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附件1：外文資料翻譯譯文
微型模具成型的熱量和擠壓控制
在這篇文章中,我們?yōu)榱擞行У貜?fù)制出該微型模具產(chǎn)品的微小結(jié)構(gòu),將一個擠壓機器和一個小核心傳感器組合起來，構(gòu)建一個注射模具的擠壓系統(tǒng)。在一些重要的部位，由一個壓力裝置，它作為原動力，驅(qū)動中心模具工作。舉例說吧，在注射以后，模腔中的壓力會從二十兆帕上升到三十四兆帕。那些小小的感應(yīng)器形成感受到壓力，那些周圍的裝置和熱敏傳感器，排列在洞腔的同圍。我們可以根據(jù)這些信號推測里面狀況朝著有利的方向發(fā)展。為了評估該注射系統(tǒng)，我們做了一個厚度為1lm角度為140℃ 三角凹朝槽 來進行工作。
說明
大部分的醫(yī)療信息設(shè)備都有一個基礎(chǔ)工作部分，另外還有一些輔助部件來完成某種特定的功能。模具成型技術(shù) 在現(xiàn)實中廣泛應(yīng)用，而且在大批量生產(chǎn)中多有應(yīng)用，這篇文章即是研究成型過程在傳統(tǒng)的成型壓力系統(tǒng)中,其為系統(tǒng)提供很大的壓力差,這種特點為模具成型過程提供了很好的動力源.然而,傳統(tǒng)的成型過程在注射成型的過程中,特別是在微型模具的成型過程中,有兩個很明顯的問題.首先,在用單模腔成型微小結(jié)構(gòu)的模具時,不同的溫度和硬度會引起不一致的成型壓力.一般來說,模腔中心的溫度越高,中心周圍的溫度也會越高.其次,即使通過冷卻和控制壓力的方法來展平那些不平的區(qū)域,但是通過檢測發(fā)現(xiàn),熱流量和壓力仍是高于成型微型模具工作時所規(guī)定的壓力,而且腔內(nèi)的這種情況很不好控制,這樣以來就只好通來偵測熱流面不是溫度來控制型腔中各種成型條件.
這篇文章的作者，也就是該機器的設(shè)計者，他通過在模具重要部位安放一個叫做模具核心擠壓機的部件來及時了解并控制模腔內(nèi)成型的具體情況。這個部件配備有特殊裝置來控制模腔內(nèi)的壓力、溫度，并反饋回到顯示裝置上。這篇文章就向我們詳細地闡述了這種機器的模型。
模具成型的壓力系統(tǒng)設(shè)計
如圖1所示，該結(jié)構(gòu)為我們常用的模具結(jié)構(gòu)圖。首先，我們描述一下裝備有piezo設(shè)備的模具成型壓力機。我們用的pie20設(shè)備有一個最大厚度為13LM的裝置，而且可以產(chǎn)生一個最大值為6KN的壓力。因此，該注射壓力系統(tǒng)所能產(chǎn)生的壓力在0~6KN之間，注射機的壓力系統(tǒng)有一個壓力設(shè)備，該裝置有一個特置的中心軸，并與一個傳感反饋裝置連在一塊。這個壓力裝置是圓柱形的，直徑為25mm，高度為54mm，它的溫度約在20℃和120℃之間。壓力傳動裝置的設(shè)計是對稱的，它把動力和運動從壓力裝置上以一定的規(guī)律和方式傳出去，這個圓柱體的傳動裝置向一個方向上不停地進行著傳遞工作，并由一個平面的輔助裝置保證其只能在平面內(nèi)作旋轉(zhuǎn)運動。
為了研究之便，我們特地用一個很小的傳感器，使位移，壓力、傳感器、熱量傳感器很好地相互協(xié)調(diào)起來協(xié)同工作，當注射機的注射孔開始有位移并要接觸到模腔時，位移傳感器裝置就會測出其位移，并作出下一步的控制動作。該位移傳感器是非接觸式傳感器，其最大是量程為500lm ,誤差可以控制在0.2lm以下。
我們把一個核心模型放在模腔的中央，其結(jié)構(gòu)是一個三角形的凹槽，以深度1lm順次排列。核心表面有32768個三角形的凹槽組成，凹槽相鄰的角度為140o ，距離為1μm完成加工的產(chǎn)品組成一個直徑為12mm厚度為1mm的盤狀物。由是由在鋼里面加入鎳和磷元素制成的合金做的。有很好的硬度和耐磨性。三角槽的切制是由精度非常高的NC機切制而成的，有著異常高的精確度。
有二組深度為12lm的廢氣排放口，依次排列在圓洞的周圍。用一個真空泵抽出由于樹脂的分解而產(chǎn)生的廢氣物。為保證精細模具的硬度，統(tǒng)一冷卻那些盤狀產(chǎn)品。我對使冷卻水做曲線的循環(huán)運動。注射機依靠一個伺服馬達系統(tǒng)，使其可以具備最高達150KN的夾緊力。
評估微型注射系統(tǒng)
以下是成型時的條件：材料：聚苯乙烯；注射溫度：190℃；成型設(shè)備溫度：80℃；注射速度：10mm/s；注射壓力：34mpa；夾緊力：150KN。在這些條件下，我們分別對如下情景作了比較分析。第一種情況是在約1000Vr 電壓下推動注射壓力機工作，第二種是沒有電壓作用。圖表3和4顯示的是模具里邊傳感器的測量結(jié)果。注射壓力的測量由位于注射壓力機后面的壓力計來測量，并以數(shù)字表格形式在輸出裝置上顯示。
第三組表格顯示了成型一個周期的數(shù)據(jù)。首先，在第5.16秒，注射動作開始注射，注射壓力也隨之上升，從第5.6s開始注射壓力在2秒之內(nèi)迅速升至34MPA，模腔內(nèi)的應(yīng)力實行如圖所標的傳感器檢測表明，也隨著增加，只不過有大約0.35秒的延遲，最終可達到20MPA，約是注射壓力的59%。在注射壓力保持不變的那一階段，模腔內(nèi)的應(yīng)力迅速下降到零。這充分證明，盡管存在著由注射機提供注射壓力，但其中一部分由于模腔內(nèi)的摩擦力的存在而被抵消，熔料在模腔內(nèi)凝固的過程中，熔料因漸成為固體而其余部分也隨之降低為零。在此過程中，中心位移也經(jīng)歷了與模腔內(nèi)壓力變化規(guī)律相似的變化。這說明注射中心也受到了反作用力，在經(jīng)歷大約14S的冷卻過程后模具被打開了。
比較低的表格表明了表面溫度和熱量擴散的過程。其中比較平直的那一段曲線顯示的是保壓階段或者說是壓力持續(xù)過程。圖表顯示的是表面溫度連續(xù)上升的過程，此時，熔料經(jīng)澆口源源不斷地流經(jīng)流道，最終達到成型模腔。在注射完成后，溫度迅速上升，而后隨即下降（在冷卻作用下）特別是澆口附近的熱量散的比較快，溫度下降也比較明顯。
在圖表4中，在第5.6s的時候，壓力裝置得到約1000V的電壓，由于電壓作用，模腔內(nèi)的壓力升至34MPA，中心的溫度和壓力也隨之上升。切斷電壓后，中心也恢復(fù)到原始狀態(tài)，但我們無法看到這一過程。
下面，我們對是否微型注射壓力機時產(chǎn)品的表面特征作一比較。圖表5、6顯示的是SEM照片而AFM的測量結(jié)果。從圖片來看，三角形凹槽的表面粗糙度和均勻程度在這兩種情況下并無明顯區(qū)別。原因就是因與注射時的速度與模具微小結(jié)構(gòu)的質(zhì)量有關(guān)，另外三角形凹槽的深度和排列密度也是其原因之一。
附件2：外文原文
Injection molding for microstructures controlling mold-core extrusion and cavity heat-flux
Abstract In this work we constructed an injection press molding system with a mold-core extrusion mechanism and a small sensor assembly for effectively duplicating microstructures to the mold products. The mold-core extrusion mechanism is driven by a piezo element to apply force on important area with microstructures. For example, after injection it increases the cavity pressure from 20 to 34 MPa. Small sensors consist of the pressure, displacement, and heat flux sensor assemblies,arranged around the small cavity. The signals showed us the physical phenomena inside the mold and may be further used as control signal. In order to evaluate this injection press molding system, we formed micro triangular grooves of pitch 1 lm and angle 140o. The mold-core extrusion gave better diffraction intensity by several percents.
1
Introduction
Many information and medical equipment contain functional parts with microstructures in the order of 1 lm and overall size of several millimeters. Molding is a mass production method widely used in duplicating three dimensional forms of these parts [1–4]. This paper reports our study on one of the molding processes, namely, the injection press molding process.
In contrast to regular injection molding process that injects molten resin at high pressure into the cavity for simultaneous filling and forming, injection press molding process separates the time of the two processes. Injection press molding process injects molten resin into a mold cavity at low pressure to keep the flow resistance small,and once the cavity is filled, applies large clamping force on molds to form microstructures. Injection press molding has superb transforming capability used for example, in forming optical disks and LCD light guiding plates.
Conventional injection press molding applies large clamping force on molds for forming after the filling process. However, conventional injection press molding process has two problems for forming micro parts described above. First, in forming multiple micro parts with a single set of molds, the temperature and rigidity distributions are not uniform causing difference in forming pressure [5, 6]. Generally, the temperature is higher around the mold center and the pressing force is higher around the perimeter. Secondly, even if one tries to flatten the uneven distribution with cooling or pressure control, sensors to monitor the heat flux or pressure are larger than the micro parts and cannot find these conditions within the cavity.Note that measuring heat flux instead of temperature allows monitoring resin solidification in the cavity.
The authors of this paper devised mechanisms to (1) individually press each important micro structure area (we call this area the ‘‘core’’) with a mold-core extrusion mechanism equipped with a small piezo element and (2) control pressure temperature, and especially the cavity heat flux for each core by arranging a set of sensors around each core and feeding back the sensor signals to the above piezo element. This paper reports our prototype of these mechanisms.
2
Designing the injection press molding system
Figure 1 shows the mold we used. First we describe the mold-core extrusion mechanism design equipped with a piezo element. The piezo element used (KISTLER,Z17294X2) has a maximum free displacement of 13 lm and produces a maximum force of 6 kN with no displacement,thus the pressing force varies between 0 and 6 kN depending on the piezo element extension. The piezo element has a single axis force sensor (KISTLER, 9134A) integrated in it for pressing force feedback control. The piezo element unit size is 25 mm in diameter, 54 mm long and its temperature
Fig. 1. Test mold range is )20 to 120oC. The
symmetric design of the force transferring structure uniformly transfers the pressing force from the piezo element. This cylindrical force transfer mechanism moves in one direction and a planar surface keeps the shaft from rotating.
A small sensor assembly was developed for our study in this paper. Displacement, pressure, and heat flux sensors compose the assembly. The displacement sensor measures the displacement at the mold-core extrusion mechanism where it presses the mold-core, and the displacement in the parting direction at the parting line.
The displacement sensor is an eddy-current type noncontact displacement sensor (SINKAWA Electric, VC-202N) with range of 500 lm and resolution of 0.2 lm. The above 1 axis force sensor served as the pressure sensor to measure the cavity internal pressure.
The heat flux sensor measured the cavity surface temperature and the heat flux. A pair of thermocouples embedded at depths 0.3 and 0.6 mm enabled these measurements with the principle of inverse heat conduction.We mounted the diameter 3.5 mm heat flux sensors on the gate, cavity and sprue lock pin (Fig. 2).
We placed one mold-core at the mold center. The microstructure was triangular grooves arranged with pitch 1 lm. The core surface had 32,768 triangular grooves with 140_ angle that are 0.2 mm long on the
perimeter of a 10.5 mm circle.
Fig. 2. Cavity details and mold-core The finished product formed into
a 1 mm thick disk with diameter 12 mm. The core was made of steel (UDDEHOLM, STAVAX, 52 Rockwell hardness), with Ni-P plating. We cut the triangular grooves with an ultra precision NC machine (FANUC ROBOnano Ui).
Two 12 lm deep air vent grooves were placed on the perimeter of the cavities. A vacuum pump pumped out residual air and gas from molten resin. To provide rigidity similar to a regular mold, we kept the entire 80 kgf mold size the same. For uniformly cooling the disk shaped product, we ran cooling water in a circular path. The injection molding machine (FANUC, ROBOSHOT a-15) has a servo motor type drive with maximum clamping force of 150 kN.
3
Evaluating the injection press molding system
Here are the molding conditions: Resin: Polystyrene, Resin temperature at injection: 190 oC, Mold set temperature:80 oC, Injection speed: 10 mm/s, Holding pressure:34 MPa, and Clamping force: 150 kN. Under these conditions,we compared the case with a constant voltage of 1000 V applied to push the mold-core extrusion mechanism,and the case without pushing. Figures 3 and 4 show the measurements from the sensors inside the mold. The injection force measured with a load cell placed behind the injection molding machine screw derived the injection pressure in the figure.
Fig. 3. Measurements Fig. 4. Measurements
of sensors (without) of sensors (with)
Upper figures of Fig. 3 show the molding cycle. First at 5.15 s, the injection starts and the injection pressure suddenly rises. At 5.6 s, the injection pressure is held at 34 MPa for 2 s. The cavity pressure, measured by the 1 axis force sensor, increase with a 0.35 s delay, to reach only 20 MPa, which is 59% of the injection pressure. The cavity pressure quickly went down to about zero during the injection pressure holding period. This shows that despite the pushing force at the source of the injection molding machine, friction reduces pressure which is dropped at cavity. Also, when the resin solidified in the cavity, it parted from the mold to drop the pressure to zero. The core displacement shows a transition similar to the cavity pressure indicating that it was pressed back by the resin. After further cooling to 14 s, the mold was opened.
Lower figures of Fig. 3 show the surface temperature and heat flux transitions. The horizontal axes are magni-fied in the lower figures around the pressure holding period.The figure shows the sequential surface temperature rise at the lock pin, gate, and cavity as resin passed over them. The heat flux maximized immediately after injection and gradually decreased. Especially at the gate, the heat flux went down to about zero during pressure holding.
In Fig. 4, a voltage of 1000 V was applied to the piezo element for 2 s starting at 5.6 s. The voltage raised the cavity pressure to 34 MPa. The core gradually advanced with drop in cavity pressure from the position pressed in by the resin to eventually reach 9 lm ahead of its original position. Cutting the voltage retracted the core to its original position. But, we were not able to observe change in surface temperature and heat flux due to change in heat transfer from applying voltage.
Next we compare form features on the product with and without the mold-core extrusion. Figures 5 and 6 show the SEM photographs and the AFM measurement results. The photographs reveal that the triangular grooves had a uniform pitch with smooth surface regardless of mold-core extrusion, and good form transfer to the products. The reasons are smooth flow of polystyrene and the small aspect ratio of the groove depth and pitch.
黑龍江八一農(nóng)墾大學(xué)本科畢業(yè)設(shè)計
摘要
本文主要是通過對張緊輪的形狀、尺寸及其精度的要求進行了注射成型工藝的可行性分析。首先運用UG進行該塑件的三維實體造型，然后對其進行工藝分析，該產(chǎn)品的精度要求不太高，所用材料為ABS。塑件的成型工藝性主要包括塑件的壁厚，斜度和圓角以及是否有抽芯機構(gòu)。通過以上的分析來確定模具分型面、型腔數(shù)目、澆口形式、位置大??；其中最重要的是確定型芯和型腔的結(jié)構(gòu)，例如是采用整體式還是鑲拼式，以及它們的定位和固緊方式。此外還分析了模具受力，脫模機構(gòu)的設(shè)計，合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計等。模具采用一模一件、階梯形分型面、側(cè)向抽芯結(jié)構(gòu)。
關(guān)鍵詞：模具;張緊輪;型腔
Abstract
This Article passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding injecting type craft. First carries on using UG should model the three dimensional entity modelling, then carries on the craft analysis to it, this product precision request not too high, uses the material is ABS. the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding tool cent the type the surface, type the number, gate the form, place the size;The among them and most important is a certain type core and the construction of the type , for example adopt the whole the type of type still , and their fixed position and tight way of .In addition and still analyzed the molding tool to suffer force, mold that design that the design of the pattern draw mechanism, match the design etc. to lead to the mechanism, cooling system. The mold uses a mold laterally, a stepped appearance minute profile, pulls out the core structure.
Key words: Parting line;the gate;cavity
目錄
摘要 Ⅰ
Abstract Ⅱ
前言 Ⅴ
1模具簡介 1
1.1設(shè)計概述 1
1.2模具的發(fā)展趨勢 1
1.3畢業(yè)設(shè)計的目的和意義 2
2塑件的分析 3
3材料的成型特征和工藝參數(shù) 4
3.1材料的成型特征 4
3.2材料的工藝參數(shù) 4
3.3材料的注射參數(shù) 5
4注塑設(shè)備的選擇和校核 6
4.1注塑設(shè)備的選擇 6
4.2注塑量的校核 6
4.3鎖模力的校核 7
4.4注射壓力的校核 7
5分型面和澆注系統(tǒng)的設(shè)計 8
5.1分型面的設(shè)計 8
5.2主流道的設(shè)計 8
5.3分流道的設(shè)計 9
5.4澆口形式的設(shè)計 9
5.5排氣系統(tǒng)的設(shè)計 10
6成型零件設(shè)計和尺寸計算 11
6.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 11
6.2成型零件的尺寸計算 11
7合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 13
7.1導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 13
7.2導(dǎo)柱的技術(shù)要求 13
7.3導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式 13
7.4導(dǎo)套的技術(shù)要求 14
8推出和復(fù)位機構(gòu)的組成 15
8.1推出機構(gòu)的組成 15
8.2推出機構(gòu)的設(shè)計原則 15
8.3推桿的形狀 15
8.4復(fù)位桿的設(shè)計 16
8.5復(fù)位桿的形狀 16
8.6脫模力的計算 16
9側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計 18
9.1斜導(dǎo)柱的設(shè)計 18
9.2斜滑塊的設(shè)計 19
9.3導(dǎo)滑槽的設(shè)計 20
9.4楔緊塊的設(shè)計 20
9.5壞塊定位裝置的設(shè)計 20
10冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 21
總結(jié) 22
參考文獻 23
致謝 24
附錄 25
前言
塑料是一類具有可塑性的合成高分子材料。它與合成橡膠、合成纖維形成了當今日常生活不可缺少的三大合成材料。具體地說，塑料是以天然或合成樹脂為主要成分，加入各種添加劑，在一定溫度和壓力等條件下可以塑制成一定形狀，在常溫下保持形狀不變的材料。
隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展和通用與工程塑料在強度和精度等方面的不斷提高，塑料制品的應(yīng)用范圍也在不斷擴大，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一個設(shè)計合理的塑料件往往能代替多個傳統(tǒng)金屬件，塑料產(chǎn)品的用量也正在上升。塑料模具是一種生產(chǎn)塑料制品的工具，它由幾組零件部分構(gòu)成，這個組合內(nèi)有成型模腔。注射塑料原料時，模具裝夾在注塑機上，熔融塑料被注入成型模腔內(nèi)，并在腔內(nèi)冷卻定型，然后上下模分開，經(jīng)由頂出系統(tǒng)將制品從模腔頂出離開模具，最后模具再閉合進行下一次注塑，整個注塑過程是循環(huán)進行的。本設(shè)計借鑒于上述內(nèi)容，理論聯(lián)系實際，解決塑料端蓋的成型問題，利用CAXA繪圖軟件最終得到塑料端蓋的模具整體結(jié)構(gòu)方案。
- 1 -
1模具簡介
1.1設(shè)計概述
模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè) 中廣泛的 使用著各 種模具。例 如金屬鑄造 成型使用 的砂型或壓 鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。
模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過程中，模具結(jié)構(gòu)對操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時，應(yīng)盡量減少開模、合模的過程和取制件過程中的手工勞動，為此，常采用自動開合模自動頂出機構(gòu)，在全自動生產(chǎn)時還要保證制品能自動從模具中脫落。另外模具對制品的成本也有影響。當批量不大時，模具的費用在制件上的成本所占的比例將會很大，這時應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡單的模具，以降低成本。
現(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計起著重要的作用。高效的全自動設(shè)備也只有裝上能自動化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。因此促進模具的不斷向前發(fā)展。
1.2模具的發(fā)展趨勢
近年來，模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。從模具設(shè)計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：
1、加深理論研究
在模具設(shè)計中，對工藝原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已經(jīng)有經(jīng)驗設(shè)計階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。
2、高效率、自動化
大量采用各種高效率、自動化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動化的成型機械配合以先進的模具，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。
3、大型、超小型及高精度
由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。
4、革新模具制造工藝
在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝上作了很大的改進，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進的機床，這不僅大大提高了機械加工的比重，而且提高了加工精度。
5、標準化
開展標準化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。
1.3畢業(yè)設(shè)計的目的和意義
通過對模具專業(yè)的學(xué)習(xí)，掌握了常用材料在各種成型過程中對模具的工藝要求，各種模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算的方法，以達到能夠獨立設(shè)計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，塑料材料的選擇和熱處理，了解模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。畢業(yè)設(shè)計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學(xué)期間所學(xué)的知識。
2塑件的分析
圖2-1 張緊輪零件圖
本零件為張緊輪。張緊輪的形狀比較簡單，在保證使用功能的情況下對其加工精度要求不高，綜合考慮塑料的性能，選用工程塑料中的ABS為張緊輪材料。
圖2-2 張緊輪在播種機上的應(yīng)用
張緊輪的結(jié)構(gòu)簡單，在播種機上起張進鏈條的作用，其加工精度要求不高，保證工作的情況下沒有特殊缺陷就視為合格。
3材料的成型特征和工藝參數(shù)
3.1材料的成型特征
ABS是三元共聚物，具有良好的綜合性能，丙烯腈使它具有良好的耐化學(xué)腐蝕和表面硬度；丁二烯使它具有良好的韌性和耐沖擊性；苯乙烯使它具有良好的剛性和流動性。ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時，應(yīng)控制在60～80℃。
3.2材料的工藝參數(shù)
表3-1 工藝參數(shù)表
塑料性能
ABS
塑料性能
ABS
屈服強度 /Mpa
50
玻璃化溫度 /℃
200～300
拉伸強度 /Mpa
38
熔點（粘流溫度） /℃
130～160
斷裂伸長率 /%
35
熱變形溫度/℃
45 N/cm
108 N/cm
90～108
拉伸彈性模量 /Gpa
1.8
83～103
彎曲強度 /Mpa
80
線膨脹系數(shù)/（10ˉ5/℃）
7.0
彎曲彈性模量 /Gpa
1.4
比熱容 /[J/(kg·K)]
1470
簡支架沖擊強度/（kJ/m2）
無缺口
缺口
261
熱導(dǎo)率 /[W/(m·K)]
0.263
11
燃燒性 /(cm/min)
慢
布氏硬度 HBS
9.7
體積電阻/Ω·cm
R121
密度 /（g/cm3）
1.02～1.16
擊穿電壓/(Kv/mm)
6.9×10
比體積 /(cm2/g)
1.02～1.16
成型收縮率/%
0.3～0.8
吸水性 /%（24h）時
0.2～0.4
拉伸模量E/×103
1.91～1.98
泊松比 μ
0.38
3.3材料的注射參數(shù)
注射類型：螺桿式；
螺桿轉(zhuǎn)速：30～60r/min；
噴嘴類型：直通式；
溫 度：180～190℃；
料筒溫度：前段200～210℃；
中段210～230℃；
后段180～200℃；
模具溫度：50～70℃；
注射壓力：70～90 MPa；
保壓力?。?0～70 MPa；
注射時間：3～5S；
保壓時間：15～30S；
冷卻時間：15～30S；
成型周期：40～70S；
4注塑設(shè)備的選擇和校核
4.1注塑設(shè)備的選擇
塑件成型所需注射量應(yīng)小于或等于所選的注射機的注射量。本次設(shè)計確定了型腔數(shù)目為N=4，然后根據(jù)生產(chǎn)條件和注射機的有關(guān)技術(shù)規(guī)范進行校核選取。
≤－/ (4-1)
式中
—注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般=0.8 ；
—注射機最大注射量或g；
—澆注系統(tǒng)所需塑料的體積或質(zhì)量或g；
—單個塑件的體積或質(zhì)量或g；
— 型腔數(shù)目為4
本次設(shè)計采用UG進行三維造型，利用實體測量和計算得M≈37.34，則
4≤（0.8-2×37.34）/37.34
≥140.025
初步選定注射機為XS—Z—200。
4.2注塑量的校核
≤/3600- (4-2)
式中
—注射機最大注射量的利用系數(shù)，一般K=0.8 ；
—注射機的額定塑化量，g/h或/h；
—成型周期s；
—澆注系統(tǒng)所需塑料的體積或質(zhì)量或g；
—單個塑件的體積或質(zhì)量或g；
— 型腔數(shù)目為4；
2≤(/3600－)/ ≈2.8
經(jīng)校核,注塑機的選取符合注塑量要求。
4.3鎖模力的校核
=（×+）< (4-3)
式中
—澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積；
—單個塑件在模具分型面上的投影面積；
—注射機額定鎖模力；
—塑料熔體對型腔成型壓力，其大小一般為注射壓力的80%；
經(jīng)校核，注射機額定鎖模力足夠，不會發(fā)生漲模溢料現(xiàn)象。
4.4注射壓力的校核
塑件材料為ABS，注射壓力一般為70～90KN，取85KN，而注射機額定壓力為119 KN，注射機最大注射壓力滿足塑件成型的要求。
5分型面和澆注系統(tǒng)的設(shè)計
5.1分型面的設(shè)計
根據(jù)塑件的形狀和尺寸，分型面的位置和圖所示。
圖5-1 分型面位置圖
本模具所采用的分型面有一下優(yōu)點和符合設(shè)計基本原則：分型面在塑件外形最大輪廓處；便于塑件順利脫模；保證塑件的精度要求；滿足塑件的外觀要求；便于模具加工制造；減少塑件在合模分型面上的投影面積，可靠鎖模避免漲模溢料現(xiàn)象；有利于排氣，保證抽芯機構(gòu)順利抽芯。
5.2主流道的設(shè)計
主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴與模具相接觸的部位開始到分流道為止的流動通道。在臥式注射機上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設(shè)計成圓錐形，錐角為2°～6°，表面粗糙度為Ra<0.8μm，主流道的尺寸為：d=注射機噴嘴直徑+1=2+1=3mm；SR=噴嘴球面直徑+2=12+1=14mm； h=3～5mm；a=3°；L=63mm；D=10mm。
圖5-2 主流道圖
5.3分流道的設(shè)計
由于塑件形狀對稱，應(yīng)設(shè)置對稱的分流道，分流道是指主流道末斷與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，所選分流道為方形分流道，寬為6mm。
5.4澆口形式的設(shè)計
澆口是連接分流道與型腔的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口有兩個作用：一是塑料熔體流徑的通道；二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。由于塑件的外觀質(zhì)量要求較高，所以澆口本身設(shè)在模具內(nèi)的隱蔽處的點澆口。塑料熔體通過型腔側(cè)面斜向注入型腔，因而塑件外表不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。
圖5-3 澆口實體圖
圖5-4 澆道實體圖
5.5排氣系統(tǒng)的設(shè)計
當塑料熔體填充型腔時，如果型腔內(nèi)的氣體因各種原因不被排除干凈的話，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部表面炭化，同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。此塑件可以利用拉料桿，推件桿等利用間隙排氣。
6成型零件設(shè)計和尺寸計算
6.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
凹模是成型塑件外表面的主要零件，本次設(shè)計采用組合式型腔，并采用整體嵌入式凹模。小型塑件用多型腔模具成型時，各單個凹模采用機械洗、鏜、磨加工、冷擠壓、電加工等方法加工制成，然后壓入模板中，這種結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，可以保證各個型腔形狀、尺寸一致。凸模和型心均是成型塑件內(nèi)表面的零件，凸模又稱主型芯。在一般模具中采用將型芯單獨加工，在鑲?cè)肽０逯?，為了便于加工，形狀?fù)雜的型芯往往采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。小型芯成型塑件上的小孔或槽，小型芯單獨制造，在嵌入模板中。
6.2成型零件的尺寸計算
6.2.1塑件的收縮率
=（－） (6-1)
式中
—塑件的收縮率；
—塑件的最大收縮率；
—塑件的最小收縮率；
—塑件的基本尺寸；
=（－）=（0.8－0.3）﹪×60=30﹪
6.2.2成型零件的制造誤差
模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一。模具零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。一般成型零件工件尺寸制造值取公差值1/3～1/4或IT7～IT8級作為制造公差值。
6.2.3成型零件的安裝誤差
=++++ (6-2)
式中
—塑件的成型誤差；
—成型零件的制造誤差，為/3；
—成型零件的磨損誤差，為/6；
—成型零件的振動誤差；
—成型零件的間隙誤差；
—成型零件的裝配誤差；
7合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計
導(dǎo)向機構(gòu)在模具閉合過程中保證動定模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確 ；同時起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定模準確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。此外，導(dǎo)向機構(gòu)還承受一定的側(cè)向壓力，保證了模具的正常工作。導(dǎo)向機構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。
7.1導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式
圖7-1 導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)圖
7.2導(dǎo)柱的技術(shù)要求
導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面高出8～12mm，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進入型腔。導(dǎo)柱前端應(yīng)作成錐臺或半球形，以使導(dǎo)柱順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱應(yīng)合理均勻在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)足夠的距離，以保證模具強度。導(dǎo)柱既可以設(shè)在動模一側(cè)，也可以設(shè)置在定模一側(cè)，在不防礙脫模取件的條件下，導(dǎo)柱通常設(shè)在型芯高出分型面較多的一側(cè)。
7.3導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式
圖7-2 導(dǎo)套結(jié)構(gòu)圖
7.4導(dǎo)套的技術(shù)要求
為使導(dǎo)柱順利的進入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角。導(dǎo)柱孔最好作成通孔，以利于排除孔內(nèi)空氣及廢料殘渣。
圖7-3 導(dǎo)柱實體圖
8 推出和復(fù)位機構(gòu)的設(shè)計
塑件在從模具上取下以前，還有一個從模具的成型零件上脫出的過程，使塑件從成型零件上脫出來的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)。推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿或液壓缸來完成的。
8.1推出機構(gòu)的組成
推出機構(gòu)主要由推出零件、推出零件固定板、推板、推出機構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位零件等組成。推出機構(gòu)中，凡直接與塑件相接觸、并將塑件推出型腔或型芯的零件稱為推出零件。
8.2推出機構(gòu)的設(shè)計原則
推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)，由于推出機構(gòu)的動作是通過裝在注射機合模機構(gòu)上的頂桿來驅(qū)動的，所以一般情況下，推出機構(gòu)設(shè)在動模一側(cè)；保證塑件不因推出而變形損壞，為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設(shè)計時要仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞；機構(gòu)簡單動作可靠 推出機構(gòu)應(yīng)使推出動作可靠、靈活、制造方便，機構(gòu)本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模；合模時的正確復(fù)位 設(shè)計推出機構(gòu)時，還必須考慮合模時機構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。
8.3推桿的形狀
圖8-3 推桿結(jié)構(gòu)圖
圖8-4 推桿實體圖
8.4復(fù)位桿的設(shè)計
為了使推出元件合模后能回到原來的位置，推桿固定板上同時裝有復(fù)位桿， 常用的復(fù)位桿采用圓形截面，一般每副模具設(shè)置四根復(fù)位桿，其位置盡量設(shè)置在推桿固定板的四周以便推出機構(gòu)合模時復(fù)位平穩(wěn)，復(fù)位桿端面與所在動模分型面平齊。
8.5復(fù)位桿的形狀
圖8-5 復(fù)位桿結(jié)構(gòu)圖
8.6脫模力的計算
注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收縮，對型芯產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。一般而論，塑料制件剛開始脫模時，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大。
=(-) (8-6)
式中
—脫模時型心受到的摩擦阻力；
—塑件對型心的包緊力；
—脫模力；
—脫模斜度；
—塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1～0.3；
=[60×41.8×10-4×1.0×107×(0.2×cos 1°-sin 1°)] ×2
=1.0×106 Pa
9 側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計
當注射成型的塑件與開合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)有孔、凹穴或凸臺時，模具上成型該處的零件必須制成可側(cè)向移動的，以便在塑件脫模推出之前，先將側(cè)向成型零件抽，出然后再把塑件從模內(nèi)推出，否則就無法脫模。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向分型抽芯和復(fù)位的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。根據(jù)動力來源的不同，側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動、液壓或氣動以及手動等三大類。由于塑件包緊在側(cè)向型芯或粘附在側(cè)向型腔上，因此在各種類型的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)中，側(cè)向分型與抽芯時必然會遇到抽拔的阻力，側(cè)向分型與抽芯的力或稱抽拔力一定要大于抽拔阻力。
圖9-1 側(cè)抽芯機構(gòu)實體圖
9.1斜導(dǎo)柱的設(shè)計
圖9-2 斜導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)圖
斜導(dǎo)柱的形狀如圖所示,其工作端的端部可以設(shè)計成錐臺形或半球形。由于半球形車制時比較困難，所以我們設(shè)計成錐臺形。為了避免端部錐臺也參與側(cè)抽芯，導(dǎo)致滑塊停留位置不符合原設(shè)計計算要求。所以斜角大于斜導(dǎo)柱傾斜角，我們?nèi)?。斜?dǎo)柱的材料選用T10碳素鋼，熱處理硬度HRC=60，表面粗糙度。斜導(dǎo)柱與其固定的模板之間采用過渡配合。由于斜導(dǎo)柱在工作過程中主要用來驅(qū)動側(cè)滑塊作往復(fù)運動，側(cè)滑塊運動的平穩(wěn)性右導(dǎo)滑槽與滑塊之間的配合精度保證。而合模是的最終準確位置由楔緊塊決定。因此，為了保證運動的靈活性，滑塊上斜導(dǎo)孔與斜導(dǎo)柱之間可以采用較松的間隙配合。
圖9-3 斜導(dǎo)柱實體圖
9.2斜滑塊的設(shè)計
斜滑塊是斜導(dǎo)柱側(cè)面分型抽芯機構(gòu)中的一個重要零件部件，它上面安裝有側(cè)向型芯或側(cè)向成型塊，注射成型時塑件尺寸的準確性和移動的可靠性都需要它的運動精度保證。滑塊的結(jié)構(gòu)可分整體式和組合式。在滑塊上直徑制出側(cè)向型腔的結(jié)構(gòu)稱整體式，分開加工稱組合式。在本次設(shè)計中采用整體式結(jié)構(gòu)。一般情況下，成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動，這一過程是在導(dǎo)滑槽內(nèi)完成的。根據(jù)型芯大小、形狀和要求不同，有的采取T形槽或燕尾槽，但本設(shè)計側(cè)抽芯的滑塊和小型芯設(shè)計在鑲在型腔上的方塊型芯中滑動，上下不能移動，只有前后滑動，因此無需要另加工槽，不過滑塊與型芯槽配合要求較高，為防止配合部分漏料，適當提高精度，采用H7/f7，其它部分采用H8/f8間隙配合，配合 表面粗糙度Ra≤0.8μm滑塊材料采用T10，HRC54～58。
9.3導(dǎo)滑槽的設(shè)計
成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動，這一過程是在導(dǎo)滑槽中完成的。根據(jù)模具上側(cè)型芯的大小、形狀和要求的不同，以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導(dǎo)滑槽的配合形式也不一樣，一般采用T形槽或燕尾槽導(dǎo)滑。組成導(dǎo)滑槽的零件對硬度和耐磨性有一定的要求，一般情況下，整體式導(dǎo)滑槽常在動模板或定模板上直接加工出來，常用的材料為45鋼。根據(jù)本塑件的特征，采用T形槽導(dǎo)滑的形式，采取在定模板上直接加工出，選用材料為45鋼，為了便于加工和防止熱處理變形，所以調(diào)質(zhì)至30HRC后在銑削成形。蓋板材料用T10綱，硬度要求HRC≥50.導(dǎo)滑槽與滑塊部分采用H8/f8間隙配合。配合部分的表面要求比較高，表面粗糙度應(yīng)Ra≤0.8。導(dǎo)滑槽與滑塊還要保持一定的配合長度，因為滑塊完成抽撥動作后，其滑動部分仍應(yīng)全部或有部分的長度留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，滑塊的滑動配合長度要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的 長度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長度的2/3。否則，滑塊開始復(fù)位時容易偏斜，甚至損壞模具。
9.4楔緊塊的設(shè)計
在注射成型過程中，側(cè)向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個力通過滑塊傳給斜導(dǎo)柱，一般的斜導(dǎo)柱為細長桿件，受力后容易變形，導(dǎo)致滑塊后移，因此本設(shè)計中須設(shè)置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側(cè)向成型零件的推力。為了保證斜面在合模時壓緊滑塊，而在開模時又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對滑塊的驅(qū)動，因此常取楔緊角′=+2o～3o取′=23o。由于滑塊所承受的側(cè)向壓力比較大，所以楔緊塊用H7/m6配合整體鑲?cè)肽０逯小?
9.5滑塊定位裝置的設(shè)計
滑塊定位裝置在開模過程中用來保證滑塊停留在剛脫離斜導(dǎo)柱的位置，不再發(fā)生任何移動，以避免合模時斜導(dǎo)柱不能準確地插進滑塊的斜導(dǎo)孔內(nèi)，造成模具損壞。在此我采用了內(nèi)六角螺釘和彈簧定位。因為這樣更利以維修。
10冷卻系統(tǒng)的設(shè)計
冷卻水道應(yīng)盡量多，截面尺寸應(yīng)盡量大；冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等，此塑件壁厚相等，所以冷卻水道到型腔表面距離相等，且距離應(yīng)在12～15 mm，這里取15 mm；澆口處加強冷卻。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度最高，所以要加強冷卻澆口；冷卻水道出入口溫差應(yīng)最小，盡量縮短冷卻水道長度，降低出入口冷卻水的溫差，提高冷卻效果；冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置，此外，在設(shè)計冷卻水道時還要避免塑料的熔融部位，以免產(chǎn)生熔接痕，并且還要易于清理，冷卻水道孔徑取10 mm。
總結(jié)
通過本次塑料模畢業(yè)設(shè)計，我對于塑料模具的設(shè)計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)和動作過程方面的知識。并在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設(shè)計中，將充分利用和查閱各種資料，熟練掌握了專業(yè)工具書的使用方法。并與同學(xué)進行充分討論，盡最大努力搞好本次設(shè)計。在整個過程中，增強了自己的動手能力及分析及獨立思考解決問題的能力。
通過設(shè)計實踐，逐步樹立正確的設(shè)計思想，增強了創(chuàng)新意識和競爭意識，熟悉掌握了塑料模設(shè)計的一般規(guī)律。在設(shè)計過程中，進行了設(shè)計計算、繪圖及運用技術(shù)標準、規(guī)范、設(shè)計手冊等有關(guān)設(shè)計資料，進行全面的機械設(shè)計基本技能的訓(xùn)練。這次設(shè)計讓我在多方面都得到了鍛煉，讓我對塑料模設(shè)計過程有了更深一層的認識，為我以后的工作奠定了很好的基礎(chǔ)。強化了所學(xué)知識，增強了動手能力，更深切地體會了“溫故而知新”的長遠意義，還有獨立解決問題的能力的提高，這些是本次畢業(yè)設(shè)計留給我的最寶貴的財富。
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致謝
在本次畢業(yè)設(shè)計過程中，指導(dǎo)教師李玉清老師對我的畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容各個環(huán)節(jié)給予細心指導(dǎo)，從論文的選題到體系安排，從論文結(jié)構(gòu)到字句斟酌，無不凝聚著他的心血。他不僅治學(xué)嚴謹，而且以其高尚的品格給我以情操上的熏陶！
同時我還要感謝工程學(xué)院的各級領(lǐng)導(dǎo)和諸多老師的悉心指導(dǎo)和大力幫助，在這里衷心地感謝你們對于我大學(xué)四年的關(guān)心支持和幫助，使我的畢業(yè)論文得以順利地完成。我無法用準確生動的語言來淋漓盡致地表達自己的真實感受，只好將它深深地埋在心底，化作一道虔誠的祝福：愿幫助過我的老師和朋友們幸福安康、工作順利！
最后，感謝在百忙之中抽出時間對本論文進行審稿和參加論文答辯評議的各位老師們，由于我對所學(xué)知識理解的不夠透徹，而且時間較短，又缺乏經(jīng)驗，設(shè)計書中難免會存在疏漏和欠缺之處，懇求對本論文的提出寶貴意見與建議！
附錄
模具是制造業(yè)的一種基本工藝裝備，它的作用是控制和限制材料的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應(yīng)用于制造業(yè)中。
模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，是國際上公認的關(guān)鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志，它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關(guān)注。早在1989年3月中國政府頒布的《關(guān)于當前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定》中，將模具列為機械工業(yè)技術(shù)改造序列的第一位。
模具工業(yè)既是 高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的重要領(lǐng)域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領(lǐng)域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領(lǐng)域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。
模具制造的重要性主要體現(xiàn)在市場的需求上，僅以汽車，摩托車行業(yè)的模具市場為例。汽車，摩托車行業(yè)是模具最大的市場，在工業(yè)發(fā)達的國家，這一市場占整個模具市 場一半左右。汽車工業(yè)是我國國民經(jīng)濟五大支柱產(chǎn)業(yè)之一，汽車工業(yè)重點是發(fā)展零部件，經(jīng)濟型轎車和重型汽車，汽車模具作為發(fā)展重點，已在汽車工業(yè) 產(chǎn)業(yè)政策中得到了明確。汽車基本車型不斷增加，2005年將達到170種。一個型號的汽車所需模具達幾千副，價值上億元。為了適應(yīng)市場的需求，汽車將不斷換型，汽車換型時約有80％的模具需要更換。中國摩托車產(chǎn)量位居世界第一，據(jù)統(tǒng)計，中國摩托車共有14種排量80多個車型，1000多個型號。單輛摩托車約有零件2000種，共計5000多個，其中一半以上需要模具生產(chǎn)。一個型號的摩托車生產(chǎn)需1000副模具，總價值為1000多萬元。其他行業(yè)，如電子及通訊，家電，建筑等，也存在巨大的模具市場。
Mold industry is one of the basic manufacturing technoogy and equipment, it is the role of control and limitation of materials (solid or liquid) flows, so that the required physical form. Mould manufacture parts for its high efficiency, good quality products, low consumption of materials, production costs low and widely used in the anufacturing sector.
Mold industry industry is the foundation of the national economy industries, is internationally recognized the key industries. Die production technology level is the level of a country's manufacturers an important indicator of the level of its products to a large extent determine the quality, efficiency, and new product development capability. Revitalization and development of China's mould industry, are increasingly subject of concern. As early as in March 1989 the Chinese Government promulgated the"on the current industrial policy elements of the decision," the machinery industry will die as a technological transformation o f the first sequence.
Mold industry industrial high-tech industry is an integral part of the industrialization of high technology is an important area. Die in machinery, electronics, light industry, automobiles, textiles, aviation, aerospace and other industrial areas, has increasingly become the most widely used of the major equipment, its commitment to these industries in the area of 60% to 90% of the product parts, components And components o f the production and processing.
Mold industry manufacturing primarily reflected in the importance of market demand, the only automobile and motorcycle industry market as an example of the mold. Automobile and motorcycle industry is the largest market die in industrial developed countries, this market accounted for about half of the entire market mold.