,可用螺桿或柱塞式注射機成型. 2.宜用高料溫,高模溫,低注射壓力,延長注射時間有利于降低內應力,防止縮孔.變形. 3.可用各種形式澆口,澆口與塑件圓弧連接,以免去處澆口時損壞塑件.脫模斜度大,頂出均勻.塑件壁厚均勻,最好不帶鑲件,如有鑲件應預熱. 注塑工藝參數 密度（g/mm3）：1.04~1.06 收縮率（%）：0.4~0.7 2）料筒溫度（℃）：后段140~160；前段180~200。 3）噴嘴溫度（℃）：160~170。 4）模具溫度（℃）：20~60。 5）注射壓力（MPa）：60~100。 6）注射時間0~3s，冷卻時間15~30s，保壓時間15~40s。 2.3 注射成型工藝過程分析 根據塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為： 第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。 （1）、成型前對原材料的預處理 根據注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩(wěn)定性，流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當的預熱干燥，ABS材料吸水率極低，成型前一般不必進行干燥處理。如有需要，可在70 ～ 80 ℃下干燥2～4 h。 （2）、料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 （3）、脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在和產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油，對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩(wěn)壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。 第三步：制件的后處理 注射制件經脫模或機械加工后，常需要進行適當的后處理，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩(wěn)定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，就采用退火處理1～3小時。 第3章 注塑機的選擇與校核 3.1 注塑機的選擇 設計模具時，應詳細地了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出合乎要求的模具，應了解的技術規(guī)范有：注射機的最大注射量、最大注射壓力、最大鎖模力、最大成型面積、模具最大厚度和最小厚度、最大開模行程以及機床模板安裝模具的螺釘孔的位置和尺寸。 公稱注塑量；指在對空注射的情況下，注射螺桿或柱塞做一次最大注射行程時,注塑成型過程所需要的時間稱為裝置所能達到的最大注射量,反映了注塑機的加工能力。 注射壓力；為了克服熔料流經噴嘴,澆道和型腔時的流動阻力,螺桿(或柱塞)對熔料必須施加足夠的壓力,我們將這種壓力稱為注射壓力。 注射速率；為了使熔料及時充滿型腔,除了必須有足夠的注射壓力外,熔料還必須有一定的流動速率,描述這一參數的為注射速率或注射時間或注射速度。常用的注射速率如表所示。 表1注射速率 注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000 注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000 注射時間/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5 塑化能力；單位時間內所能塑化的物料量.塑化能力應與注塑機的整個成型周期配合協(xié)調,若塑化能力高而機器的空循環(huán)時間長,則不能發(fā)揮塑化裝置的能力,反之則會加長成型周期. 鎖模力；注塑機的合模機構對模具所能施加的最大夾緊力,在此力的作用下模具不應被熔融的塑料所頂開. 合模裝置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉桿空間,模板間最大開距,動模板的行程,模具最大厚度與最小厚度等.這些參數規(guī)定了機器加工制件所使用的模具尺寸范圍. 開合模速度；為使模具閉合時平穩(wěn),以及開模,推出制件時不使塑料制件損壞,要求模板在整個行程中的速度要合理,即合模時從快到慢,開模時由慢到快在到停. 空循環(huán)時間；在沒有塑化,注射保壓,冷卻,取出制件等動作的情況下,完成一次循環(huán)所需的時間. 選擇螺桿式注塑機的型號為：XS-ZY-125，其主要技術參數如下： 3.2 注塑機的校核 3.2.1 型腔數目的確定及校核 根據市場經濟及生產效率的要求，本模具采用一模兩腔型腔結構，即型腔數目。因型腔數量與注射機的塑化速率、最大注射量及鎖模量等參數有關，因此有任何一個參數都可以校核型腔的數量。一般根據注射機料筒塑化速率確定型腔數量； 式中——注射機最大注射量的利用系數，一般取0.8； ——注射機最大注塑量，g； ——澆注系統(tǒng)所需塑料質量，； ——單個塑件的質量，。 式中、、也可以為注射機最在注射體積（cm3）、澆注系統(tǒng)凝料體積（cm3）、單個塑件的體積（cm3）。 由此可求出： n<(0.8x500-20.5)/118.2=3.21>2 故取滿足我們設計要求。 3.2.2 鎖模力的校核 注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數值越大，需要的鎖模力也就越大。注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對型腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模離，即： （式中符號同前） 式中為單個塑件在分型面上的投影面積，mm2; 為澆注系統(tǒng)在分型面上的投影與型腔不重疊部分的面積，mm2； P為塑料熔體在型腔中的成型壓力，Mpa; 為注塑機的額定銷模力,N。 3.2.3 開模行程的校核 注射機開模行程是有限的，開模行程應該滿足分開模具取出塑件的需要。因此，塑料注射成型機的最大開模距離必須大于取出塑件所需的開幕距離。為了保證開模后既能取出塑件又能取出流道內的凝料，對于雙分型面注射模具，需要滿足下式： （4-3） 式中—模具開模行程； —推出距離 —塑件高度； —定模板與中間板之間的分開距離。 則=291mm<500mm 小于注射機最大開合模行程，故滿足要求。 第4章 分型面系統(tǒng) 4.1 型腔的確定 與單型腔模具相比較，單型腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。但是，在大批量生產的情況下，多型腔應收更為合適的形式，它可以提高生產效率，降低塑件的整體成本。模具的型腔數可根據塑料制品的產量、精度高低、模具的制造成本以及所選用注射機的最大注射量和鎖模力大小等因素確定的。 型腔數目的確定，應根據塑件的幾何形狀及尺寸、質量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。 由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)密切相關的，所以在模具設計時應綜合加以考慮。型腔的排布應使每個型腔都能通過澆注系統(tǒng)從總壓力中均等地分得所需的足夠壓力，以保證塑料熔體能同時均勻地充填每個型腔，從而使各個型腔的塑件內在質量均一穩(wěn)定。 根據注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數目n ，即 n(4-1) 式中：F——注射機額定鎖模力（N） P——型腔內塑料熔體的平均壓力（MPa） A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm） 4.2 分型面的確定 模具上用以取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分型面，也叫合模面。 4.2.1 分型面的選擇原則 1）符合塑件脫模：為使塑件能從模具內取出，分型面的位置應設在塑件斷面最大尺寸的部位。 2）分型面的數目和形狀：通常只采用一個與開模運動方向相垂直的分型面。確定分形面應以模具制造及脫模方便為原則。 3） 型腔的選擇：盡量防止形成側孔和側凹，以避免采用較復雜的模具結構。 4）確保表面質量：分型面盡量不要選擇塑件光滑的外表面，避免影響塑件的外觀質量;將塑件要求同軸度的部分放在分型面的同一側。以確保塑件的同軸度;要考慮減小造成塑件大、小端的尺寸差異要求等。 5）有利于塑件脫模：由于模具的脫模機構通常設置在動模一側，故盡可能使開模后塑件留在動模一側。 6）考慮側向軸拔距：一般機械式分型 抽芯機構的側向軸拔距都較小，因此選擇分型面的時應將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合模方向上，即將短軸拔距作為側向分型或抽芯。并注意將側抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。 7）鎖緊模具的要求：側向合模鎖緊力較小，故對于投影面積較大的大型塑件，應將投影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積小較小的方向作為側向分型面。 8）有利于排氣：當分型面作為主要排氣渠道時，應將分型面設計在塑料的流動末端，以利于排氣。 9）模具零件易于加工。 4.2.2 分型面的決定 模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。分型面與模具的整體結構、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的脫模和模具的制造工藝等有關，因此分型面的選擇是注射模設計中的一個關鍵步驟。 將模具適當地分成兩個或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。 應根據分型面選擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件表面質量無特殊要求，結構也比較間單，固選平直分型面。如圖3如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 綜上所述如下圖所示: 第5章 澆注系統(tǒng) 5.1 澆注系統(tǒng)的組成 澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩類，本設計中采用普通流產澆注系統(tǒng)。正確設計澆注系統(tǒng)對獲得優(yōu)質的塑料制品極為重要。 普通流道澆注系統(tǒng)的組成一般包括以下幾個部分，如圖（4）所示。 1－主澆道2－第一分澆道3－第二分澆道4－第三分澆道 5－澆口 6－型腔7－冷料穴 圖（4）普通流道澆注系統(tǒng) 在設計澆注系統(tǒng)時應考慮下列有關因素： a)、塑料成型特性：設計澆注系統(tǒng)應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質量。 b)、模具成型塑件的型腔數：設置澆注系統(tǒng)還應考慮到模具是一模一腔或一模多腔，澆注系統(tǒng)需按型腔布局設計。 c)、塑件大小及形狀：根據塑件大小，形狀壁厚，技術要求等因素，結合選擇分型面同時考慮設置澆注系統(tǒng)的形式、進料口數量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產生的質量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地。 d)、塑件外觀：設置澆注系統(tǒng)時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀。 e)、冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質量，故設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施[6]。 5.2 主流道的設計 主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定錐度，其設計要點為： 1：主流道圓錐角為a=20~60，對流動性差的可取30~60，內壁粗糙度為Ra0.63m 2：主流道大端成圓角，半徑r=1~3mm，以減小料轉向過度時的阻力 3：在模具結構允許的情況下，主流道盡可能短，一般小于60mm，過長則會影響流體的順利充型 4：對于小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數情況下將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，主流道襯套與定模板采用H7/m6過度配合與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合 5：主流道襯套一般選用T8 T10制造，熱處理強度為52~56HRC 根據“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸d=2.5mm,大端尺寸D=4mm，澆口套始端半徑R=機床噴嘴小經d +（0.5~1）=10+(0.5~1)=11mm，半錐角a=2o。其長度尺寸取L=40mm，其余尺寸見圖。主流道內壁粗造度Ra=0.63，拋光時要沿軸向進行。 根據主流道尺寸，可求出主流道體積： V主=1/3Lπ（R2+Rr+r2） =1/3x3.14x40（1.252+1.25x2+4）= 0.334cm3 5.3 分流道的設計 分流道分流道是指主流道與模具型腔澆口之間的一段流道，用于一模多腔和一腔多澆口的情況，將從主流道流來的熔體分配到各個型腔或同一型腔的各處，起著對熔體的分流和轉向作用。單型腔模具采用單澆口時，常常沒有分流道，這時的澆口稱之為直接澆口。 表5-1 由上述分析可知，截面為圓形和正方形的分流道效率最大，應用效果應是最好。但圓形和正方形分流道工藝性都較差。圓形分流道要求開設在分型面兩側，對稱分布加工難度大。正方形分流道脫出分流道凝料的阻力大，若取斜度，實際上就變?yōu)樘菪畏至鞯?。從實用觀點看，梯形分流道和U形分流道是最佳選擇。 綜上所述，本設計分流道設計成U形。分流道截面尺寸設計Φ6。 長度依靠模具型腔的總體布置方案和澆口位置設計，不過從減少輸送熔體時壓力損失和熱量損失的要求出發(fā)，應力求縮短長度。 5.4 拉料桿與冷料穴的設計 冷料穴是為儲存因熔體與低溫模具接觸而在料流前鋒產生得冷料而設置的，這些冷料如果進入型腔將減慢熔體填充速度，最終影像制品的成型質量。冷料穴一般設置在主流道的末端，分流道較長時，分流道的末端也應設冷料穴。 一般情況下，主流道冷料穴圓柱體的直徑為5~6mm，深度為5~6mm。對于大型制品，冷料穴的尺寸可適當加大。對于分流道冷料穴，其長度為1~1.5倍的流道直徑。 冷料穴的分類：①底部帶推桿的冷料穴，由于加工方便，故常使用。②推板推出的冷料穴，這種拉聊趕專用于制品以推板或推塊脫模得模具中。③無拉料桿的冷料穴，對于具有垂直分型面的注塑模（兩邊抽芯的哈夫模），冷料穴至于左右兩半模的接觸面上，開模時分型面左右分開，制品與前鋒冷料一起拔出，冷料穴不必設置拉料桿。④分流道冷料穴一般采用以形式： 圖3.8 分流道冷料穴 5.5 澆口的設計 澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，澆口是連接分流道與型腔的通道，它是澆注系統(tǒng)最關鍵的部分，它的形狀、尺寸、位置對塑件的質量有著很大的影響。它的作用主要有以下兩個：一是作為塑料熔體的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。 常用的澆口形式有直接澆口、側澆口、點澆口、輪輻澆口、潛伏澆口等。由于不同的澆口形式對塑料熔體的充型特性、成型質量及塑件的性能會產生不同的影響。而各種塑料因其性能的差異對于不同的澆口形式也會有不同的適應性。 在模具設計時，澆口位置及尺寸要求比較嚴格，它一般根據下述幾項原則來參考： 盡量縮短流動距離； 澆口應開設在塑件壁最厚處； 必須盡量減少或避免熔接痕； 應有利于型腔中氣體的排除； 考慮分子定向的影響； 避免產生噴射和蠕動； 不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口； 澆口位置的選擇應注意塑件外觀質量。 如下圖所示: 第6章 成型零件設計 本成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。查表得PC收縮率為Q=0.3～0.8%，故平均收縮率為Qcp=（0.3+0.8）%/2=0.55%，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取z=△/3。 6.1 型腔和型芯工作尺寸計算 （1）型腔徑向尺寸 已知在規(guī)定條件下的平均收縮率S，塑件的基本尺寸Ls是最大的尺寸，其公差△為負偏差，因此塑件平均尺寸為Ls-△，模具型腔的基本尺寸Lm是最小尺寸，公差為正偏差，型腔的平均尺寸為Lm+δz/2。型腔的平均磨損量為δc/2，如以Lm +Z表示型腔尺寸, ABS平均收縮率S=0.55%. Lm +δz/2+δc/2=(Ls-△/2)+(Ls-△/2)S 經整理最終公式為：Lm0+δz=[(1+S)Ls-(0.5～0.75)△]0+δz 類別 名稱 塑件尺寸 計算公式 工作尺寸 型腔計算 型腔的尺寸 80 Lm=[（1+Scp）Ls-0.75Δ] 0+z 800 -0.08 74 74.110 -0.08 型芯的尺寸 12 Lm=[（1+ Scp）Ls-0.67Δ] 0+z 120 -0.08 60 60-0 -0.08 45 45.250 -0.08 6.2 型腔側壁厚度計算 (1)凹模型腔側壁厚度計算 凹模型腔為組合式型腔，按強度條件計算公式 S≥R-r=r[([σ]/[σ]-2p)1/2]-1進行計算。 式中各參數分別為： p=50Mpa(選定值)； [δ]=0.05mm； [σ]=160MPa r=28mm S≥R-r=r[([σ]/