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1、電爐煉鋼 概述 民國12年（1923年），江南造船所因生產(chǎn)小鑄鋼件需要，在所屬鑄鐵廠設(shè)置1噸小電爐1座，先后煉鋼41爐，至民國14年，一江之隔的和興鋼鐵廠2座平爐建成投產(chǎn)，部分鋼水澆成鑄鋼件，質(zhì)優(yōu)價(jià)廉，江南造船所即改向和興廠定購鑄鋼件而停止了自身的電爐煉鋼。民國23年和民國24年，大鑫鋼鐵工廠先后建造2座1噸電爐，生產(chǎn)鑄鋼件。抗日戰(zhàn)爭期間，2座電爐即落入日商之手，繼續(xù)生產(chǎn)鑄鋼件?！疤窖髴?zhàn)爭”爆發(fā)后，日商經(jīng)營和控制的亞細(xì)亞鋼業(yè)廠、大陸鐵廠（原大隆機(jī)器廠）、豐田汽車修理廠建立了1座1.5噸電爐和3座3噸電爐，生產(chǎn)炮彈殼和其他軍用鑄鋼件?？谷談倮?，這些電爐陸續(xù)復(fù)產(chǎn)，仍然生產(chǎn)鑄鋼件，至民國

2、37年底又告停產(chǎn)。1949年5月上海解放時(shí)，舊中國留下的3噸以下電爐共7座，合計(jì)公稱容量共12.8噸。 解放后上海的電爐煉鋼，分別由鋼鐵行業(yè)和機(jī)械行業(yè)擁有的煉鋼電爐所組成。電爐鋼的產(chǎn)量，前者占80%，以生產(chǎn)鋼錠為主，后者占20%，以生產(chǎn)鑄鋼件為主。 在機(jī)械行業(yè)進(jìn)行電爐煉鋼的有關(guān)企業(yè)，有上海汽輪機(jī)廠、上海重型機(jī)器廠、中華冶金廠、大隆機(jī)器廠、汽車拖拉機(jī)配件廠、上海鑄鋼廠、八一鑄鋼廠、新華鑄鋼廠、力生鑄鋼廠、上海鑄鍛廠等；還有造船工業(yè)中的江南造船廠、滬東造船廠等。在這兩大行業(yè)中電爐煉鋼的興起和發(fā)展，主要是為了適應(yīng)機(jī)械制造和造船事業(yè)發(fā)展的需要，從1950年至1957年，冶煉的鋼水除用以澆注中小型鑄

3、鋼件外，還澆成部分鋼錠供加工鍛鋼件用。1958年后，除確保生產(chǎn)所需的鑄鋼件、鍛鋼坯外，還澆成了鋼錠供鋼鐵企業(yè)加工鋼材之用。1979年后，3噸以下的小爐座基本被淘汰，代之以5～10噸爐，特別是上海重型機(jī)器廠分別將原10噸和20噸電爐更新為具有電磁攪拌、全液壓傳動(dòng)的30噸和40噸電爐，并以精煉爐相配合，擴(kuò)大了電爐容量和提高了鋼質(zhì)，為生產(chǎn)大型鑄鋼件和鍛鋼件奠定了基礎(chǔ)。生產(chǎn)的鑄鋼件，除供應(yīng)上海外，還承接全國各地的鑄鋼件生產(chǎn)任務(wù)。部分廠還利用擴(kuò)大了的電爐冶煉能力澆鑄鋼錠，向鋼鐵廠換取鋼材。 鋼鐵行業(yè)的電爐煉鋼，從“三年恢復(fù)”到“一五”時(shí)期，僅有上海機(jī)修總廠（前身是亞細(xì)亞鋼鐵廠）3噸以下的小電爐煉鋼，同

4、樣是為了生產(chǎn)鑄鋼件的需要。進(jìn)入“二五”時(shí)期后，電爐煉鋼開始從三個(gè)方面發(fā)生轉(zhuǎn)變。一是量的轉(zhuǎn)變，上鋼五廠建立了第一和第二煉鋼車間，進(jìn)行電爐煉鋼；上海鋼鐵研究所亦建立了電爐煉鋼車間；上鋼三廠分別建立了電爐車間和鑄鋼車間。1960年與1957年相比，電爐鋼產(chǎn)量從1.78萬噸增至36.20萬噸。20世紀(jì)90年代初，隨著100噸超高功率大電爐在上鋼三廠、五廠的建立，電爐鋼的年產(chǎn)量增至80萬至90萬噸之間。二是質(zhì)的轉(zhuǎn)變，從單一的普碳鋼向主要冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、不銹鋼、合金鋼、特殊鋼轉(zhuǎn)變。三是從生產(chǎn)鑄鋼件、鑄鋼軋輥向主要生產(chǎn)鋼錠、連鑄坯轉(zhuǎn)變。20世紀(jì)90年代，電爐鋼年產(chǎn)量已沖破90萬噸。1998年，上海鋼鐵工業(yè)年產(chǎn)電

5、爐鋼103.97萬噸。 第一章　冶煉 解放后，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，通過革新、改造、引進(jìn)，裝備和工藝不斷發(fā)生變化，煉鋼電爐從解放初的2座3噸以下小電爐，逐步發(fā)展為20世紀(jì)90年代從國外引進(jìn)百噸超高功率大電爐；煉鋼工藝亦從原來手工作業(yè)等傳統(tǒng)工藝發(fā)展為二次精煉等現(xiàn)代化工藝，使冶煉的鋼種從單純的普碳鋼發(fā)展為生產(chǎn)不銹鋼、合金鋼、高溫合金、精密合金等優(yōu)質(zhì)鋼和特殊用鋼。 第一節(jié)　爐座 ? ? ? ? 一、增建擴(kuò)容 解放初，亞細(xì)亞鋼鐵廠擁有1座1.5噸、1座3噸小電爐，冶煉的鋼水全部澆注鑄鋼件。至1957年，上海鋼鐵系統(tǒng)的電爐鋼產(chǎn)量總共1.78萬噸，遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于轉(zhuǎn)爐的33.

6、23萬噸和平爐的14.06萬噸。從1958年起，為了適應(yīng)國家社會(huì)主義建設(shè)和發(fā)展尖端科學(xué)技術(shù)的需要，開始了發(fā)展電爐鋼生產(chǎn)的進(jìn)程，新建上鋼五廠、上海鋼鐵研究所、八五鋼廠，擴(kuò)建上鋼三廠，相繼建立起6個(gè)電爐煉鋼車間。上鋼一廠為了自產(chǎn)小型鑄鋼件，上鋼二廠為了生產(chǎn)合金鋼絲的需要，亦分別建立了煉鋼小電爐；上海冶金機(jī)修總廠，為了生產(chǎn)鑄鋼軋輥的需要，增建1座電爐。通過增建、擴(kuò)容，至1978年止，煉鋼電爐已發(fā)展為32座，其中0.5噸爐兩座、1.5噸爐5座、3噸爐9座、5噸爐10座、10噸爐6座，當(dāng)年產(chǎn)鋼84.45萬噸。改革開放后，煉鋼電爐向現(xiàn)代化和大型化發(fā)展，1980年，上鋼五廠將3座10噸電爐改建為2座30噸電

7、爐；1987年，上鋼三廠將1座5噸電爐改建為20噸電爐。邁出這一步后，1993年上鋼三廠和上鋼五廠都開始動(dòng)建現(xiàn)代化的100噸超高功率大電爐（三廠2座、五廠1座），三廠的大電爐是為了發(fā)展寬中、厚板的需要，五廠的大電爐則是為了配合年產(chǎn)30萬噸合金鋼棒材的生產(chǎn)。 1958～1970年，通過增建爐座，電爐鋼的年產(chǎn)量由3.5萬噸增至46萬噸。為了進(jìn)一步挖掘生產(chǎn)潛力，上鋼三廠、五廠等單位開始采用擴(kuò)大爐容量的辦法來提高產(chǎn)量。1971年，上鋼五廠一電爐車間采納機(jī)修工長李阿興和設(shè)備組長胡持曾的建議，將4座直徑分別為2800～3300毫米的電爐爐殼統(tǒng)一放大至3400毫米；1973年，該廠二電爐車間亦將6座電爐進(jìn)

8、行改造，電爐爐殼直徑從3800毫米放大到4060毫米。同年11月，上鋼三廠電爐車間將4座電爐爐殼直徑由3600毫米放大到3800毫米，后又將鑄鋼車間的電爐爐殼直徑由3370毫米放大到3800毫米。1974年，上鋼五廠一電爐車間將電爐爐殼直徑再次放大到3700毫米。隨著爐容量增加和爐產(chǎn)量提高，變壓器容量已難以與之適應(yīng)，上海機(jī)修總廠發(fā)揮自制變壓器的優(yōu)勢，將3座電爐用的變壓器由5250千伏安換成8200千伏安。上鋼五廠和上鋼三廠等單位，也相繼更換電爐用的變壓器，使之與爐容量擴(kuò)大后的情況相適應(yīng)。至1983年止，各廠電爐所用的變壓器共更換19臺。1984年，電爐鋼產(chǎn)量已達(dá)99.2萬噸。 二、改革裝置

9、 電極裝置　煉鋼電爐所用的電極，20世紀(jì)50年代為碳素電極，生產(chǎn)電極的上海碳素廠建立初期，產(chǎn)品的質(zhì)量較低，使用時(shí)常發(fā)生電極折斷，影響了煉鋼生產(chǎn)。60年代初，上海機(jī)修總廠革新成功水冷電極結(jié)構(gòu)，降低了上下2支電極接縫處溫度，減少斷電極事故的發(fā)生。1965年開始，煉鋼電爐用上了上海碳素廠生產(chǎn)的石墨電極，質(zhì)量大大提高，斷電極的狀況基本獲得解決。各電爐使用的電極夾持裝置，分別采用彈簧頂緊、抱箍拉緊、斜楔打入夾緊等結(jié)構(gòu)，都存在電極與夾具接觸不良問題，電極在上升下插時(shí)往往造成電極脫落，影響生產(chǎn)，浪費(fèi)電力。1963年，上鋼五廠改用氣動(dòng)夾緊裝置，避免了因裝置不良而發(fā)生事故。應(yīng)用成功后，迅即在上海機(jī)修總廠等單位推

10、廣。1972年，上鋼五廠進(jìn)一步改用直頂式雙活塞氣缸夾緊裝置，效果更佳。這一成果，在冶金系統(tǒng)大多數(shù)煉鋼電爐中獲得推廣。 電極升降調(diào)節(jié)初用手工操縱，操作頻繁，稍一不慎，就會(huì)折斷電極。1965年4月，上鋼三廠改用可控硅直流調(diào)節(jié)器；1971年，上鋼五廠又作進(jìn)一步改進(jìn)，對減輕操作工勞動(dòng)強(qiáng)度和加快電極升降速度，都起到良好的作用。1984～1986年，上海冶金機(jī)修總廠經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，應(yīng)用交流調(diào)速獲得成功；1987年12月，上鋼三廠開始使用雙繞組交流調(diào)節(jié)器，調(diào)節(jié)快，報(bào)警反應(yīng)靈敏，防止了電極折斷，提高了有效作業(yè)率。1990年，上鋼五廠進(jìn)一步改用電極升降自動(dòng)控制系統(tǒng)，并將原用傳動(dòng)鋼絲繩改為齒輪齒條，對確保正常冶煉和

11、節(jié)能都取得了較好的效果。 水冷爐壁　20世紀(jì)50～60年代，電爐爐襯均用人工整體搗筑而成，勞動(dòng)艱苦，手工搗筑密度不一，影響爐齡提高。1971～1972年，上鋼二廠和上鋼五廠分別用機(jī)制瀝青鎂砂磚砌筑爐壁，提高了爐壁的質(zhì)量，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，僅上鋼五廠二電爐車間的砌爐襯工人即由原70人減至20余人。1977年3月，上鋼三廠以鑄鋼車間副主任、工程師馮壽灝為主與上海機(jī)械學(xué)院合作，經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)，研制成水冷掛渣爐壁，經(jīng)7個(gè)爐役期試驗(yàn)，平均爐齡達(dá)131爐，后進(jìn)一步創(chuàng)造出1個(gè)爐役期達(dá)369爐的國內(nèi)新紀(jì)錄，1981年，獲國家經(jīng)委頒發(fā)的冶金技術(shù)改進(jìn)三等獎(jiǎng)。 ? 第二節(jié)　改進(jìn)工藝 ? ? ?

12、 ? 一、布料 1949～1952年，上海的電爐煉鋼，設(shè)備并無變化，只是幾座舊中國時(shí)期留下的小電爐，由于國民經(jīng)濟(jì)恢復(fù)的需要，國家要求在不增加投資和不增設(shè)備的條件下增加產(chǎn)量。1951年，亞細(xì)亞鋼鐵廠電爐爐前組長王林福研究改進(jìn)布料，以達(dá)到增產(chǎn)的目的。通過反復(fù)試驗(yàn)，將原來輕、重料廢鋼混合布料，改變?yōu)閷㈦y以熔化的重廢鋼布于電極下方的電弧作用區(qū)域內(nèi)，加速了熔化過程，使每爐鋼的冶煉時(shí)間由246分鐘縮短為188分鐘，起到了增產(chǎn)又節(jié)電的作用，在行業(yè)內(nèi)譽(yù)為“王林福操作法”。1956年，王林福獲得全國勞動(dòng)模范稱號。1958年，受“大躍進(jìn)”影響，各地收集和送往鋼廠的廢鋼質(zhì)量下降，影響了電爐煉鋼。各電爐車間為了

13、確保鋼水的質(zhì)量，冶煉時(shí)需反復(fù)造渣去除雜質(zhì)，增加了冶煉的難度，影響了產(chǎn)量。上鋼五廠剛訪蘇歸來的二號電爐爐長黃能興，學(xué)習(xí)國外經(jīng)驗(yàn)，改變布料程序，將造渣料先鋪于爐底，再裝入廢鋼冶煉，緩解了反復(fù)造渣的矛盾，有利于煉鋼的正常進(jìn)行，這一方法迅即在行業(yè)中推廣。1959年，黃能興又創(chuàng)造多裝快煉法，提高了產(chǎn)量。當(dāng)年，黃被授予全國先進(jìn)生產(chǎn)者稱號。出席了全國群英會(huì)。 二、助熔 20世紀(jì)60年代，受當(dāng)時(shí)世界轉(zhuǎn)爐氧氣煉鋼的啟迪，電爐煉鋼亦開始試驗(yàn)吹氧助熔、氧化。1960～1961年進(jìn)行小規(guī)模試驗(yàn)。當(dāng)時(shí)，上鋼五廠和上鋼三廠均無制氧機(jī)，所需的氧氣靠上海氧氣廠供應(yīng)的瓶裝氧氣，取得成效后，上鋼五廠建立了一套1500立方米制

14、氧機(jī)，上鋼三廠建立了一套150立方米制氧機(jī)，改瓶裝氧為管道通氧助熔，電爐爐產(chǎn)量上鋼五廠從10.69噸增至14.73噸，上鋼三廠從6.54噸增至9.62噸。后上鋼三廠和上鋼五廠分別建立了制氧車間，確保了電爐煉鋼生產(chǎn)進(jìn)一步發(fā)展的需要。 上鋼三廠、五廠電爐車間創(chuàng)建初期，在冶煉的氧化期，仍沿用傳統(tǒng)的礦石氧化法，采取冶煉中途加入鐵礦石使熔化后的鋼液氧化，降低了爐溫，增加了電耗。自制氧車間建立后，即逐步改用以吹氧代替部分礦石，既縮短氧化期，又節(jié)約電耗。噸鋼電耗，上鋼五廠從700多千瓦時(shí)降至500多千瓦時(shí)，上鋼三廠從700多千瓦時(shí)降至600多千瓦時(shí)。 1990年，上鋼五廠在新建30噸電爐上安裝了煤氣燒嘴

15、，使原來的吹氧助熔進(jìn)一步發(fā)展為煤氣——氧氣助熔。 三、快速分析 上鋼三廠、五廠電爐煉鋼過程中所進(jìn)行的爐前化學(xué)分析，由于手段落后，每作一組試樣分析，長期停留在15～20分鐘，對熔化期及時(shí)進(jìn)入氧化期產(chǎn)生了影響，雖作過一些革新試驗(yàn)，都未獲得根本性的進(jìn)展。1981年，上鋼五廠耗資250萬元，從英、法、美三國購進(jìn)直讀光譜儀和快速分析儀，以及國產(chǎn)和自制的風(fēng)動(dòng)送樣、快速制樣、電傳數(shù)據(jù)等設(shè)備，建立起具有現(xiàn)代化水平的爐前分析中心站，使化學(xué)分析的時(shí)間縮短至3～4分鐘，促進(jìn)了冶煉的進(jìn)程。全年增產(chǎn)5650噸，節(jié)電296萬千瓦時(shí)。1985年，上鋼三廠亦建成爐前分析中心站。啟用后，每爐鋼的冶煉時(shí)間由226分鐘降至21

16、1分鐘，噸鋼電耗從598千瓦時(shí)降至586千瓦時(shí)。 四、強(qiáng)化還原 在20世紀(jì)50年代，電爐煉鋼進(jìn)入還原期以后，仍采用擴(kuò)散脫氧和白渣還原的傳統(tǒng)工藝，速度慢，持續(xù)時(shí)間長。1960年初，上鋼五廠開始改進(jìn)電爐煉鋼的脫氧工藝，在還原期加入電石，加快脫氧速度。60年代中期，又在渣料中加入廢淌道磚，進(jìn)一步加快了脫氧速度。1978年，上鋼三廠丁前盛等人設(shè)計(jì)了半酸性渣同爐渣洗的快速還原新工藝，使每爐鋼的冶煉時(shí)間縮短20～30分鐘，噸鋼電耗降低30～40千瓦時(shí)。該工藝于1979年獲上海市冶金局技術(shù)改進(jìn)三等獎(jiǎng)。這一新工藝被應(yīng)用于碳素結(jié)構(gòu)鋼和部分低合金鋼的冶煉。1979年，該廠以工程師田定宇為主與上海機(jī)械學(xué)院共同研

17、制成SGDF型噴粉罐，用氬氣為載流氣體向爐內(nèi)噴射合金粉，試驗(yàn)強(qiáng)化還原獲得成功，并推廣于大生產(chǎn)，還原時(shí)間縮短10～20分鐘，噸鋼節(jié)電20～40千瓦時(shí)，1982年獲上海市重大科技成果二等獎(jiǎng)。 第三節(jié)　二次精煉 ? ? ? ? 一、爐外處理 真空處理　1958年，上海鋼鐵研究所將國內(nèi)尚在進(jìn)行小型試驗(yàn)的真空處理新工藝、新技術(shù)引入所內(nèi)的電爐煉鋼，以降低鋼水中的有害氣體含量，提高鋼的質(zhì)量，特委托上海黑色冶金設(shè)計(jì)院進(jìn)行設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)的項(xiàng)目包括1座能1次真空處理3噸鋼水的真空室以及4臺活塞式真空泵等主要部件組成的裝備。由上海船廠負(fù)責(zé)承造，1960年初設(shè)備安裝竣工。鋼研所即啟用這套裝置，對電爐

18、冶煉的硅鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼、工業(yè)純鐵、軸承鋼等不同鋼種進(jìn)行真空處理試驗(yàn)，驗(yàn)證設(shè)備真空度的穩(wěn)定程度和鋼水中各種氣體脫除效果。1961年正式投入生產(chǎn)，平均脫氧率為45%，脫氫率為40%～75%，脫氮不足15%，真空處理的硅鋼，電磁性能大為改善；工業(yè)純鐵，氣體含量大為降低，產(chǎn)品受到用戶的歡迎。1964年，上海機(jī)修總廠也建造1套真空處理設(shè)施，為了節(jié)省費(fèi)用，建成后效果欠佳，幾經(jīng)改進(jìn)，效果逐步提高，脫氧率為30%～40%，脫氮率為10%～12%，脫硫率為20%～40%，所煉變壓器硅鋼磁感強(qiáng)度提高，鐵損降低，為配合上海矽鋼片廠創(chuàng)立名牌優(yōu)質(zhì)硅鋼片起到了積極作用。1974年，學(xué)習(xí)上鋼五廠和上鋼三廠采取鋼包吹氬提高鋼

19、水純度的方法，代替真空處理，提高了脫氣效果，僅每年節(jié)電即達(dá)150萬千瓦時(shí)。 噴粉處理　為了改善電爐鋼質(zhì)量，滿足某些特殊用鋼的要求，上鋼三廠和上海鋼鐵研究所聯(lián)合研制鋼包噴射技術(shù)及其裝置。1982年6月，22噸級鋼包用SL型噴粉處理裝置在上鋼三廠調(diào)試成功，投產(chǎn)后，通過向包內(nèi)鋼水噴吹硅鈣粉、硅鐵粉、鈍化石灰粉等粉劑，提高了脫氧和去硫效率，特別是鋼中含硫量降至0.001%，對低硫鋼和三相同性的Z向鋼的生產(chǎn)，效果尤為明顯。之后，又向包內(nèi)噴入稀土粉和合金粉，為改善鋼材性能創(chuàng)造了條件。經(jīng)上海市冶金局組織鑒定，確認(rèn)該設(shè)備的技術(shù)及效果達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平。1984年，在北京鋼鐵設(shè)計(jì)研究總院的幫助下，改進(jìn)噴粉槍材質(zhì)

20、，研制成功高鋁石墨質(zhì)組裝式噴槍，顯著提高了使用壽命，1985年5月經(jīng)國家冶金工業(yè)部組織鑒定，認(rèn)證該噴槍的使用壽命已相當(dāng)于20世紀(jì)80年代初美國威蘇維斯公司同類產(chǎn)品的水平。至1990年，共噴粉處理碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼、合金結(jié)構(gòu)鋼等12個(gè)鋼種，計(jì)400多爐，噴成率達(dá)98%以上，效果明顯，鋼材的常溫和低溫沖擊韌性都提高1倍以上。其中16Mn鋼的性能全部達(dá)到美國ASEA標(biāo)準(zhǔn)，核電站用鋼的性能全部達(dá)到德國標(biāo)準(zhǔn)。上海鋼鐵研究所的1套噴粉裝置，在改善鋼質(zhì)方面同樣發(fā)揮了良好的作用。 二、爐外精煉 鋼包精煉　上鋼五廠于1979年投資1396萬元建造電弧加熱、真空脫氣、吹氬攪拌、吹氧脫碳等多種功能的40噸鋼包

21、精煉爐（LF）1座，設(shè)備由西安電爐研究所設(shè)計(jì)，西安變壓器電爐廠制造，安裝就緒后，于1981年12月5日一次調(diào)試成功。用于精煉上鋼五廠的名牌產(chǎn)品軸承鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼、工具鋼，因設(shè)備兼有VOD功能，使鋼中含碳量降至萬分之三以下，對生產(chǎn)超低碳不銹鋼十分有利。這套設(shè)備配合電爐冶煉，使電爐冶煉的時(shí)間每爐縮短32.9分鐘，增加了鋼產(chǎn)量，減少非金屬夾雜52%，鉻的回收率高達(dá)95%以上，以高碳鉻鐵代替微碳鉻鐵，降低了產(chǎn)品成本。1984年，精煉鋼產(chǎn)量達(dá)11萬噸，占當(dāng)時(shí)全國同類產(chǎn)品總量的40%。上鋼五廠自1982年鋼包精煉爐投產(chǎn)后，冶煉的GCr15軸承鋼的合格率從原98%左右上升至100%。至1984年，該廠生產(chǎn)的

22、各類軸承鋼已有98.2%經(jīng)過二次精煉，實(shí)現(xiàn)了重點(diǎn)品種的升級換代。1986年，鋼包精煉爐冶煉軸承鋼工藝及質(zhì)量研究獲冶金部重大科技成果獎(jiǎng)。1991年，該廠又增建1座30噸鋼包精煉爐，使精煉軸承鋼的年產(chǎn)量增加4萬噸。2座精煉爐，相繼精煉軸承鋼、不銹鋼、冷軋輥用鋼、桑塔納轎車用鋼、核電用鋼。 真空吹氧精煉爐　1982年，上海鋼鐵研究所自行設(shè)計(jì)制造了5噸真空吹氧精煉爐（VOD）1座，投產(chǎn)后除精煉超低碳不銹鋼外，還為國防、航空、航天、化工、核電等工業(yè)提供了特殊用鋼材料。上鋼三廠為提高不銹鋼質(zhì)量，投資587萬元建造1座15/30噸真空吹氧精煉爐（VOD）。這一精煉爐具有真空脫氣、吹氬攪拌、吹氧脫碳、真空狀

23、態(tài)下噴吹脫磷劑和各種合金粉料等多種功能，設(shè)備由北京鋼鐵設(shè)計(jì)研究總院設(shè)計(jì)，上海滬江機(jī)械廠制造本體，杭州真空設(shè)備廠制造6級蒸氣噴射真空泵，上海電氣科學(xué)研究所提供真空泵自動(dòng)控制系統(tǒng)，于1984年7月建成投產(chǎn)。由于真空度高，脫除鋼中氫、氧、氮等氣體效果明顯，加上噴粉處理，提高了不銹鋼純度；脫碳保鉻效率高，使鋼中含碳量降至萬分之一以下，煉成了超低碳不銹鋼，還節(jié)約了價(jià)格昂貴的微碳鉻鐵原料，使每噸不銹鋼成本降低110元，每噸超低碳不銹鋼成本降低1199元。1987年，又根據(jù)上海市的部署和市場需求，進(jìn)行新牌號的研制和生產(chǎn)，至1989年止，共精煉近500爐鋼，開發(fā)新牌號14個(gè)。同時(shí)，為配合國家“七五”攻關(guān)項(xiàng)目，

24、另開發(fā)低碳不銹鋼新品種1個(gè)和超低碳不銹鋼新品種5個(gè)。 第四節(jié)　引進(jìn)技術(shù)設(shè)備 ? ? ? ? 一、100噸直流電弧爐 1993年10月28日，上鋼三廠電爐分廠動(dòng)工興建擁有國內(nèi)第一條超大型直流電弧爐現(xiàn)代化煉鋼生產(chǎn)線，于1995年10月建成投產(chǎn)。該生產(chǎn)線裝備從瑞士ABB公司引進(jìn)具有當(dāng)代國際先進(jìn)水平的100噸超高功率直流電弧爐2座，變壓器額定功率為73000千伏安；爐底電極用安全可靠的導(dǎo)電耐火材料制作；由計(jì)算機(jī)與測控儀表聯(lián)網(wǎng)組成的自動(dòng)控制系統(tǒng)，控制煉鋼工藝流程和工藝參數(shù)的調(diào)整，自動(dòng)記錄數(shù)據(jù)；吹氧、造渣，使用世界先進(jìn)的碳——氧噴槍。為提高鋼質(zhì)，還配有2座國產(chǎn)100噸鋼包精煉爐（LF

25、爐）、1座100噸雙工位真空脫氣爐。在澆注系統(tǒng)，配置有1套年產(chǎn)75萬噸厚200～300毫米、寬1200～2000毫米板坯連鑄機(jī)，大型板坯通過保溫?zé)崴洼伒乐彼蛯捄癜宸謴S，組成煉鋼、軋鋼生產(chǎn)短流程工藝路線。與以往電爐煉鋼傳統(tǒng)的模鑄相比，可多軋材7萬多噸，減少中間開坯工序的能耗60%左右。受到冶金工業(yè)部副部長翁宇慶的贊譽(yù)：“這一重大工程建設(shè)，不僅作為上鋼三廠新的經(jīng)濟(jì)增長點(diǎn)，給老企業(yè)注入了活力，而且標(biāo)志著我國現(xiàn)代化的電爐煉鋼工藝有了一個(gè)新的開端，對我國鋼鐵工業(yè)的進(jìn)步具有促進(jìn)作用?！? 20世紀(jì)90年代初，上鋼五廠投資2.4億余元，建立第三電爐煉鋼廠，使電爐煉鋼的裝備、工藝升級換代，進(jìn)一步向世界先進(jìn)水平

26、靠攏。工程于1993年12月動(dòng)工興建，1座100噸超高功率直流電弧爐，與德國MANGHH公司合作設(shè)計(jì)由國內(nèi)制造，引進(jìn)部分關(guān)鍵設(shè)備；1座100噸鋼包精煉爐（LF爐）和1座100噸真空精煉裝置（VD爐），由國內(nèi)設(shè)計(jì)制造，引進(jìn)關(guān)鍵部件；1套五機(jī)五流方坯連鑄機(jī)從國外引進(jìn)。1997年4月建成投產(chǎn)，為國內(nèi)的電站建設(shè)和轎車生產(chǎn)等方面提供優(yōu)質(zhì)鋼材。 第二章　澆鑄 解放前的電爐煉鋼，主要是為機(jī)械制造、修船造船生產(chǎn)小型鑄鋼件，在煉鋼電爐旁設(shè)有鑄造工場，進(jìn)行造型、烘模、澆注、清砂、退火等生產(chǎn)活動(dòng)。解放后，隨著電爐煉鋼生產(chǎn)的發(fā)展，電爐煉鋼車間、分廠進(jìn)行專業(yè)分工，上鋼五廠、三廠、二廠、上海鋼鐵研究所的電爐煉鋼車

27、間、分廠均設(shè)立澆鋼工段，分別將所煉鋼水澆成鋼錠或連鑄坯。上鋼三廠的鑄鋼車間（后改分廠）則專業(yè)生產(chǎn)鑄鋼件和鑄鋼軋輥，并生產(chǎn)一部分不銹鋼錠，供廠里軋制不銹鋼板之用。上海冶金設(shè)備總廠從生產(chǎn)鑄鋼件開始，逐步發(fā)展為既生產(chǎn)鑄鋼件，又生產(chǎn)各種鋼錠。 第一節(jié)　鑄造 ? ? ? ? 一、造型澆注 造型　亞細(xì)亞鋼鐵廠（今上海冶金設(shè)備總廠前身）和上鋼三廠的鑄鋼車間（今分廠），除生產(chǎn)鑄鋼軋輥、渣包采用金屬模造型外，其余的鑄鋼件因批量小、形狀各異，仍用木模制成砂模進(jìn)行澆注，造型工人（俗稱翻砂工）的技術(shù)要求高，成天蹲在地上刮砂造型，勞動(dòng)艱苦。為減輕工人手工搗砂的勞動(dòng)強(qiáng)度，20世紀(jì)70年代初，上鋼

28、三廠和機(jī)修總廠（原亞細(xì)亞鋼鐵廠），開始使用拋砂機(jī)，取得了較好的效果。機(jī)修總廠因受場地限制，使用不便，復(fù)于1974年自制乓乓機(jī)一臺，使高錳鋼鑄件的造型達(dá)到半機(jī)械化程度。接著，該廠又試驗(yàn)成負(fù)壓造型工藝，滿足了某些鑄件的質(zhì)量要求。80年代初，上鋼三廠又在生產(chǎn)大型鑄件的圈狀鑄件時(shí)，分別使用拼箱造型和組芯造型，提高了工效，節(jié)約了型砂用量。 型砂　1953～1957年期間為縮短生產(chǎn)周期，增加鑄件產(chǎn)量，機(jī)修總廠用水玻璃砂覆于砂模表面，加速干燥，縮短了烘模時(shí)間，從而加快了生產(chǎn)周期，增加了產(chǎn)量。獲得的成果很快在上鋼三廠等單位推廣。1972年，上鋼三廠為了保障造型工人的健康，學(xué)習(xí)戚墅堰機(jī)車廠經(jīng)驗(yàn)，試用石灰石砂（

29、又稱七○砂）代替易引起矽肺的石英砂，擴(kuò)大使用后出現(xiàn)了鑄件氣孔增多和大型鑄件發(fā)生尺寸偏差等問題。直至1978年，與上海機(jī)械工業(yè)研究所合作研制外層涂料，顯著減少了鑄件的氣孔。1979年10月30日，上海市科委在該廠召開課題研究會(huì)，作出了肯定的評價(jià)。1984年，該廠又與浙江大學(xué)合作，進(jìn)行復(fù)合石灰石砂工藝研究，是年7月12日，上海市經(jīng)委、總工會(huì)、勞動(dòng)局、衛(wèi)生局聯(lián)合召開專題研討會(huì)，促成了此項(xiàng)研究的成功，解決了大型鑄件的縮沉缺陷，使鑄件外形尺寸和內(nèi)在質(zhì)量都達(dá)到了滿意的結(jié)果。由此，從根本上解決了傳統(tǒng)使用石英砂而引發(fā)的矛盾。 冒口　20世紀(jì)50年代初，上鋼三廠接受了鐵道部要求生產(chǎn)的大批量火車輪，為了提高鋼水

30、收得率，將傳統(tǒng)冒口改進(jìn)為高氣壓冒口，使鋼水收得率提高11%，成本降低10%左右。亞細(xì)亞鋼鐵廠使用保溫冒口，亦同樣取得了較好的效果。50年代末，兩家廠開展了群眾性技術(shù)革新運(yùn)動(dòng)，先后在澆注軋輥時(shí)使用電弧加熱冒口，鋼水收得率穩(wěn)定在80%左右。70年代初，機(jī)修總廠與洛陽耐火材料研究所合作試制成絕熱板保溫冒口，先在澆注軋輥時(shí)取得成效，后又推廣至大中型鑄件，使鋼水收得率提高10%～15%，還縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備的周期。1987年，上鋼三廠在生產(chǎn)大型鑄件時(shí)使用發(fā)熱保溫冒口，進(jìn)一步提高了鑄件質(zhì)量和鋼水收得率。 清砂　澆注后的清砂，手工作業(yè)時(shí)砂塵彌漫，影響工人身體健康。1958年，上鋼三廠采用噴霧措施，環(huán)境雖有改善

31、，未能從根本上得到解決。1965年，進(jìn)行水爆試驗(yàn)，雖獲成功，并在機(jī)修總廠和上鋼一廠進(jìn)行推廣，但因水爆時(shí)氣浪過大，危及周圍廠房。1967年，設(shè)置了水力清砂機(jī)1套，3噸以下的鑄件改用水力清砂，此后又用石灰石砂代替石英砂造型，從根本上解決了矽塵對人體的危害。機(jī)修總廠則相繼使用鏈帶式拋丸機(jī)和噴槍式拋丸機(jī)，提高了清砂的效率，改善了作業(yè)環(huán)境。 二、熱處理 為了使鑄鋼件消除內(nèi)應(yīng)力，20世紀(jì)50年代中期，上鋼三廠和機(jī)修總廠均配備30噸熱處理爐各3座。1958年，上鋼三廠新建2座80噸退火爐代替原有的熱處理設(shè)備，滿足了鑄鋼件產(chǎn)量大幅度增長的需要。60年代初，機(jī)修總廠自行設(shè)計(jì)淬火爐，專用于高錳鋼鑄件的熱處理，

32、在全國同行業(yè)評比中名列前茅。1965年，該廠將軋輥的熱處理工藝由退火改為正火，使抗拉強(qiáng)度提高28%。此后，這一工藝進(jìn)一步應(yīng)用于異型鑄鋼件的熱處理，提高了鑄件的機(jī)械性能。70年代初，上鋼三廠為生產(chǎn)特大型鑄件，將鑄鋼和平爐兩個(gè)車間的澆注廠房接通，用電爐鋼水和平爐鋼水進(jìn)行合澆。該廠為船廠澆鑄大型蟹爪形雙臂艉軸，熱處理時(shí)雙臂的夾角在冷卻過程中收縮變形，1973年建成1座300噸熱處理爐，鑄鋼分廠工程師李永生利用爐膛空間大的長處，采用特殊裝爐方法，將雙臂中的一臂吊起懸空，利用懸空臂的重力緩解夾角之間的收縮變形，保證了尺寸精度，獲得船廠的好評。1988年，該廠為上海造船工業(yè)生產(chǎn)出高質(zhì)量的凈重為135噸的一

33、件特大型船用鑄鋼件（澆鑄的鋼水達(dá)235噸）。 ? 第二節(jié)　鑄錠、鑄坯 ? ? ? ? 一、錠模 自1958年開始，上鋼五廠、上海鋼鐵研究所、上鋼三廠、上鋼二廠和八五鋼廠相繼建成的電爐煉鋼車間，除個(gè)別車間外，全都將冶煉的鋼水澆成鋼錠，供軋鋼和鍛鋼之用。在冶煉鋼水澆成鋼錠前，由澆鋼工段的工人負(fù)責(zé)將剛脫模的熱錠模經(jīng)技術(shù)處理后，分別放置在平板上，用耐火材料砌好，保證鋼水澆注時(shí)的順利進(jìn)行。砌平板工人的工作既緊張又艱苦。開始澆注的鋼錠為150毫米方錠。從20世紀(jì)60年代起，為了提高鋼質(zhì)，上鋼五廠建立了750毫米初軋機(jī)，上鋼一廠、二廠、三廠和新滬鋼鐵廠等單位相繼建立了630毫米開坯機(jī)，電

34、爐生產(chǎn)的鋼錠亦由原來的150毫米方錠放大為255毫米，促進(jìn)了產(chǎn)量的增長。同時(shí)，為了滿足眾多鋼材發(fā)展品種規(guī)格之需，還開發(fā)了230～330毫米共7種規(guī)格的方錠。使軋鋼綜合成材率獲得提高。1962年后，上鋼五廠利用建有750毫米初軋機(jī)的優(yōu)勢，經(jīng)多年的試驗(yàn)，將原255毫米方錠改為510毫米方錠，提高了電爐煉鋼的產(chǎn)量，適應(yīng)了初軋機(jī)的生產(chǎn)能力，提高了鋼材的內(nèi)在質(zhì)量。上鋼三廠為了適應(yīng)軋板的需要，分別開發(fā)了厚度為175、190、220、240、288毫米5種扁錠。上鋼五廠為加工高速工具鋼和模具鋼鍛坯之用，澆鑄成重量為490公斤和610公斤扁錠2種；為加工碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼鍛鋼軋輥之用，澆鑄成4.1噸和5.

35、55噸八角錠型2種。1984年，該廠又將510毫米方錠作進(jìn)一步改進(jìn)，除將錠身加長以提高開坯時(shí)的成坯率外，還在錠型的上口進(jìn)行改進(jìn)，以減少鋼錠角部的橫向裂紋，改善鋼錠的質(zhì)量，形成了鋼錠單重2.4噸的新錠型。1985年10月，設(shè)計(jì)2.8噸矩形錠和2.3噸方形錠新錠型，分別在第二電爐煉鋼廠和第一電爐煉鋼廠試用，證實(shí)2.3噸錠型的通用性強(qiáng)，1992年1月17日決定電爐鋼錠統(tǒng)一澆鑄成2.3噸錠型，開坯后的成坯率由84.9%提高到85.9%，經(jīng)濟(jì)效益可觀，每年為上鋼五廠增產(chǎn)坯料0.5萬噸。 二、錠帽 20世紀(jì)50年代末，各新建電爐車間在澆鑄鋼錠時(shí)均使用開口錠模，鋼錠的縮孔多，開坯時(shí)廢品多，成坯率低，影響

36、軋材后的質(zhì)量。1961年開始，電爐煉鋼向冶煉優(yōu)質(zhì)鋼、合金鋼轉(zhuǎn)變，為使鋼錠縮孔不致造成整支鋼錠報(bào)廢，上鋼五廠在錠模之上加置用耐火磚砌制的錠帽，上鋼三廠則加置內(nèi)襯火磚粉的鐵殼錠帽，使縮孔集中于鋼錠頭部，只需在開坯時(shí)切除其頭部，即可確保坯料的質(zhì)量。這二種錠帽應(yīng)用之初，上鋼五廠的錠帽因帽口容積大，約占錠身的22%，影響成坯率；上鋼三廠的錠帽內(nèi)襯需反復(fù)修補(bǔ)，增加了鑄錠的作業(yè)時(shí)間。60年代中期，二種錠帽統(tǒng)一改進(jìn)為一次性使用的煤渣保溫帽，又在帽口鋼水面上覆蓋發(fā)熱劑提高補(bǔ)縮效果，使帽口容積降至12%，鋼錠的有用部分增加10%，還使鑄錠作業(yè)量減少20%，經(jīng)濟(jì)效果顯著。1977年，上鋼五廠學(xué)習(xí)湘潭鋼廠經(jīng)驗(yàn)，與洛陽

37、耐火材料研究所和洛陽石棉廠合作，用纖維絕熱板作錠帽，1979年7月，在特鋼生產(chǎn)中正式用纖維絕熱帽替代了煤渣保溫帽，全年減少因縮孔而造成的廢品900噸，帽口容積減至10%左右，提高了開坯時(shí)的成坯率。同年11月，進(jìn)一步在澆鑄碳素結(jié)構(gòu)鋼時(shí)試用絕熱蓋板代替粉狀發(fā)熱劑，取得成效；1981年1月，試驗(yàn)擴(kuò)大至低合金鋼，效果顯著，縮孔廢品率僅為0.006%。除液渣保護(hù)澆注鋼種外，全面推廣使用；獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎(jiǎng)。同時(shí)，上鋼三廠在錠帽錠身聯(lián)成一體的整體扁錠模上口插入絕熱板，使鋼錠收得率提高2%左右；上鋼二廠與上海耐火材料廠合作，將組裝式改進(jìn)為整體式絕熱錠帽，同樣使鋼錠成坯率提高2%。 三、滑動(dòng)水口

38、在20世紀(jì)60年代前，電爐鋼水澆鋼時(shí)，均靠鋼水包中的陶塞桿通過人工升降而控制鋼流大小，易出生產(chǎn)和安全事故。1971年，上鋼五廠與洛陽耐火材料研究所和上海耐火材料廠通力合作，以滑板代替陶塞桿。通過15噸和25噸鋼包的分別試驗(yàn)，雖有進(jìn)展，但滑動(dòng)水口的自動(dòng)開澆始終未能完全解決，自動(dòng)開澆率僅有60%左右。質(zhì)量要求高的鋼種仍使用陶塞桿鋼包澆注。1973年，技術(shù)人員從國外有關(guān)“氬氣引流”技術(shù)的信息中受到了啟示，自行設(shè)計(jì)了吹氬活動(dòng)盒，通過不斷改進(jìn)，于1974年正式應(yīng)用，使滑動(dòng)水口的自動(dòng)開澆率達(dá)到百分之百，成為國內(nèi)的先行者，并在本系統(tǒng)內(nèi)獲得推廣。1986年，上鋼三廠又將氬氣引流技術(shù)應(yīng)用于VOD精煉爐上，自動(dòng)開

39、澆率達(dá)80%。 四、保護(hù)澆注 固體保護(hù)渣　從上海解放到60年代初，電爐鋼澆注時(shí)，相繼用涂油木框和在錠模內(nèi)壁涂刷脫水焦油，作為減少鋼液表面氧化的保護(hù)措施。1963年冬，為了減少澆鑄成鋼錠后出現(xiàn)皮下氣泡，上鋼三廠改用石墨粉、螢石粉、水玻璃混合料作保護(hù)渣，澆成的鋼錠原始合格率提高12%，取得效果，卻帶來鋼錠表面局部增碳的新問題。之后，多次改變保護(hù)渣料，局部增碳問題始終未能從根本上解決，對含碳量要求嚴(yán)的鋼種仍用木框保護(hù)澆注。1979年4月，試驗(yàn)用熱電廠煙道灰為主的微碳保護(hù)渣，獲得成功。獲上海冶金局技術(shù)改進(jìn)二等獎(jiǎng)。1980年第一季度的鋼錠原始合格率比上年同期提高11.6%；1982年起全面使用于除鎳

40、不銹鋼以外的其他鋼種。在此期間，上鋼五廠也試驗(yàn)成以微碳煙道灰為主要成分的“7030”渣，后又使用于鎳不銹鋼的保護(hù)澆注，成為各鋼種通用的保護(hù)渣。 液體保護(hù)渣　上鋼五廠為了提高不銹鋼澆注質(zhì)量，試用液渣代替固體渣進(jìn)行澆注，大大減少了鋼錠的剝皮量，提高了收得率，但所用渣液需用一座電爐專門生產(chǎn)，又影響了煉鋼能力的發(fā)揮?！拔幕蟾锩逼陂g，渣爐被迫停用，不銹鋼質(zhì)量受到嚴(yán)重影響，用以鍛造的鋼錠合格率從99.9%降至96.8%。1978年8月該廠恢復(fù)了液渣保護(hù)澆注工藝，退居二線的老工人重返第一線對青工進(jìn)行傳、幫、帶。此后，該廠又進(jìn)行以固體渣代替液體渣的研究，經(jīng)技術(shù)人員陶水凌、韓令源等人的多次試驗(yàn)，于1981

41、年配制成“7010”固體渣，1983年正式使用，冶煉的不銹鋼每噸節(jié)電100千瓦時(shí)。在此期間，上鋼三廠在原有酸性合成渣的基礎(chǔ)上，又先后配制成低堿性和中性液體保護(hù)渣，適應(yīng)多種類型不銹鋼和工業(yè)純鐵、高鋁鋼的保護(hù)澆注，提高了鋼錠的表面質(zhì)量，減少了鋼錠精整工作量。 五、連鑄 上鋼三廠為了提高不銹鋼的綜合成材率，節(jié)約能耗，于1982年與上海冶金設(shè)計(jì)院共同完成了連鑄代替模鑄的可行性研究報(bào)告。1984年7月經(jīng)上海市經(jīng)委批準(zhǔn)，通過對日、德、英、奧等4國6家公司比較，從奧地利聯(lián)合鋼鐵公司引進(jìn)具有20世紀(jì)80年代水平的方坯、板坯兼用型連鑄機(jī)1臺。配套設(shè)備由國內(nèi)揚(yáng)州冶金機(jī)械制造廠制造。還選購了國產(chǎn)板坯修磨機(jī)2臺，

42、從英國購進(jìn)方坯高速修磨機(jī)1臺。共投資6000萬元（含670萬美元），于1988年4月建成，9月投產(chǎn)。 國家科委于1989年下達(dá)“不銹鋼弧形連鑄機(jī)工藝研究”的課題，是年9月，上鋼三廠即對連鑄鋼種、鑄坯規(guī)格、連澆爐數(shù)等9個(gè)方面進(jìn)行攻關(guān)試驗(yàn)，歷經(jīng)1年多，除獲得不銹鋼連鑄的各種試驗(yàn)成果，還生產(chǎn)了碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金鋼等10多個(gè)鋼種的連鑄坯。1991年8月，連鑄設(shè)備進(jìn)入四班正常運(yùn)轉(zhuǎn)，是年第四季度的連鑄比為40.2%，全年生產(chǎn)連鑄坯3.1萬噸，其中合金鋼占71.9%，超額完成了冶金部下達(dá)的要求。連鑄板坯與原模鑄扁錠相比，不銹鋼中板的成材率提高6%左右。 第三章　產(chǎn)品 解放后，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼

43、，在發(fā)展生產(chǎn)的過程中，致力于產(chǎn)品的開發(fā)。通過鋼種的開發(fā)，經(jīng)澆鑄成鋼錠和連鑄坯，供加工鋼材、擴(kuò)大品種之需；在鋼鑄件的生產(chǎn)中，通過冶煉、造型、澆鑄，不斷開發(fā)國家建設(shè)需要的鑄鋼件。 第一節(jié)　鋼種開發(fā) ? ? ? ? “一五”時(shí)期，上海鋼鐵工業(yè)的電爐煉鋼，仍然保持著單一生產(chǎn)鑄鋼件局面，在冶煉碳素結(jié)構(gòu)鋼同時(shí)，又增加冶煉高錳鋼，以適應(yīng)礦山作業(yè)的需要。1958年，由于擴(kuò)大了電爐煉鋼的規(guī)模，冶煉的鋼水除繼續(xù)發(fā)展鑄鋼件生產(chǎn)外，主要為配合鋼材生產(chǎn)提供錠坯原料，由此開始了發(fā)展電爐鋼鋼種的進(jìn)程。是年，上鋼五廠除冶煉合金鋼470噸、碳素結(jié)構(gòu)鋼6644噸外，還試煉成碳素工具鋼426噸、合金結(jié)構(gòu)鋼65噸、合

44、金工具鋼10噸、滾珠軸承鋼354噸、彈簧鋼27噸、不銹鋼14噸，共8010噸，邁出了開發(fā)電爐鋼鋼種的步伐。1959年，上?？哲娛龔S因受蘇聯(lián)的刁難，缺少維修飛機(jī)的鋼材。上鋼五廠經(jīng)幾個(gè)月的努力，當(dāng)年煉成合金結(jié)構(gòu)鋼，滿足了維修飛機(jī)的需要；又試煉高速工具鋼98噸，支援了機(jī)械加工工業(yè)的需要；還試煉硅鋼4噸。1960年，冶煉的鋼號增至160多個(gè)，全年冶煉的硅鋼達(dá)2612噸，連續(xù)3年（1960～1962年）共煉硅鋼35724噸，為新建成投產(chǎn)的上海矽鋼片廠助了一臂之力。從1961年開始，上鋼三廠先后煉成航空防彈鋼和艦艇用鋼。1963年，上鋼三廠、上鋼五廠和上海鋼鐵研究所相繼開發(fā)了奧氏體、馬氏體、鐵素體、雙相

45、體等多種類型的不銹鋼。 20世紀(jì)70年代，為適應(yīng)國內(nèi)造船工業(yè)制造海輪的需要，開發(fā)了船用鑄件和錨鏈的專用鋼種；為海洋資源開發(fā)和港口建設(shè)，開發(fā)了多種耐海水腐蝕的低合金鋼種；為軋鋼行業(yè)軋鋼材質(zhì)升級換代，開發(fā)了合金軋輥專用鋼號。至70年代末，冶煉鋼號已達(dá)800余個(gè)。 改革開放后，20世紀(jì)80年代前期，隨著精煉設(shè)施上馬，又開發(fā)了一批冶煉難度高的新鋼種；80年代后期，上鋼五廠配合生產(chǎn)桑塔納轎車所需鋼材國產(chǎn)化，開發(fā)了用于齒輪和曲軸的多種新鋼種。至1993年，電爐鋼號累計(jì)已達(dá)1200余個(gè)。 第二節(jié)　重點(diǎn)鋼種 ? ? ? ? 一、不銹鋼 自20世紀(jì)60年代初試煉不銹鋼，并不斷開發(fā)不銹鋼

46、的鋼種，以供軋鋼系統(tǒng)加工成型材、線材、鋼板、鋼管、鋼絲、鋼帶等鋼材。1960年5月20日，上鋼五廠在蘇聯(lián)專家的指導(dǎo)下，試煉鉻不銹鋼3爐未成，專家借口“上海的氣候不適宜煉不銹鋼”。該廠技術(shù)人員以發(fā)憤圖強(qiáng)的精神，收集國外科技資料進(jìn)行鉆研，通過對電爐爐襯材料的改進(jìn)，對合金元素進(jìn)行烘干，采用返回吹氧法，終于在1961年初獲得成功。在國家三年困難時(shí)期，除繼續(xù)發(fā)展軍用不銹鋼外，還根據(jù)上海市科委下達(dá)的任務(wù)，研制“三刀一表”（手術(shù)刀、剃刀、保安刀片、手表）新材料。上海鋼鐵研究所先后為國產(chǎn)手表開發(fā)了6個(gè)不銹鋼鋼種。其中，用于加工手表發(fā)條的高強(qiáng)度不銹鋼，獲冶金部新產(chǎn)品一等獎(jiǎng)；不銹鋼的產(chǎn)量從1964年的328噸猛增

47、至1965年的924噸，表殼材料的供應(yīng)量占當(dāng)時(shí)全國總量的80%。1966年，上鋼三廠和上鋼五廠冶煉的各類不銹鋼產(chǎn)量均達(dá)到萬噸之?dāng)?shù)。1968年，國家冶金部和化工部聯(lián)合召開化肥生產(chǎn)裝備用鋼會(huì)議后，上海鋼鐵工業(yè)對不銹鋼新鋼種的開發(fā)，圍繞著適應(yīng)國內(nèi)化肥、化纖、石油化工工業(yè)發(fā)展的需要，特別是以耐腐蝕為重點(diǎn)。20世紀(jì)70年代初，上海鋼鐵研究所在大連化工廠、耐酸泵廠和蘭州化肥廠的協(xié)作下，研制成適合國內(nèi)資源條件的節(jié)鉻無鎳耐濃硝酸腐蝕的新型不銹鋼，獲冶金部科技成果四等獎(jiǎng)。1974～1975年，上海鋼鐵研究所、上鋼五廠和上鋼三廠一起，先后研制成耐腐蝕高凈度不銹鋼和耐海水腐蝕不銹鋼，經(jīng)六機(jī)部七一一研究所、上海內(nèi)燃機(jī)

48、研究所、杭州制氧機(jī)廠等單位制成高速離心式壓縮機(jī)葉輪轉(zhuǎn)子，綜合性能良好，1981年分獲冶金部和上海市科技成果三等獎(jiǎng)。耐海水腐蝕不銹鋼制成的掛片，經(jīng)外海全浸7年的考驗(yàn)，未出現(xiàn)點(diǎn)蝕現(xiàn)象，焊縫區(qū)亦未發(fā)生變異，遂被選為水下兵器的專用材料，獲國防科工委科技成果三等獎(jiǎng)。 改革開放后，不銹鋼的生產(chǎn)由原來主要為軍工生產(chǎn)服務(wù)轉(zhuǎn)向?yàn)槊裼霉I(yè)和生活服務(wù)。1980～1981年，上海鋼鐵研究所研制成耐硫酸腐蝕的RS系列新鋼種，廣泛用于制造硫酸容器和泵閥等耐蝕設(shè)備，特別在研制過程中發(fā)現(xiàn)和利用廣東鈮鐵礦石中的鈮、鋯微量元素，提高了鋼的耐蝕性能，從而獲國家發(fā)明四等獎(jiǎng)；還同時(shí)研制成耐高溫硫蒸汽腐蝕的新型不銹鋼，填補(bǔ)了化纖行業(yè)抗

49、蝕材料的空白，獲冶金部科技成果四等獎(jiǎng)。之后，四川用天然氣制取二硫化碳時(shí)，用此鋼種加工的鋼材解決了關(guān)鍵設(shè)備的腐蝕問題。為自動(dòng)電話系統(tǒng)開發(fā)的卡簧無磁不銹鋼，綜合性能達(dá)到國外同類產(chǎn)品的水平。為制筆工業(yè)開發(fā)的無鈦型低碳不銹鋼，用于多工位連續(xù)一次沖壓成鋼筆套、桿。還研制成MY1和MY2兩個(gè)新鋼種，用于制造高檔耐用消費(fèi)品，冷壓成型性能和耐蝕性能均優(yōu)于一級鍍鉻件。上鋼三廠配合國內(nèi)超導(dǎo)技術(shù)的發(fā)展，開發(fā)了在絕對溫度零下273度條件下使用的超低溫不銹鋼3個(gè)牌號。通過二次精煉設(shè)備，開發(fā)了抗應(yīng)力腐蝕的超低碳雙相不銹鋼和尿素設(shè)備用超低碳不銹鋼。上鋼五廠成為國內(nèi)生產(chǎn)核電站用不銹鋼的獨(dú)家單位；石油化工用不銹鋼管的覆蓋面占國

50、內(nèi)市場的50%左右；還開發(fā)了用于彩電顯像管的無磁不銹鋼；開發(fā)了核電蒸發(fā)器用耐腐蝕超低碳不銹鋼。上鋼三廠和上鋼五廠分別開發(fā)鉻不銹鋼后，其產(chǎn)品大量用于醫(yī)療器械、炊具餐具和不銹鋼器皿。到1990年止，上海鋼鐵工業(yè)所煉不銹鋼累計(jì)為261個(gè)鋼號。1963～1998年，累計(jì)生產(chǎn)不銹鋼165.2萬噸，其中，上鋼三廠占60%左右，上鋼五廠占30%以上。 二、軸承鋼 上鋼五廠于1959年開始試煉軸承鋼1109噸，1962年1月，該廠將提高軸承鋼的質(zhì)量和產(chǎn)量作為全廠產(chǎn)品開發(fā)的重點(diǎn)。采用電石渣強(qiáng)化脫氧工藝，產(chǎn)品合格率雖提高到90%左右，但工藝不完善，質(zhì)量不穩(wěn)定。1964年，改用液渣保護(hù)澆注工藝，1965年又自制

51、了鋼包電磁攪拌設(shè)備，使鋼質(zhì)有所提高，是年軸承鋼產(chǎn)量達(dá)到17420噸。1967年，學(xué)習(xí)大冶鋼廠矽石渣工藝，試驗(yàn)GCr15SiMn軸承鋼，通過不斷完善，1969年全面應(yīng)用于各類軸承鋼的冶煉，平均合格率從原80%以下提高到98%左右。1983年通過精煉，GCr15軸承鋼的合格率達(dá)到100%，制成軸承后，經(jīng)洛陽軸承研究所測試，其實(shí)測壽命為計(jì)算壽命的11.3倍，為全國之冠。是年，全廠軸承鋼產(chǎn)量由上年的7.58萬噸增至10.69萬噸。20世紀(jì)90年代初，該廠生產(chǎn)的GCr15軸承鋼，其純潔度和顯微組織已與瑞典SKF和日本山陽軸承鋼相當(dāng)，得到瑞典SKF公司、德國PAG公司、美國通用汽車公司的認(rèn)可，國內(nèi)軸承廠用

52、其軸承鋼制造的軸承遠(yuǎn)銷美國、法國、加拿大、意大利、南美和東南亞等18個(gè)國家和地區(qū)。1992年，該廠生產(chǎn)的軸承鋼已占全國生產(chǎn)總量的四分之一強(qiáng)。 1959～1998年，上鋼五廠冶煉的軸承鋼共19個(gè)牌號，其中用GCr15、GCr15SiMn、ZGCr15等3個(gè)牌號生產(chǎn)的冷拔材、冷軋帶、冷拉絲、管坯、圓鋼、退火材等7種鋼材，分獲國優(yōu)、部優(yōu)、市優(yōu)獎(jiǎng)。 三、工模具鋼 解放前，機(jī)械加工業(yè)所用的切削工具全從國外進(jìn)口。解放后，亞細(xì)亞鋼鐵廠應(yīng)上海工具廠要求，于1951年和1952年先后二次冶煉少量高速工具鋼。1958年，上鋼五廠除煉成碳素工具鋼426噸外，還試煉成合金工具鋼10噸，1959年又試煉高速工具鋼

53、98噸。1964年，為改善高速工具鋼的碳化物形態(tài)，將鋼水先鑄扁錠再經(jīng)鍛壓，提高內(nèi)在質(zhì)量。上海鋼鐵研究所自20世紀(jì)60年代初，開始生產(chǎn)各種工具鋼后，至1965年已開發(fā)18個(gè)牌號（碳素工具鋼7個(gè)、合金工具鋼10個(gè)、高速工具鋼1個(gè)），特別是開發(fā)了含鉻的碳素工具鋼Cr6、高碳工具鋼T12A、高速工具鋼W18Cr4V（鋒鋼）等新鋼種，既解決了生產(chǎn)手術(shù)刀、剃刀、保安刀片所用鋼材的燃眉之急，又為制造手表機(jī)芯提供了國產(chǎn)鋼材。60年代末，根據(jù)國家計(jì)劃委員會(huì)的部署，上鋼五廠通過技術(shù)措施，增產(chǎn)高速工具鋼產(chǎn)量，從1970年的2021噸增至1971年的4292噸、1972年的6029噸、1973年的11533噸。減少了

54、高速工具鋼的進(jìn)口。 20世紀(jì)70年代初，上鋼五廠和上海鋼鐵研究所致力于模具鋼的開發(fā)。1971年，上鋼五廠的產(chǎn)量即達(dá)1278噸，為模具材料的國產(chǎn)化作出了貢獻(xiàn)。1972年，研制成通用模具鋼，在冷加工模具和熱加工模具應(yīng)用，分別比原用鋼種的壽命提高1倍和3倍，1978年在全國科學(xué)大會(huì)上獲獎(jiǎng)。1982年和1983年，分別研制成易切削時(shí)效硬化和易切削預(yù)硬化的2種熱塑性模具鋼，取代了注塑模原用3個(gè)舊鋼種，獲冶金部科技成果三等獎(jiǎng)。上海鋼鐵研究所受輕工業(yè)部委托，與無錫鋼廠及無錫鋼銼廠進(jìn)行協(xié)作，在煉鋼時(shí)添加鉻、釩、稀土，使煉成之鋼具有強(qiáng)度高、韌性和耐磨性好的特點(diǎn)，研制成加工鋼銼的專用鋼，達(dá)到了美國“雙刀牌”鋼銼

55、的水平，提高了鋼銼的出口能力和聲譽(yù)，1985年獲冶金部科技成果三等獎(jiǎng)。1986年，研制成新型耐磨合金，應(yīng)用于加工工藝復(fù)雜的異型耐火磚模具，1988年獲國家發(fā)明四等獎(jiǎng)。 1960～1998年，上海鋼鐵工業(yè)共冶煉工模具鋼94.8萬噸，工模具鋼號已達(dá)90余個(gè)。其中5種產(chǎn)品按國際標(biāo)準(zhǔn)組織生產(chǎn)，陸續(xù)向美國和東南亞國家出口。用合金工具鋼和高速工具鋼加工的熱軋小圓鋼、冷拉材、鋼絲，分獲冶金部和上海市優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品證書。 四、結(jié)構(gòu)鋼 上鋼五廠于1958年建廠初，除生產(chǎn)碳素結(jié)構(gòu)鋼6644噸外，還試煉合金結(jié)構(gòu)鋼65噸。1960年，碳素結(jié)構(gòu)鋼和合金結(jié)構(gòu)鋼分別增至14.29萬噸和1.40萬噸，開發(fā)了20Mn2船用錨鏈

56、鋼和20CrMnTi齒輪鋼。錨鏈鋼先后得到英國、德國、挪威船級社和日本海事協(xié)會(huì)對出口船用錨鏈鋼的生產(chǎn)認(rèn)可證書；并又開發(fā)了高韌性非調(diào)質(zhì)的U2、U3級錨鏈鋼新品種。90年代，為配合桑塔納轎車零部件材料的國產(chǎn)化，通過二次精煉開發(fā)了16MnCr5—28MnCr5系列新鋼種，滿足了年產(chǎn)10萬輛桑塔納轎車配套用鋼材的需要，還為生產(chǎn)其他轎車提供了鋼材。 根據(jù)輕工業(yè)發(fā)展的需要，上鋼五廠于1962年開始冶煉62SiMnA鐘用彈簧鋼。經(jīng)多次改進(jìn)工藝和提高質(zhì)量，制成鐘用發(fā)條，質(zhì)量優(yōu)良，替代了進(jìn)口，成為國內(nèi)獨(dú)家生產(chǎn)單位。之后，又與上海鋼鐵研究所、上海汽車鋼板彈簧廠、重慶重型汽車研究所、第二汽車制造廠等單位共同協(xié)作，

57、研制成適用于載重汽車和軍用越野車的2個(gè)彈簧新鋼種。經(jīng)5萬多輛車的使用，板簧壽命比原用鋼種提高1倍多，1985年獲上海市科技成果三等獎(jiǎng)。1987年，上鋼三廠應(yīng)用55SiMnVB新鋼種加工成汽車彈簧扁鋼，獲上海市優(yōu)秀新產(chǎn)品一等獎(jiǎng)。 上鋼三廠為適應(yīng)石油化工工業(yè)的需要，于20世紀(jì)60年代中期，與兄弟單位合作，大力開發(fā)低合金鋼種。開發(fā)的2個(gè)耐低溫新鋼種，分別制作零下70度和零下120度的低溫容器；1個(gè)耐高溫硫和硫化氫腐蝕的新鋼種，用于加工石油管道，1977年分獲冶金部和上海市科技成果獎(jiǎng)。另開發(fā)1個(gè)新鋼種用于制造醪塔，提高了設(shè)備壽命，獲上海市冶金局科技成果二等獎(jiǎng)。同時(shí)，與上海鋼鐵研究所合作，煉成可承受3

58、000大氣壓的壓力容器鋼，經(jīng)南京永利化工廠進(jìn)行爆破試驗(yàn)合格，正式投產(chǎn)，供國內(nèi)多家大型化肥設(shè)備廠制作中溫高壓容器。20世紀(jì)70年代初，對5個(gè)鋼種在南、北海域進(jìn)行耐海水腐蝕試驗(yàn)，從中選出10CrMoA1新鋼種，其耐蝕性能在自然海水和熱海水中均比普通碳素鋼高1倍以上，1977年獲上海市科技成果三等獎(jiǎng)。 上海鋼鐵研究所與浙江大學(xué)光學(xué)儀表系合作，于20世紀(jì)70年代中期研制成用于觀察核爆炸云層的高速相機(jī)反光鏡的軸體材料，受到了中央軍委的表揚(yáng)。后該所又與北京鋼鐵研究院、上海重型機(jī)器廠、上海708研究設(shè)計(jì)院等單位合作，經(jīng)4年努力，研制成核電站反應(yīng)堆壓力殼用鋼，其性能優(yōu)于美國ASTMA533B標(biāo)準(zhǔn)，1975年

59、通過鑒定后獲上海市重大科技成果獎(jiǎng)。在秦山核電站建設(shè)時(shí)，用以制造穩(wěn)壓器和蒸發(fā)器，填補(bǔ)了國內(nèi)核能材料的一項(xiàng)空白。 上海鋼鐵研究所和上鋼五廠應(yīng)一機(jī)部、農(nóng)機(jī)部、中國船舶總公司要求，于20世紀(jì)80年代研制成加工油咀油泵的低合金鋼2個(gè)新鋼種，比原用含鎳鋼種節(jié)鎳4%，降低成本20%～30%，分獲中國船舶總公司和上海市冶金局科技成果三等獎(jiǎng)、冶金部科技成果三等獎(jiǎng)。上海冶金機(jī)修總廠為寶鋼開發(fā)成耐磨合金錳鋼，可節(jié)約大量外匯。 1960～1993年，上海鋼鐵工業(yè)先后開發(fā)結(jié)構(gòu)鋼470多個(gè)鋼種。其中，合金結(jié)構(gòu)鋼占58%，低合金結(jié)構(gòu)鋼占42%。用其軋制的帶鋼、圓鋼等5種鋼材，分獲國優(yōu)、部優(yōu)和上海市市優(yōu)獎(jiǎng)。 五、高硅鋼

60、 機(jī)修總廠于1961年試煉高硅鋼，質(zhì)量較差。1962年改進(jìn)鑄錠工藝，質(zhì)量顯著提高，1963年產(chǎn)量超萬噸。1964年建造了真空處理設(shè)施，進(jìn)一步提高鋼質(zhì)，使上海矽鋼片廠生產(chǎn)的變壓器硅鋼片合格率由上年的95%左右提高至98%左右。是年，上海鋼鐵研究所以工程師張爾柏為主的研究小組，開展高牌號冷軋取向硅鋼的研究獲得成功，通過中間坯料冷軋成薄帶后，用其制造的小變壓器體積縮小了四分之一以上。1974，機(jī)修總廠采用鋼包吹氬，簡化了真空處理工藝，促進(jìn)了生產(chǎn)的發(fā)展。上海鋼鐵研究所則通過改進(jìn)冷軋工藝，降低了變壓器的噪音。1978年試制成新鋼種，解決了正負(fù)電子對撞機(jī)的脈沖變壓器鐵芯用材。 1960～1993年，上

61、海冶煉的高硅鋼種近20個(gè)，累計(jì)產(chǎn)量40余萬噸。用其生產(chǎn)的冷軋薄帶和熱軋硅鋼片，均獲上海市市優(yōu)獎(jiǎng)。 第三節(jié)　鑄鋼件 ? ? ? ? 一、工程鑄鋼件 上鋼三廠和上海機(jī)修總廠都有生產(chǎn)鑄鋼件的傳統(tǒng)，解放后，為國家承擔(dān)了繁重的生產(chǎn)鑄鋼件任務(wù)。上鋼三廠的鑄鋼件生產(chǎn)，始由平爐承擔(dān)，20世紀(jì)50年代末成立鑄鋼車間后，一般鑄件用電爐鋼水澆鑄，單重?cái)?shù)十噸的大型鑄件和單重上百噸的特大型鑄件，則用電爐鋼水和平爐鋼水聯(lián)合澆鑄。 新中國成立后，中央人民政府為了迅速恢復(fù)鐵路交通運(yùn)輸，要求上海鋼鐵工業(yè)盡快組織生產(chǎn)所需的鑄鋼件，由亞細(xì)亞鋼鐵廠以1座1.5噸和一座3噸電爐，生產(chǎn)火車車廂的聯(lián)接器（即詹天佑鉤

62、），質(zhì)量要求運(yùn)行1萬公里磨損不超過1毫米。上鋼三廠負(fù)責(zé)生產(chǎn)火車輪，產(chǎn)品需逐個(gè)經(jīng)200噸拉力機(jī)測試合格。鐵道部派員分駐各廠進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)督。當(dāng)時(shí)，上鋼三廠缺少鑄造場地，臨時(shí)借尚未恢復(fù)生產(chǎn)的軋鋼廠房造型送平爐澆鑄。不久又搭建廠房，改進(jìn)工藝，1950年生產(chǎn)4453只，重2314噸（占平爐鋼產(chǎn)量7982噸的29%）。1954年，鐵道部與該廠訂立為期10年的合同，鑄造單重12噸、全長8米的機(jī)車主車架，規(guī)定鑄件缺陷焊補(bǔ)量不得超過總重的0.75%；1955年4月，首批14片車架分別由青島和大連的機(jī)車車輛廠制成7臺機(jī)車，經(jīng)試用改進(jìn)后，自7月份起毛坯質(zhì)量件件合格。20世紀(jì)60年代初，火車輪轉(zhuǎn)馬鞍山生產(chǎn)，聯(lián)接器轉(zhuǎn)戚墅

63、堰生產(chǎn)。先后共產(chǎn)火車輪1萬余噸，主車架共生產(chǎn)4種型號1.3萬余噸。 解放初，為了治理淮河水患，中共中央主席毛澤東發(fā)出“一定要把淮河治好”的號召。1951年4月，上鋼三廠承接了治淮工程所需鑄鋼件的一半任務(wù)，經(jīng)10天準(zhǔn)備，僅用17天即完成包括油缸60套、下蓋球座130套等250噸鑄鋼件任務(wù)；亞細(xì)亞鋼鐵廠亦在5月初完成了啟動(dòng)水庫閘門重要部件油壓桶20件，確保治淮工程第一期工程趕在汛期前完成。翌年，又繼續(xù)為治淮的白沙水庫和佛子嶺水庫生產(chǎn)閘門等大型鑄鋼件，在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)縮孔、裂紋等質(zhì)量問題，經(jīng)老工人吳順林、阮五一、王芝蘭分別改進(jìn)了內(nèi)、外模，解決鑄件的質(zhì)量問題。接著又遇煉鋼爐爐頂發(fā)紅需要停爐檢修，為了

64、爭取時(shí)間，經(jīng)爐前工人進(jìn)行臨時(shí)性的熱修外，采取了護(hù)爐措施，延長了煉鋼爐生產(chǎn)期，為治淮鑄件的及時(shí)完成爭取了時(shí)間。在此以后，又為黃河龍羊峽水電站閘門，生產(chǎn)了單重70噸的頂楣和底坎等大型鑄件，支援了國家重點(diǎn)建設(shè)工程。 1954年，亞細(xì)亞鋼鐵廠為上海汽輪機(jī)廠試制國內(nèi)首臺6000千瓦汽輪機(jī)生產(chǎn)了單重4噸的高壓缸鑄鋼件；1956～1957年，上鋼三廠為上海汽輪機(jī)廠制造1.2萬千瓦和2.5萬千瓦汽輪機(jī)生產(chǎn)了汽缸體鑄鋼件。之后，又為10萬千瓦發(fā)電機(jī)生產(chǎn)合金鋼機(jī)殼鑄鋼件。在此期間，鑄鋼件生產(chǎn)又同時(shí)為汽車制造、國防工業(yè)和化工工業(yè)服務(wù)。亞細(xì)亞鋼鐵廠為上海試制交通牌載重汽車承擔(dān)了三大件的鑄鋼任務(wù)，先后生產(chǎn)了用于前軸、

65、后轎、減速機(jī)的鑄鋼件。1957年，上鋼三廠和上海機(jī)修總廠承鑄了參加建國10周年閱兵典禮的坦克炮塔、履帶等鑄鋼件?；げ繛榘l(fā)展化肥生產(chǎn)，部長侯德榜來到上海機(jī)修總廠考察，決定由該廠生產(chǎn)化肥塔用的配套鑄鋼件，后又發(fā)展到批量生產(chǎn)各種耐蝕閥體鑄鋼件。1958年，上海為了發(fā)展造船和重型機(jī)械的需要，決定在上海重型機(jī)器廠建造一座萬噸水壓機(jī)，上鋼三廠為萬噸水壓機(jī)所用的橫梁、立柱、壓力缸等大型部件冶煉了專用鋼種，生產(chǎn)的鑄鋼件采用擴(kuò)散退火工藝，提高了機(jī)械性能，如期完成了承鑄任務(wù)。 1958年上鋼三廠建中板車間，該廠用2座平爐同時(shí)放鋼、2包鋼水同時(shí)澆注的方法，鑄成了單重48噸的中板軋機(jī)機(jī)架，確保了中板車間于當(dāng)年末建

66、成投產(chǎn)?！岸濉逼陂g，還為上鋼一廠、上鋼三廠、上鋼五廠、上海矽鋼片廠等單位的高爐、轉(zhuǎn)爐、軋機(jī)等建設(shè)工程，生產(chǎn)了2.7萬噸的大型鑄鋼件，對上海鋼鐵工業(yè)的發(fā)展起到了重大作用。上海機(jī)修總廠為馬鞍山鋼鐵公司新建車輪輪箍廠，生產(chǎn)了質(zhì)量要求很高的單重為5噸的井式熱處理爐托座。20世紀(jì)70年代，上鋼一廠以電爐與轉(zhuǎn)爐聯(lián)合出鋼，上鋼三廠以電爐與平爐聯(lián)合出鋼，分別澆鑄了100噸以上的四輥軋機(jī)機(jī)架，保證了上鋼一廠中板車間建成投產(chǎn)，促使上鋼三廠中板車間進(jìn)一步發(fā)展了生產(chǎn)。上海機(jī)修總廠為上鋼一廠、上鋼三廠、上鋼五廠轉(zhuǎn)爐車間連續(xù)鑄錠機(jī)上馬，提供了成套鑄件。80年代，上海機(jī)修總廠為武漢鋼鐵公司引進(jìn)的鍍錫機(jī)組承鑄了開卷機(jī)和卷取機(jī)的卷筒，性能達(dá)到聯(lián)邦德國產(chǎn)品水平，每套僅售16萬元人民幣（進(jìn)口為23.1萬馬克），后又為“武鋼”引進(jìn)的鍍鋅機(jī)組和硅鋼片機(jī)組承鑄了套卷筒。該廠卷筒產(chǎn)品獲上海市市優(yōu)產(chǎn)品稱號。80年代中期，該廠又為上鋼二廠引進(jìn)的高速線材軋機(jī)制造27臺輔機(jī)，其中散卷風(fēng)冷運(yùn)輸機(jī)的全套鑄鋼件亦由該廠生產(chǎn)。 二、耐磨鑄鋼件 1950年“二六”轟炸時(shí)，上海的發(fā)電廠遭到敵機(jī)轟炸，亞細(xì)亞鋼鐵廠接受上海市人民政府的緊急安排，為楊