手機電池后蓋注塑模具設計,手機電池,注塑,模具設計 摘 要 本設計敘述了手機電池蓋注射模具設計全過程。通過對制件的工藝分析，確定了模具的設計方案，并繪制了裝配圖和零件圖。模具斜頂、頂針等推出機構；并且詳細介紹了用專業(yè)軟件UG進行模具設計，用UG導出，最后利用AUTOCAD作模具的二維圖。 關鍵詞：手機電池蓋，UG注塑模設計，AUTOCAD作模具的二維圖。 1 目 錄 摘要…………………………………………………………..1 目 錄…………………………………………………………2 第1章 緒論……………………………………………….4 1.1 UG發(fā)展前景…………………………………………..4 1.2中國與國外先進技術的差距………………………….5 1.3注射成型的原理……………………………………….5 1.4注塑模具工藝簡介…………………………………….6 1.5本設計的意義和目地………………………………….8 第2章 塑件的工藝分析…………………………………10 2.1產品分析………………………………………………10 2.2塑件的使用要求………………………………………10 2.3塑件的材料分析………………………………………11 第3章 擬定模具的結構形式……………………………13 3.1分型面的選擇…………………………………………13 3.2型腔數(shù)目的確定…………………………………………13 3.3注射機的選擇…………………………………………14 第4章 模體總體結構設計………………………………18 4.1標準模架選擇…………………………………………18 4.2澆注系統(tǒng)設計…………………………………………19 2 4.3合模導向機構設計……………………………………23 4.4成型零部件設計………………………………………24 4.5推出機構設計…………………………………………25 第5章 模具上、下模，以及總裝圖……………………28 第6章 心得體會…………………………………………31 第7章 致 謝……………………………………………33 第8章 參考文獻…………………………………………34 第1章 緒論 1.1 UG發(fā)展前景 手機電池蓋是常用零件，塑料制品因其質輕﹑成本低廉﹑絕緣性好、外觀精巧等特點，應用越來越廣泛，特別在一些家庭用品、通信產品中，其應用占到相當大的比重?，F(xiàn)在，人們對各種產品的外觀、手感提出了更高的要求，從而要求手機的外觀更漂亮，手感更舒適。而應用UG來設計可以縮短設計周期、生產周期，降低生產成本，設計出優(yōu)美的造型。 模具設計人員一般是在接到客戶產品（一部分圖紙、一個樣品或現(xiàn)在還很少使用的產品的模型），便開始進行新模具的設計階段，進行產品分析，制品3D模型的建立，2D模具結構草圖的繪制，3D模具圖的生成。在此過程中，要考慮到使用塑料的類型﹑模具使用的注塑機﹑模具的具體結構形式﹑注塑生產時的工藝條件等。在進行模具設計前還要了解塑料特性、產量、制品應用場合、可以選擇的注塑機的型號和性能參數(shù)。 在本次設計中，選擇用UG設計塑料注塑模。 Unigraphics(UG)是當前世界上最先進和緊密集成的﹑面向制造行業(yè)的CAID/CAD/CAE/CAM高端軟件。作為一個集成的全面產品工程解決方案：UG軟件家族使得用戶能夠數(shù)字化地創(chuàng)建和獲取三維產品定義。UG專門用于注塑模具的設計，是一個功能很大的注塑模具軟件。注塑模具設計中的分模﹑添加模架﹑鑲快﹑滑快﹑頂桿和定位環(huán)﹑為復雜型芯型腔創(chuàng)建電火花加工的電極，創(chuàng)建澆注系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)等都可以使用UG來完成。 4 1.2中國與國外先進技術的差距 中國模具生產總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達國家落后許多，也比英國、加拿大、西班牙、葡萄牙、韓國、新加坡等國落后、其差距主要表現(xiàn)在下列幾方面。國內自配率不足80％，其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產業(yè)。企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進出口結構都不夠合理。中國模具生產廠中多數(shù)是自產自配的工模具車間（分廠），專業(yè)模具廠也大多數(shù)是“大而全”、“小而全”的組織形式。國外模具企業(yè)大多是“小而專”、“小而精”。模具產品水平和生產工藝水平總體上比國際先進水平低許多，而模具生產周期卻要比國際先進水平長許多。模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低。與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術。 1.3注射成型的原理 注射成型是原理是將顆粒狀態(tài)或粉狀塑料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經過加熱熔融塑化成為粘流態(tài)熔體，在注射劑柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴注入模具型腔，經一定時間的保壓冷卻定型后可保持模具型腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件，這樣就完成了一次工作循環(huán)。如圖2.1所示。 5 1.4注塑模具工藝簡介 模具是當今工業(yè)生產中使用極為廣泛的主要工藝裝備，模具工業(yè)正在成為國民經濟中的重要基礎工業(yè)之一。在現(xiàn)實生活中，模具是無處不在的。例如我們的手機、電視機的遙控器、塑料瓶等等都是我們身邊很常見的模具。為了應付當前市場多樣化的要求，縮短產品制造周期以取得最佳的競爭優(yōu)勢，所以大多數(shù)模具 公司都會引入CAD/CAE/CAM計算機一體化制造技術，這樣有利于提高產品質量，降低生產的成本，增加在市場的競爭力。模具技術在世界范圍內得到廣泛的應用，它已成為模具設計制造的發(fā)展方向。 塑料工業(yè)是由塑料原料和塑料制品生產兩大系統(tǒng)組成，二者相輔相成，缺一不可，而塑料制品生產是實現(xiàn)塑料原料自身價值的唯一手段。塑料制品生產的目的就是根據(jù)各種塑料的性能，利用各種工藝方法，使其成為具有一定形狀而又有使用價值的物品或定型材料。塑料制品生產主要由成型、機械加工、表面裝飾、裝配等環(huán)節(jié)組成，其重要一環(huán)就是塑料成型。 塑料成型就是將各種形態(tài)的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散體）制成所需形狀的制品或胚件的過程。塑料成型的方法很多，如注塑、吹塑、擠出等等。而注塑成型以其能成型高尺寸精度、高復雜性的制品和高效率占有重要一席。 塑料注塑成型過程是，塑料原料從注塑機的料斗進入加熱筒，經塑化后由柱塞或螺桿的推動，在一定壓力下通過噴嘴進入模具型腔，經冷卻固化后而開模獲得制品（塑件）。除少數(shù)幾種塑件外，幾乎所有的塑件都可以注塑成型。據(jù)有關資料統(tǒng)計，注塑制品占所有模塑件總產量的三分之一；注塑模具占塑料成型模具數(shù)量的二分之一以上。注塑成型制品的應用已十分廣泛，并隨著塑料原料的不斷 6 改進，已逐步代替?zhèn)鹘y(tǒng)的金屬和非金屬材料的制品，發(fā)展注塑模具大有可為。 近幾年來，我國的模具技術水平已經有了較大的提高，但是我國的產需存在著矛盾，主要的矛盾是因為專業(yè)化、標注化程度低，加工企業(yè)管理的體制上存在的約束，使得模具制造周期不長，不能適應市場的需求，還有就是在設計上和工藝技術比較落后，才導致我國的產需矛盾。 注射模具又被稱為注塑模具，它主要用于熱塑性塑料制品的成型。注塑成型在塑料制品中占有很大的比重，世界上塑料成型模具的產量半數(shù)以上都是注塑模具，可見其在塑料制品的占得比例多重。注射模具的主要內容主要有市場的調研、建模、塑料種類的選擇以及其設計的工藝分析，還有就是在我們做畢業(yè)設計時選擇的注射模架，并且進行有關的參數(shù)計算。注射成型用的注射機可分為兩大類，分別是螺桿式注射機和柱塞式注射機，主要是由注射系統(tǒng)、塑模和鎖模系統(tǒng)三大部分組成。 塑料模具在現(xiàn)實生活中的應用很廣泛，它具有很多的優(yōu)點，質量輕、不會銹 蝕、比強度較高、絕緣性好等等。而且其成型方便，原料很容易得到，生產效率有較高并且生產的成本也較低，很適合大批量的生產，這就是它在現(xiàn)實生活中應用廣泛的原因。根據(jù)塑料熱行為的不同，可分為兩大類：（1）熱塑性塑料（2）熱固性塑料。前者是在加熱到一定的溫度是塑料熔融流動，冷卻后會固化為某種形狀，這個過程是可以反復進行的。然而后者同時也是加熱到一定的溫度是塑料熔融流動，冷卻后固化定型，但是熱固性塑料在固化后遇熱將不再熔融，也不溶于有機溶劑，所以熱固性塑料不能反復進行加工，這也是這兩種塑料的主要不同之處。熱塑性塑料的材料有很多，可分為結晶型塑料和非結晶型塑料。結晶型塑 7 料主要有：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚酰胺（PA）、飽和聚酯(SP)、聚甲醛(POM)。非結晶型塑料主要有：聚氯乙烯(PVC)、聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(PS)、（丁二烯、苯乙烯）共聚物（ABS）。常見的熱固性塑料主要有：酚醛（PF）塑料、環(huán)氧（EP）塑料、氨基塑料、脲醛塑料。 畢業(yè)設計是檢驗大學本科畢業(yè)生應用所學知識的能力的重要手段，可以說是我們在大學期間的“最后一次考試”。作為一名即將畢業(yè)的材料成型專業(yè)的學生，須通過畢業(yè)設計，將所學的理論知識運用于實踐，在整個畢業(yè)設計的過程中，通過獨立完成模具設計、用UG畫模具的三維圖，加深了對模具結構及相關的設計、制造、模具與UG的聯(lián)系等方面知識的理解。同時，畢業(yè)設計又具有聯(lián)系理論和實際的紐帶功能，在設計的過程中，我們初步嘗試著將所學的知識聯(lián)系起來。譬如，在設計中充分考慮到零件制造難易程度﹑裝配的可行性﹑工藝的合理性等問 題，而不是將他們相互孤立，努力做到知識的融會貫通，為今后走上工作崗位打下了堅實的基礎。 本人設計的是手機電池蓋，它也是現(xiàn)實生活中非常常見的一種塑料產品。 1.5本設計的意義和目地 本人設計的是手機電池蓋，它在生活中是無處不在的，這個產品相對來說是比較簡單的，但是在做的整個過程中，我遇到了許多的困難，比如說該選用什么樣的模架、斜頂?shù)脑O計、澆注系統(tǒng)的設計、冷卻系統(tǒng)的設計，這些都是要經過自己去做去嘗試，才能發(fā)現(xiàn)你在做什么的時候，會出現(xiàn)較大的問題，其實這也是我們做畢業(yè)設計的目的。就是希望我們能更好的應用UG，讓我們更熟悉的調入 8 模架、設計冷卻系統(tǒng)、澆注系統(tǒng)、頂出系統(tǒng)等等。經過這一次的自己的設計我也發(fā)現(xiàn)自己對這一項的水平有了較大的提高，很多以前不會的，經過這一次的設計，本人也學會了，并且已經掌握的較好了。其中有一點比較重要的也是我們很容易忽略的，就是頂出機構的設計，也就是斜頂?shù)脑O計。在設計斜頂時，我們要注意斜頂?shù)膬A斜角度，這個傾斜角度會關系到你的這套模具是否夠頂出行程，經過本人詢問過指導老師，才知道應該要怎么去設計?？偠灾涍^這次的畢業(yè)設計，本人已經達到了真實的目地，對三維UG設計以及CAD二維設計都有了較高的提升。在此，也要謝謝我的指導老師。 9 第2章 塑件的工藝分析 2.1產品分析 該產品是手機電池蓋，如下圖所示。產品壁厚為1mm，外形尺寸長為115mm，寬為58mm，高度為9mm。如下圖所示該產品外表面平整光滑，產品相對來說較為簡單，該產品都有4個倒鉤。所以在導入模架后需要做斜頂?shù)脑O計。 2.2塑件的使用要求 該產品是手機的電池蓋，因為它與人體的接觸較多（比如會有汗水或者在日常的生活中有些油殘留在手機電池蓋上面），所以我們就需要保證塑件有一定的抗腐蝕性以及不會銹蝕。而且原料要比較容易得到，造價低、資源豐富。塑料的抗腐蝕性好、不銹蝕，并且有較好的絕緣性、造價又低，所以在平常的生活當中我們見到的手機外殼、手機電池蓋、電視機的遙控器等等都是屬于塑料模具。 10 2.3塑件的材料分析 該產品選用的材料是尼龍，因為在分模時，材料只能選擇尼龍和NONE。所以選擇了尼龍。因為不同的塑件具有不同的物理、化學性能、工藝特性和成形性能，它對于模具的實際具有重要的影響。對此應注意塑件的材料的分析，并明確所選塑料的各種性能，如塑料的收縮率、流動性、結晶性、吸濕性。熱敏性等。其實該產品最好就選擇塑料的原料為工程塑料PP。 通過有關的參考資料我們可以了解PP的性能。以下就是PP的有關資料。 PP塑料 基本特性：聚炳烯外觀上是白色蠟狀體,密度約在0.9~0.91 g/cm3之間,是塑料材料中除了聚4-甲基-1-戊烯和聚異質同晶體之外最輕的品種.由于聚丙烯的晶無定形相與無定形相的密度差別較小,使聚己烯略顯透明些。 主要用途：PP主要用于醫(yī)療器具，一般用途機械零件中的車載結構件，汽車零部件，家用電器零件和一般家用件等。 成型特點：聚丙烯成型加工性具有以下特點：（1）吸濕性小，僅0.01%~0.03%成型加工前不需對粒料進行干燥。（2）適用于多種成型方法。（3）熔體粘度小易成型出薄壁長流程制品，不需要采用很高的成型壓力。（4）具有結晶性，收縮率絕對值及其變化范圍都較大，在1%~3%范圍內，且具有較明顯的后收縮性。工藝參數(shù)對制品結晶度有較大影響，對制品性能和尺寸變化也較大影響。（5）熔體具有，較明顯的非年頓性，粘度對剪切速率和溫度都比較敏感。（6）熔體彈性大， 11 冷卻凝固速度快，制品易產生內應力。（7）受熱時容易氧化降解，應盡量減少受熱時間，并盡量減少受熱時間，并盡量避免受熱時與氧接觸。 PP的注射工藝參數(shù) 工藝參數(shù) 取值范圍 工藝參數(shù) 取值范圍 料筒溫度/℃ 后部 160~180 模具溫度/℃ 20~60 中部 180~200 注射壓力/MPa 70~100 前部 200~230 螺桿轉速 ≤80 噴嘴溫度℃ 180~190 12 第3章 擬定模具的結構形式 3.1分型面的選擇 一套模具中可以只有一個分型面，也可以同時設定兩個或多個分型面。常見的取出塑件的主分型面與開模方向垂直，也有采用與開模方向一致的側向主分型面。 分型面的位置關系到成型零部件的結構形狀、塑件的正常成型與脫模以及模具制造成本，因此，在選擇分型面時，盡量遵守以下原則： （1）分型面位置應設在塑件截面尺寸最大的部位，便于脫模和加工型腔，這是分型面選擇的首要原則。 （2）有利于保證塑件尺寸精度。 （3）有利于保證塑件的外觀質量。 （4） 考慮滿足塑件的使用要求。 （5）盡量減小塑件在分型面上的投影面積，以減小所需合模力。 （6）有利于塑件脫模。 （7）長型芯應置于開模方向。 3.2型腔數(shù)目的確定 模具型腔數(shù)目的確定主要是根據(jù)制品的投影面積、幾何形狀（有無側抽芯機構）、制品精度、批量及經濟效益來確定的。 13 型腔數(shù)量主要依據(jù)以下因素進行確定： 1、 制品重量與注射機最大注射量。 2、 制品投影面積與注射機的鎖模力。 3、 模具外形尺寸與注射機安裝模具的有效面積。(即注射機拉桿內間距) 4、 制品精度。(數(shù)量提高，塑件精度相應降低，根據(jù)經驗數(shù)值，每增加一個型腔，塑件尺寸精度降低4％～8％) 5、 制品有無側抽芯及其處理方法。 6、 制品的生產批量。(月批量或年批量) 7、 經濟效益。（每一模的生產值） 以上因素有時是相互制約的，因此在確定方案時，必須進行協(xié)調，以保證其主要因素。 因此，根據(jù)上述要點所確定的型腔數(shù)目，既要保證最佳的生產經濟性，技術上又要充分保證產品的質量，也就是應保證塑件制件最佳的技術經濟性。由于塑件外形尺寸較小，注射量不大，因此采用一模兩腔。 3.3注射機的選擇 注射機的選用包括兩方面的內容：一是確定注射機的型號（初選并校核后確定），使塑件、塑料、注射模、及注射工藝等所要求的注射機的規(guī)格參數(shù)在所選的注射機規(guī)格參數(shù)可調的范圍內；二是調整注 射機的技術參數(shù)至所需要的參數(shù)。 14 （1）注射機類型的選擇：根據(jù)塑料的品種、塑件的結構、成形方法、成形批量、現(xiàn)有設備及注射工藝等進行選擇。 （2）注射機規(guī)格的初選：根據(jù)以往的經驗、注射模的大小、塑件和澆道凝料質量（澆道凝料為估計值）等。 （3）有關數(shù)據(jù)的計算和注射機的初選 a．鎖模力 注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，需要的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現(xiàn)溢料現(xiàn)象，應使塑料熔體對形腔的成型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即： F > (nA1 + A2) P = 22137.75× 90 × 80% =1593.918kN 其中n=2 A1=10413.6mm2 A2=1310.55mm2 式中：F－注射機的額定鎖模力（N） P－塑件熔體對形腔的成型壓力（MPa）其大小一般是注射壓力的80%。PP的注射壓力取90MPa。 15 b、注射量 模具型腔能否充滿與注射機允許的最大注射量密切相關,設計模具時，應保證注射模內所需熔體總量在注射機實際的最 大注射量的范圍內，根據(jù)生產經驗，注射機最大注射量是其允許最大注射量（額定注射量）的80%，由此有： m≥（nm1+m2) / 80% = 125 / 80% =127.45g 其中n=2 m1=46.73g m2=8.5g 式中：m－注射機允許的最大注射量（g） c．開模行程 S（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離，它的大小直接影響模具所能成型的塑件高度，注射機最大開模行程Smax應大于開模行程S： Smax≥S = H1 + H2 + 5~10mm = 30 +80+ 10 = 120 mm 式中：H1－推出距離（脫模距離）（mm) H2－包澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度（mm) d．模具的厚度 L=235mm 根據(jù)以上計算數(shù)據(jù)和塑件所用塑料的有關參數(shù)，選用注射機為： 億利達精密機器有限公司 E-180（710/180） 16 名稱 數(shù)據(jù) 螺桿直徑(mm) 50 每次注射量(g) 350 注射壓力(KN) 176 鎖模力(KN) 1800kn 模具厚度 (mm) max 400 min 200 模板行程（mm） 400 模板最大開距(mm) 880 頂出力(KN) 43．6 頂出行程（mm） 100 17 第4章 模體總體結構設計 4.1標準模架的選擇 本產品選用的模架是龍記——大水口——2735。A板：70、B板：70、C板：80。詳細如下圖所示： 18 4.2澆注系統(tǒng)設計 a、主流道部分在成型過程中,其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交替地反復接觸，屬易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套式，以便有效地選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。此澆口套采用碳素工具鋼T8A加工，熱處理要求淬火53~57HRC。其應設置在模具的對稱中心位置上，并盡可能保證與相聯(lián)接的注射機噴嘴為同一軸心線。 為了便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設計成圓錐形 。一般錐角取2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 與噴嘴對接處設計成半球形凹坑，球半徑略大于噴嘴頭半經。考慮到本模具主流道比較長,主流道的圓錐孔采用1:50錐度,加工時采用1:50的鉸刀加工出來,加工方便,也不會導致主流道過大。 注射量 10g 30g 60g 125g 250g 500g 1000g 主流道直徑 D2 D3 D2 D3 D2 D3 D2 D3 D2 D3 D2 D3 D2 D3 PE PS 3 4. 5 3 .5 5 4. 5 6 4. 5 6 4. 5 6. 5 5. 5 7 .5 5. 5 8 .5 ABS、AS 3 4 .5 3. 5 5 4 .5 6 4. 5 6 4. 5 6 .5 5. 5 7. 5 5. 5 8. 5 PSU、PC 3 .5 5 4 5. 5 5 6 .5 5 7 5 7 5 6 8. 5 6 9 19 b、澆口設計：澆口的斷面形狀常用圓形和矩形，而矩形澆口用得比較廣泛。澆口尺寸一般憑經驗數(shù)據(jù)選取。澆口斷面積與分流道斷面積之比約為0.03～0.09，澆口長度約為0.5～2mm。通常，矩形斷面的澆口厚度a＝（1/3~2/3）s(s為澆口處塑件的厚度)，對中小型塑件澆口寬度b＝（5～10）a，對大型塑件取b>10a左右。澆口的設計應取較小值，以便在試模時逐步修正。澆口的表面粗糙度不能高于Ra0.4，否則易產生摩擦阻力。 在此主要講側澆口設計注意事項，采用這種形式的澆口主要為了防止在塑件外側留有澆口的痕跡。澆口與分流道部分開設在型腔對面的模板上。這類澆口不是在塑件邊緣部位而是在塑件端部開設，因此一般的側澆口更需要注意澆口的處理。 澆口位置的選置主要遵守以下幾點： （1）、澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使起流程最短。 （2）、澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢、厚壁部位，以便塑料順利地流入。 （3）、避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁、型心或鑲件，使塑料能盡快流入到型腔部位，并避免型心或嵌件變形。 （4）盡量避免使制品產生熔接痕,或使其熔接痕產生在制品不需要的部位。 （5）、澆口位置及其流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體排出。 20 （6）、澆口位置應在制品最易清除的部位，同時，盡可能不影響制品的外觀。 c、分流道設計：分流道的截面形狀有圓形、半圓形、梯形、U形、正方形、正六邊形等。從增大傳熱面積考慮，截面最好采用正方形；從減少散熱面積考慮，截面最好采用圓形；從壓力損失上考慮，截面亦最好采用圓形；但從加工方便的條件出發(fā)，常用U形、梯形、正六邊形截面。各截面的分流道設計之參數(shù)在此不一一贅述了，現(xiàn)只對圓形分流道端面的設計特點加以說明如下： 圓形端面直徑D一般在2～12mm的范圍內變動。對于流動性很好的聚丙烯、尼龍等，當分流道很短時，其直徑可小到2mm；對流動性很差的聚碳酸脂、聚砜等，直徑可達12mm。常用塑料的分流道直徑可參考表（1－2） 塑料品種 分流道直徑/mm 塑料品種 分流道直徑/mm ABS、AS 聚甲醛 丙烯酸酯 耐沖擊丙烯酸脂 尼龍6 聚酸碳酯 4.8～9.5 3.2～9.5 8.0～9.5 8.0～12.7 1.6～9.5 4.8～9.5 聚丙烯 聚乙烯 聚苯醚 聚苯乙烯 聚氯乙烯 4.8～9.5 1.6～9.5 6.4～9.5 3.2～9.5 3.2～9.5 實驗證明，對多數(shù)塑料來說，分流道在5～6mm以下時，對流動性影響較大，但直徑在8mm以上時，對流動性的影響不大。 d、澆口套設計：由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的主流道襯套，即澆口套。以便選用優(yōu)質鋼材（如T8A等）單獨加工和熱處理，（硬度為HRC53～57），或選用45＃、50#、55#等表面淬火≥55HRC。然后用三個螺釘用來定位和固定。本副模具澆口套設計，如圖1-2所示： 圖1-2 本套模具澆注系統(tǒng)設計和在塑件澆口位置的選擇如圖所示： 22 4.3合模導向機構設計 導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導向的零件。合模導向機構主要有導導向和錐面定位兩種形式。通常采用導柱導向，本套模具也是采用導柱導向。 導向機構作用主要有三點：（1）定位作用：模具閉合后，保證動定模或上下模位置正確，保證型腔形狀和尺寸精確；導向機構在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調整。（2）導向作用：合模時，首先是導向零件的接觸，引導動定模或上下模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。（3）承受一定的側向力：塑料熔體在充型過程中可能產生單向側力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱受了一定的側向力，以保證模具的正常工作。若側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需設錐面定位機構。 導向機構主要零件導柱和導套的結構和技術要求： 導柱結構技術要求：（1）長度：導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔。（2）形狀：導柱前端應做成錐臺形或半球形，以使導柱順利地進入導向孔。（3）材料：導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內芯，因此多采用20鋼給滲碳淬火處理或T8、T10鋼淬火處理，硬度為50~55HRC。（4）數(shù)量及布置：導柱應合理均布在模具分型面的四周（一般為4根），導柱中心到模具邊緣應有足夠的距離， 23 以保證強度。（5）配合精度：導柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡過配合：導柱的導向部分通常用H7/f7或H8/f7間隙配合。 導套結構技術要求：（1）形狀：為使導柱順利進入導套，在導套的前端應倒圓角。導柱最好作成通孔，以利于排出孔內空氣及殘渣廢料。（2）：村料：導套用導柱相同的材料或銅合金等耐磨材料制造，其硬度一般應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或導套拉毛。本副模具采用的導柱導套為四根向上導柱，在動定模各有四個導套。 4.4成型零部件設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部分等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 24 4.5推出機構設計 推出機構主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向與復位部件等組成。推出機構分為：一次推出機構，也叫簡單推出機構；和二級推出機構。其中一次推出機構的主要形式有以下幾種：1 推桿推出機構。2 推管推出機構。3 推件板推出機構。4 多元件聯(lián)合推出機構。5 氣壓推出機構。 本副模具采用推桿推出機構，復位桿復位的結構。所在在設置推桿位置的自由度較大，推桿為圓形推桿，推桿材料采用T8A經淬火處理后達HRC 50以上。因為圓形推桿，容易達到推桿和模板或型芯上推孔的配合精度，另外圓形推桿還具有減少運動阻力、防止卡死現(xiàn)象等優(yōu)點，損壞后還便于更換。如下圖所示： 25 本副模具還有8個斜頂，斜頂也是屬于頂出機構的。在設計斜頂?shù)臅r候，出現(xiàn)過很多問題，不過經過指導老師的教導，也知道因該要怎么去設計。主要問題是斜頂?shù)膬A斜角度，這關系到斜頂?shù)捻敵鼍嚯x，關系到是否能夠頂出模具。這是這套模具的8個斜頂，它們都有一定的傾斜角度，如下圖所示： 經過計算，斜頂?shù)膶挾仁?mm，也就是斜頂?shù)膹姸?，這樣才能保證斜頂不容易斷。并且，斜頂?shù)膬A斜角度要大于或等于10度，這樣才能保證斜頂能夠頂出模具。 26 另外，還有在耐磨塊上的設計，我們在設計耐磨塊的時候必須得保證眾多斜頂?shù)哪湍K不互相干涉。所以在設計耐磨塊的時候一定要調好耐磨塊的那些數(shù)據(jù)。本設計見下圖： 27 第5章 模具上下模和總裝圖以及零件圖 上模： 下模： 總裝圖： 28 裝配圖： 底板、頂板： 定模板、動模板： 29 定模仁、動模仁： 頂針板、斜頂、澆口、定位環(huán)： 30 第6章 心得體會 這次畢業(yè)設計所帶給我的經驗以及精神將會給我以后的工作帶來極大的幫助。通過這次注射模的設計，系統(tǒng)了解大學三年來所學的基礎知識和專業(yè)知識，尤其是模具設計方面的內容，進一步了解注射模的設計步驟，在整個設計中，充分學習了UG中的實體造型與結構設計，還學習了很多裝配部分的知識，在整個設計中，糾正了許多以前的習慣錯誤，這為今后的工作有極大的幫助。 畢業(yè)設計是我們材料成形與控制工程專業(yè)的重要組成部分，通過這次注塑模的設計,學會了如何使用UG設計模具。在整個設計中，糾正了許多以前的習慣錯 誤，并且在頭腦里有了一個清晰、系統(tǒng)的專業(yè)知識體系。使我們的專業(yè)理論知識達到了一個質的飛躍，從而為我們過渡到實踐動手能力方面打下了堅定的基礎，并且能夠使我們樹立正確的設計思想，加強了設計基本功的訓練，培養(yǎng)我們在以后的工作中能夠獨立擔負起模具設計的任務 ，為我們以后參加工作打下了良好的基礎。這些對于我們這些即將畢業(yè)走向工作崗位的畢業(yè)生來說，無疑是受益終生的。 本人的這一次畢業(yè)設計是在同學的幫助和老師的指導下以及加上自己的努力完成的。剛開始的時候感覺自己什么都不會，不知道從什么地方開始著手去做 畢業(yè)設計。平常上課時，一步一步的跟著老師做三維UG設計斜頂、頂針、水路、耐磨塊等等，感覺好像很容易，可一到要自己一個人去做的時候，才發(fā)現(xiàn)有很多都是自己不會的，遇到的很多問題自己也發(fā)現(xiàn)不了。雖然說這一次的畢業(yè)設計完成的很困難，但是，通過這一次畢業(yè)設計卻讓我鞏固了自己在大學三年所學習的 31 一些課程，以及具有了初步設計模具的能力。經過畢業(yè)設計也更加讓我知道了模具加工在實際生產中的重要性，而且也為以后自己找工作打下了堅實的基礎。 在這一次的設計中，我通過查閱很多模具的有關資料。如《實用模具技術手冊》、《塑料注射模具設計實用手冊》、《CAD、CAM技術與應用》、《模具制造》、《機械制圖》等等。本次的畢業(yè)設計基本上的工作安排在計算機上用AutoCAD、三維設計UG等軟件上完成，同時也鞏固了以前我們所學習的《機械制圖》、《機械制造基礎》、《冷沖壓與塑料模具》等課程。 在畢業(yè)設計的過程中，在設計方面遇到了很多問題。如分模的時候分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定、導入模架時模架的選擇、澆注系統(tǒng)的設計、合模導向機 構的設計，當然還有就是斜頂?shù)脑O計。在論文中本人也提到過很多次在斜頂設計方面的問題，經過本人求教指導老師，已經讓我指導怎么去設計斜頂，指導在設計斜頂時應該注意哪些方面。在此，我要感謝我的指導老師。 經過這一次的畢業(yè)設計，從開始的彷徨不知所措已經逐漸的邁向了成功，使我受益匪淺。不僅使我的專業(yè)技能有所發(fā)揮并且也鞏固了以前所學習的課程以及對AutoCAD、UG等軟件更加的熟悉了。提高了我解決問題、計算、計算機輔助設計的能力，培養(yǎng)了我設計時的分析、判斷的能力。對我來說，這也是學校安排的畢業(yè)前的一次很好的鍛煉。 32 第7章 致謝 至此，畢業(yè)設計就算完成了，第一次嘗試了應用UG設計模具，在設計的過程中遭遇了很多困難,而每一次都在絕境中重獲新生。日子過得很累，但很充實，而且學到了很多很多的東西，即使在這次畢業(yè)設計還有許多不當之處，但我依然無怨無悔。在設計中鍛煉了自己的意志與毅力，每次遭遇失敗的時候總想放棄，但卻堅持了下來，也許今后無論面對什么，我都不會輕言放棄，因為失敗是成功之母。 經過幾個月的緊張艱辛，終于換來了畢業(yè)設計的一個完美的句號，通過這次的設計，我也發(fā)現(xiàn)了自己的很多不足之處，我相信我會在以后的學習、工作中來彌補我的不足之處，更好的提升自己，讓自己有更好的發(fā)展空間。在此，我真心的感謝我的指導老師xxx老師和幫助過我的同學，因為你們的幫助，我才有了今天的進步，我才能夠順利的完成這次的畢業(yè)設計，所以，真的很謝謝你們，謝謝你們對我的幫助。 同時，因為我的能力比較有限，所以希望各位老師、領導能提出寶貴的意見和建議。 33 第8章 參考文獻 [1] 沖壓與塑料成型設備；程燕軍 柳舟通（主編） [2] 塑料成型工藝與模具設計；劉彥國（編著） [3] 模具制造技術；張信群 王雁彬（主編） [4]AutoCAD 2008 機械繪圖；陳靜（主編）. [5] 機械制圖基礎；田晶（主編） [6]工程材料成型與應用；王毓敏（主編）. [7]機械工程基礎；喬西銘（主編. [8]冷沖壓工藝及模具設計；魏崢（主編）． [9]模具設計技能培訓—AutoCAD；吳柳機 張木青 彭智晶 黃廣力（主編）. [10] 先進制造工藝技術；李長河 丁玉成（主編）. [11]UG模具設計實訓教程；李軍（主編）. 34