資源目錄里展示的全都有，所見即所得。下載后全都有,請放心下載。原稿可自行編輯修改=【QQ：401339828 或11970985 有疑問可加】 CAXA實訓（說明書） 題 目：CAXA實訓 指導老師： 學生姓名： 學生學號： 目 錄 設計任務書…………………………………………………………1 課程設計說明書正文………………………………………………2 序言…………………………………………………………………2 一、 零件的分析…………………………………………………2 二、 工藝規(guī)程設計………………………………………………5 （一）確定毛坯的制造形式………………………………………5 （二）基面的選擇…………………………………………………5 （三）制定工藝路線………………………………………………5 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定……………7 （五）確定切削用量及基本工時…………………………………8 三、 專用夾具設計………………………………………………18 四、 課程設計心得體會…………………………………………23 參考文獻……………………………………………………………24 十字頭滑套主軸工藝編制 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 十字頭滑套 零件名稱 十字頭滑套零件 共 頁 第 頁 材 料 牌 號 毛 坯 種 類 HT200 毛坯外形尺寸 每毛坯件數 1 每 臺 件 數 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鑄 鑄造 鍛工 摩擦壓力機 2 清砂 清砂 鑄造 清砂機 3 熱處理 人工時效處理 熱處理 4 清砂 細清砂 金工 清砂機 5 涂漆 加工表面涂防銹漆 金工 6 劃線 劃十字線，劃?180+0.15/+0.06mm孔線，照顧壁厚均勻，劃350mm總長加工線 金工 7 車 夾?335mm(毛坯）外圓，按線找正，車右端?320mm至圖樣尺寸，車端面及?1900/-0.10mm凸臺，留加工余量5mm,照顧法蘭盤厚度尺寸15mm,粗車內孔?180+0.15/+0.06mm至?175mm 金工 CW6140 CW6140 8 車 倒頭，夾?320mm外圓，案內孔?175mm找正，車?335mm至圖樣尺寸，車端面及?190+0.10/+0.02mm內止口，各留加工余量5mm,照顧法蘭盤厚度尺寸18mm 金工 CW6140 CW6140 9 精車 夾?320mm外圓，按內孔?175mm找正，車?335mm端面及?190mm+0.10/+0.02mmx5mm內止口至圖樣尺寸，倒角1x45° 金工 CW6140 CW6140 10 精車 倒角，以?190+0.10/+0.02mmx5mm內止口及?335mm端面定位壓緊（專用工裝），精車?320mm.端面及?1900/-0.10mmx5mm凸臺，保證總長350mm。精車內孔?180+0.15/+0.06mm,至圖樣尺寸，表面粗糙度為Ra1.6μm 金工 CW6140 CW6140專用 11 劃線 劃兩個方法蘭線215mm 金工 12 銑 以?190+0.10/+0.02mmx5mm,內止口及?335mm端面定位按線找正壓緊（工裝）銑蘭盤兩側平面（端銑），保證尺寸215mm 金工 X64w X64w專用工裝和組合夾具 13 鉆 以?190+0.10/+0.02mmx5mm內止口及?335mm端面定位，按十字中心線 找正壓緊，采用鉆模鉆右端蘭盤14x?22mm各孔，锪?36mm平面 金工 深孔鉆床 ZAx3050專用工裝 14 鉆 采用鉆模以?1900/-0.10mm凸臺及?320mm端面定位，按十字中心線找正壓緊，鉆左端蘭盤14x?22mm各孔，锪?36mm平面 金工 深孔鉆床 ZAx3050專用工裝 15 鉆 采用鉆模，按方蘭盤外形找正，鉆、攻8xM6、深10mm螺紋。 金工 深孔鉆床 ZAx3050專用工裝 16 檢驗 按圖樣檢查各部分尺寸及精度。 質檢室 專用檢具 17 入庫 涂防銹油、入庫。 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 十字頭滑套 零件名稱 十字頭滑套 共 頁 第 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金工 9 精車 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數 每 臺 件 數 C6140 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數 C6140 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 夾?320mm外圓，按內孔?175mm找正 C6140 2 車?335mm端面 C6140 125 72.61 3 車端面及190+0.10/+0.02mm內止口 C6140 125 70.2 4 倒角1x45° C6140 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 機械制造工藝課程設計任務書 題 目：十字頭滑套機械加工工藝規(guī)程及工藝裝配 設計內容： 1、產品零件圖 1張 2、產品毛坯圖 1張 3、機械加工工藝工程卡片 1份 4、機械加工工序卡片 1套 5、課程設計說明書 1份 6、夾具設計裝配圖 1張 7、夾具設計零件圖 1~2張 序 言 機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)科之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程設計的一次深入的綜合性的連接，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學學習生活中占有十分重要的低位。 就我個人而言，希望通過這次課程設計對自己的未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設打下一個良好的基礎。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 題目所給定的零件是十字頭滑套，十字頭滑套位于軸的端部，連接軸與下一級的傳動部件，起到傳遞扭矩與動力的作用。 （二）零件的工藝分析 十字頭滑套共有兩個加工表面，現(xiàn)分述如下： 1、φ190mm內止口為中心的加工表面。 這一組加工表面包括：φ190mm定位內止口、φ190mm定位凸臺，φ180mm內孔，φ335mm、φ320mm的外圓表面，左右兩端各14個φ14mm的孔。 2、M6為中心的加工表面。 這一組加工表面包括：8個M6的螺孔。 加工表面的位置要求： 1）φ190mm定位凸臺與φ180mm滑道孔同軸度公差為φ0.05mm。 2）φ190mm定位內止口與φ180mm滑道孔同軸度公差為φ0.05mm。 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。1）劃線工序 (序6)主要是為了照顧鑄件的壁厚均勻，兼顧各部分的加工量，減少鑄件的廢品率。 2）φ180mm內孔，中間部分，由兩段圓弧組成，而內孔表面粗糙度要求又較高(Ra1.6μm)，在加工中會出現(xiàn)很長一段斷續(xù)切削，所以在加工時，應注意切削用量的選擇及合理的選用刀具的幾何角度。 零件三維圖形 二、工藝規(guī)程設計 （一）、零件毛坯的制造形式 零件為40Cr鍛件。由于零件年產量大。已達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成型。這對于提高生產率、保證加工質量也是有利的。 確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT200，考慮到該零件在車床中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金屬模砂型鑄造。 （二）基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確、合理，可以保證加工質量，提高生產效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的話還會造成零件大批報廢，使生產無法進行。 1、 粗基準的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，應以兩端的外圓表面作為基準，現(xiàn)定以φ335mm外表面為粗基準，利用止口盤定位，螺栓壓板夾緊，達到定位要求。 2、精基準的選擇 精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算。 （三） 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求得到合理的保證。在生產綱領為中批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具來提高生產效率。除此以外，還應當考慮經濟效率，以便使生產成本盡量下降。 1.工藝路線方案一 工序Ⅰ 鑄造。 工序Ⅱ 時效處理。 工序Ⅲ 平 335 端面，見光 工序Ⅳ 平另一端面。 工序Ⅴ 銑上平面。 工序Ⅵ 銑下平面。 工序Ⅶ 鉆上平面孔。 工序Ⅷ 鉆下平面孔。 工序Ⅸ 以下平面和端面定位鏜 180 的孔和 190 的止口。 工序Ⅹ。鏜 190 偏差為-0.1 的外圓 工序 XI 鉆 335 面上的 14- 22 孔。 工序 XII 鉆 320 面上的 14- 22 的孔 工序 XIIi 去毛刺 工序 XIIII 質檢，入庫 2.工藝路線方案二 工序Ⅰ 鑄造。 工序Ⅱ 時效處理。 工序Ⅲ 平 335 端面，見光 工序Ⅳ 平另一端面。 工序Ⅴ 銑上平面。 工序Ⅵ 銑下平面。 工序Ⅶ 鉆上平面孔。 工序Ⅷ 鉆下平面孔。 工序Ⅸ 以下平面和端面定位鏜 180 的孔和 190 的止口。 工序Ⅹ。鏜 190 偏差為-0.1 的外圓 工序 XI 鉆 335 面上的 14- 22 孔。 工序 XII 鉆 320 面上的 14- 22 的孔 工序 XIIi 去毛刺 工序 XIIII 質檢，入庫 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先上下面，再以下面為基準鏜孔；方案二是先鏜孔在加工上下表面。兩相比較可以看出，方案一可以避免加工上定位精準和設計基準不重和的問題，從而保證了止口和內孔的同軸度，而方案而不能，所以選用方案一作為零件的加工工序。 （四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “十字頭滑套”零件材料為HT200，生產類型為大批生產，可采用砂型鑄造形成毛坯。 根據上述原始資料及加工工藝，分別確定加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1、外圓表面（φ335mm及φ320mm） 根據技術要求及為簡化毛坯的外形，兩端外圓的直徑余量取2Z=3mm，即直接取兩端外圓表面直徑為φ338mm、φ323mm。 2、外圓表面沿軸線長度方向的加工余量（350mm） 考慮加工工藝的需要，切削兩端面時各留5mm。 3、 內孔（φ180mm） 根據內孔的精度要求，參照《工藝手冊》確定工序尺寸及余量為： 粗車孔：φ175mm 精車孔：φ180 mm 2Z=5mm 4、內止口（φ190mm×5mm內止口）、凸臺（φ190mm×5mm） 加工內止口和凸臺時，各留加工余量5mm。 由于毛坯尺寸及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小之分。 由于本設計規(guī)定的零件為大批生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以規(guī)定。 （五）確定切削用量及基本工時 工序1：車削外圓、端面、凸臺及內孔。本工序采用計算法確定切削用量。 1、加工條件 工件材料：HT200 加工要求：車右端φ320mm外圓，粗車端面及φ190mm凸臺，粗車內孔φ180mm。 機床：CA6140臥式機床。 刀具：刀片材料為硬質合金，刀桿尺寸為16x25mm,Kr=450,rs=00, rE =2mm。 2、計算切削用量 （1）粗車右端面 1）確定端面加工余量：考慮凸臺的影響，取毛坯長度的加工余量為：Zmax=5mm,分兩次加工，ap=2.5mm，按ap=3mm計。 2）確定進給量f：經查表《切削手冊》（表2.23）可知，當刀桿尺寸為16x25mm，ap≦3mm以及工件直徑為323mm時， f=0.8～1.2mm/r 按CA6140車床說明書取f=0.81mm/r（表3.9）。 3）計算切削速度：硬質合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 4）確定機床主軸轉速: ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x323≈69r/min 按機床說明書，與69 r/min相近的機床轉速為63 r/min、80 r/min?，F(xiàn)選取80 r/min。所以實際切削速度為99.39m/min。 5)計算切削工時： l=(323-40)/2=141.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=i(l+ l1+ l2+ l3)/ nwf=2x(141.5+2)/(100x0.8)=3.5875min (2)粗車φ320mm外圓，同時應校驗機床功率及進給機構強度。 1）背吃刀量：單邊余量Z=1.5mm,可一次切除。 2）進給量：根據《切削手冊》選用f=0.8mm/r。 3）計算切削速度：見《切削手冊》 Vc=={242/(600.2X1.50.15X0.80.35)}X1.44X0.8X0.81X0.97=98m/min 4)確定主軸轉速： ns =1000uc/∏dw=（1000x98）/(∏x323)=97r/min 按機床選取n=100r/min。所以實際切削速度為 u=∏dn/1000=∏x323x98/1000=99.39m/min 5）校驗機床功率：主切削力按《切削手冊》中公式計算 FC= 式中，=900，=1.0，=0.75，=0 =（）nF=()0.75=0.94,=0.89 所以，F(xiàn)C=900x1.5x0.80.75×99.390×0.94×0.89N=955.4N 切削時消耗功率為: Pc＝＝(955.4x99.39)/(6x104)kw≈1.58KW 由CA6140機床說明書可知，CA6140主電動機功率為7.8 KW,當主軸轉速為100r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5KW，所以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力FC=955.4N，徑向切削力FP按《切削手冊》中公式計算 FP＝ 式中，=530，=0.9，=0.75，=0 =（）nF=()1.35=0.897,=0.5 所以 FP＝530×1.50.9×0.50.6×99.390×0.897×0.5N＝225.9N 而軸向切削力 Ff＝ 式中 ， ＝450，＝1.0，＝0.4， ＝0 KM=（）Nf=()0.1＝0.923，KK=1.17 于是軸向切削力為 FF=450×1.5×0.50.5×99.390×0.923×1.17N=515.4N 取機床導軌與機床之間的摩擦系數=0.1，則切削力在縱向進給方向對進給機構的作用力為： F＝FF+(FC+FP)=515.4+0.1×（955.4+225.9）=633.53N 而機床縱向進給機構可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 7)切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=15, l1=4, l2=0 所以，t=(l+l1+l2）/nf=（15+4）/(100x0.8)=0.238min (3)粗車凸臺 取ap=2.5mm，f=0.81mm/r， 切削速度：硬質合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x320≈69r/min 按機床說明書取 ns =80 r/min 則此時： u=98.47m/min 切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=5, l1=4, l2=0 所以， t=(l+l1+l2）/nf=（5+4）/(80x0.8)=0.141min （4）粗車內孔 取ap=2.5mm，f=0.81mm/r， 切削速度：硬質合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x175≈128r/min 按機床說明書取 ns =160 r/min 則此時： u=87.92m/min 切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=180, l1=4, l2=0 所以， t=(l+l1+l2）/nf=（180+4）/(160x0.8)=1.438min 工序2：車φ335mm外圓，粗車端面及φ190mm內止口，選用機床：CA6140臥式機床。切削用量計算如下： （1） 車左端面 1）確定端面加工余量：考慮內止口的影響，取毛坯長度的加工余量為：Zmax=5mm,分兩次加工，ap=2.5mm，按ap=3mm計。 2）確定進給量f：經查表《切削手冊》（表2.23）可知，當刀桿尺寸為16x25mm，ap≦3mm以及工件直徑為338mm時， f=0.8～1.2mm/r 按CA6140車床說明書取f=0.81mm/r（表3.9）。 3）計算切削速度：硬質合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 4） 確定機床主軸轉速: 5） ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x338≈66r/min 按機床說明書，與66 r/min相近的機床轉速為63 r/min、80 r/min?，F(xiàn)選取80 r/min。所以實際切削速度為85.41m/min。 5)計算切削工時： l=(338-40)/2=149mm,l1=2mm,l2=0,l3=0 tm=i(l+ l1+ l2+ l3)/ nwf=2x(149+2)/(100x0.8)=3.775min (2)粗車φ335mm外圓 1）背吃刀量：單邊余量Z=1.5mm,可一次切除。 2）進給量：根據《切削手冊》選用f=0.8mm/r。 3）計算切削速度：見《切削手冊》 Vc=={242/(600.2X1.50.15X0.80.35)}X1.44X0.8X0.81X0.97=98m/min 4)確定主軸轉速： ns =1000uc/∏dw=（1000x98）/(∏x338)=92.34r/min 按機床選取n=100r/min。所以實際切削速度為 u=∏dn/1000=∏x338x98/1000=104.01m/min 7)切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=18, l1=4, l2=0 所以，t=(l+l1+l2）/nf=（18+4）/(100x0.8)=0.275min (3)粗車φ190mm內止口 取ap=2.5mm，f=0.81mm/r， 切削速度：硬質合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。 ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x185≈121r/min 按機床說明書取 ns =125 r/min 則此時： u=72.61m/min 切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=5, l1=4, l2=0 所以， t=(l+l1+l2）/nf=（5+4）/(125x0.8)=0.09min 工序3：精車φ335mm端面及φ190mm×5mm內止口，倒角1×45°。 參照工序2的計算過程。 工序4：精車φ320mm端面及φ190mm×5mm凸臺，精車內孔φ180mm。 參照工序1的計算過程。 工序5：銑蘭盤兩側平面。 fz=0.08mm/齒（參考《切削手冊》） 切削速度：參考有關手冊，確定u=27m/min。 采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數z=20。則 ns=1000u/∏dw=1000x27/(∏x225)=38r/min 現(xiàn)選用X63臥式銑床，根據機床使用說明書，取nw=37.5r/min,故實際切削速度為u=∏dwnw /1000=∏x225x37.5=26.5r/min 當nw=37.5r/min時，工作臺每分鐘進給量為： fm= fzZnw=0.08x20x37.5=60mm/min 查機床使用說明書，剛好有fm=60mm/min，故直接選用該值。 切削工時：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程l+l1+l2=105mm。因此，機動工時為： tm=（ l+l1+l2）/ fm =105/60min=1.75min 工序6：鉆右端蘭盤14×φ22mm各孔，锪φ36mm平面。 （1） 鉆孔φ20mm f=0.41mm/r ，u=12.25m/min (見《切削手冊》) ns=(1000x12.25)/25∏=155r/min 按機床選取nw=136r/min (按《工藝手冊》) 所以實際切削速度 u=∏dwnw/1000=10.68m/min 切削工時： t=（ l+l1+l2）/ nw f=(150+10+4)/(136x0.41)=3min (2)擴孔φ22mm 根據《切削手冊》可知， f=1.6x0.41=0.656mm/r , u=0.4x12.25=4.9m/min ns=(1000x4.9)/25∏=62.4r/min 按機床選取：nw=68r/min 切削工時：切入時l1=3mm ,切除時l2=1.5mm 則 t=(150+3+1.5)/(68x1.24)=1.83min (3) 锪φ36mm平面 f=1/3x0.5=0.17mm/r , 按機床取0.19mm/r u=1/3x25=8.3m/min ns=1000u/∏D=1000x8.3/(∏x25)=106r/min 按機床選取nw=132r/min, 所以實際切削速度為 u=∏D nw/1000=(∏x36x132)/1000=14.9m/min 切削工時：：切入時l1=2mm ,切除時l2=0mm ，l=8mm 則 t=(2+8)/(132x0.19)=0.40min 工序7：鉆左端蘭盤14×φ22mm各孔，锪φ36mm平面。 (1)鉆孔φ20mm f=0.41mm/r ，u=12.25m/min (見《切削手冊》) ns=(1000x12.25)/25∏=155r/min 按機床選取nw=136r/min (按《工藝手冊》) 所以實際切削速度 u=∏dwnw/1000=10.68m/min 切削工時： t=（ l+l1+l2）/ nw f=(150+10+4)/(136x0.41)=3min (2)擴孔φ22mm 根據《切削手冊》可知， f=1.6x0.41=0.656mm/r , u=0.4x12.25=4.9m/min ns=(1000x4.9)/25∏=62.4r/min 按機床選?。簄w=68r/min 切削工時：切入時l1=3mm ,切除時l2=1.5mm 則 t=(150+3+1.5)/(68x1.24)=1.83min (3) 锪φ36mm平面 f=1/3x0.5=0.17mm/r , 按機床取0.19mm/r u=1/3x25=8.3m/min ns=1000u/∏D=1000x8.3/(∏x25)=106r/min 按機床選取nw=132r/min, 所以實際切削速度為 u=∏D nw/1000=(∏x36x132)/1000=14.9m/min 切削工時：：切入時l1=2mm ,切除時l2=0mm ，l=8mm 則 t=(2+8)/(132x0.19)=0.40min 工序8：鉆、攻8×M6、深10mm螺紋。 1）切削速度的計算;參見《切削用量手冊》刀具壽命T=60min,采用采用高速鋼螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時ap=0.17，走刀次數i=4；精車螺紋時ap=0.08，走刀次數i=2。 Vc= m/min 式中，Cv=11.8, m=0.11, Xv=0.70, yv=0.3, 螺距t1=1, km= (0.637/0.6)1.75=1.11, Kk=0.75 所以粗車螺紋時：uc=1.11X0.75X11.8/( 600.11X 0.170.7X 10.3)=21.57m/min 精車螺紋時：uc=1.11X0.75X 11.8/( 600.11X 0.080.7X 10.3)=36.8m/min 2）確定主軸轉速： 粗車螺紋時：n1=1000 uc/∏D=1000x21.57/(∏x6)=1145r/min 按機床說明書取 n=1400r/min 實際切削速度 uc=26.38m/min 精車螺紋時：n2=1000 uc/∏D=1000x36.8/(∏x6)=1953r/min 按機床說明書取 n=2000r/min 實際切削速度 uc=37.68m/min 3）切削工時：取切入長度l1=3mm,粗車螺紋工時： t1=(l+ l1)i/nf=4x(10+3)/(1145x1)=0.045min t2=(l+ l1)i/nf=2x(10+3)/(1953x1)=0.013min 所以車螺紋的總工時為：t=t1+ t2=0.058min 三、 專用夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，通常需要設計專用夾具。現(xiàn)為加工給定零件設計所必須的夾具一套，具體設計步驟如下； （1）確定定位方案 ① 分析零件圖和工藝文件，熟悉加工的技術要求； ② 分析工件在加工時學要限定的自由度； ③ 確定定位基準,本設計的基準為直徑180孔的軸線； ④ 選擇和確定定位元件，本設計為一面一銷。 ⑤ 畫定位簡圖（如下圖），首先畫出工件定位基準與加工表面的理想位置，然后選則定位元件（一面兩銷）； ⑥確定夾具在機床上的位置和對刀元件的位置； ⑦定位誤差的分析和計算。 （2）夾緊機構的設計與定位方案設計密切相關，夾緊機構的優(yōu)劣決定夾具設計的成功與否，因為必須充分的研究討論以確定最佳方案，而不是及于畫圖。在確定夾具設計方案是應該遵循下列原則：保證加工質量，結構簡單，操作省力可靠，效率高，制造成本低。其步驟如下： ① 合理的選擇力的作用點、方向、大小，保證夾緊時穩(wěn)定變形小。 ② 設計夾緊力的大小。設計時所進行的夾緊力實際上主要考慮在切削力、夾緊力作用下，按照靜力平衡條件求得理論夾緊力，為了保證夾緊力的安全可靠、實際的夾緊力比理論夾緊力大，安全系數可從有關手冊中查處。 ③ 加緊機構的設計，本設計的加緊機構如下圖 ④ 對主要零件（桿件）進行強度計算，對于受壓細長桿，其穩(wěn)定性必須給與考慮。 ⑤ 動力裝置的選擇及其他部件的選擇，在大批大量生產中廣泛采用起氣動、液壓和氣動—液壓作為夾緊機構的動力裝置以實現(xiàn)加緊，如果采用手動，一定要滿足自鎖條件，對刀元件和導向元件為標準元件，學生可以從有關手冊中選出，并根據具體情況是否采用輔助支撐，夾具體是非標準元件，設計時要遵循下列原則。 （a） 有足夠的剛度和強度； （b） 結構緊湊并保證使用要求； （c） 具有良好的機構工藝性； （d） 夾具體安放穩(wěn)定，裝卸方便。 在進行夾具草圖設計時可以多考慮幾個方案，以便進行分析，從中選擇最佳的方案。 （2）繪制總圖和零件圖，如下圖 ①本設計中要求按1：1比例畫夾具總裝配圖，被加工零件在夾具上的位置，要用雙點劃線表示，夾緊機構應處于夾緊狀態(tài)。 ②確定圖面，本設計為左視圖和俯視圖。 ③工件的輪廓用雙點劃線表示，夾具在投影時可將工件看成“玻璃體”，不影響投影關系。 ④按定位方案畫出定位元件，必要時用雙點劃線將刀具畫出。 ⑤ 對于標準件和成套借用的部件在夾具總圖中只畫出外形輪廓。 ⑥保證夾具機構合理。 ⑦保證機床與夾具、刀具與夾具的相對位置的正確性。 ⑧運動部件運動靈活。 ⑨夾具具有良好工藝性。 ⑩運動部件有潤滑裝置，排屑方便。 零件的選材，尺寸標注及總裝技術要求合理（有關技術要求參閱教材） 四、課程設計心得 經過三個星期的努力，我終于將機械制造課程設計做完了。在這次作業(yè)過程中，我遇到了許多困難，一遍又一遍的計算，一次又一次的設計方案修改這都暴露出了前期我在這方面的知識欠缺和經驗不足。特別是在做夾具的時候，在夾具我根本什么也不知道，效率太慢，還經常出錯，令我非常苦惱。后來在翻閱各種資料下，我找到了問題所在之處，將之解決了。這使我對機械加工工藝規(guī)程分析有了更進一步的了解。盡管這次作業(yè)的時間是漫長的，過程是曲折的，但我的收獲還是很大的。不僅僅掌握了加工工藝的各種數據的計算機加工流程，還使得我對一些必備的操作軟件掌握的更加徹底了。對我來說,收獲最大的是方法和能力，那些分析和解決問題的方法與能力。在整個過程中，我發(fā)現(xiàn)像我們這些學生最最缺少的是經驗，沒有感性的認識，空有理論知識，有些東西很可能與實際脫節(jié)?？傮w來說，我覺得做這種類型的作業(yè)對我們的幫助還是很大的,它需要我們將學過的相關知識都系統(tǒng)地聯(lián)系起來，從中暴露出自身的不足，以待改進。有時候，一個人的力量是有限的，合眾人智慧，我相信我們的作品會更完美！ 參考文獻 1、《現(xiàn)代制造工藝設計方法》 段明揚主編2007年1月。 廣西師范大學出版社 2、《現(xiàn)代機械制造工藝設計實訓教程》 段明揚主編 2007年1月。 廣西師范大學出版社 3、《機械制造工藝設計簡明手冊》 李益民主編1999年10月。 機械工業(yè)出版社 4、《切削用量簡明手冊》 艾興等編2000年3月 機械工業(yè)出版社 5、《金屬機械加工工藝人員手冊》 上海科技出版 6、《機械制造技術基礎》 華楚生 主編2000年4月 21 沈陽理工大學學士學位論文 附錄二 ：中文翻譯 通過夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化控制變形 摘 要 工件變形必須控制在數值控制機械加工過程之中。夾具布局和夾緊力是影響加工變形程度和分布的兩個主要方面。在本文提出了一種多目標模型的建立，以減低變形的程度和增加均勻變形分布。有限元方法應用于分析變形。遺傳算法發(fā)展是為了解決優(yōu)化模型。最后舉了一個例子說明，一個令人滿意的結果被求得， 這是遠優(yōu)于經驗之一的。多目標模型可以減少加工變形有效地改善分布狀況。 關鍵詞：夾具布局；夾緊力； 遺傳算法；有限元方法 1 引言 夾具設計在制造工程中是一項重要的程序。這對于加工精度是至關重要。一個工件應約束在一個帶有夾具元件，如定位元件，夾緊裝置，以及支撐元件的夾具中加工。定位的位置和夾具的支力，應該從戰(zhàn)略的設計，并且適當的夾緊力應適用。該夾具元件可以放在工件表面的任何可選位置。夾緊力必須大到足以進行工件加工。通常情況下，它在很大程度上取決于設計師的經驗，選擇該夾具元件的方案，并確定夾緊力。因此，不能保證由此產生的解決方案是某一特定的工件的最優(yōu)或接近最優(yōu)的方案。因此，夾具布局和夾緊力優(yōu)化成為夾具設計方案的兩個主要方面。 定位和夾緊裝置和夾緊力的值都應適當的選擇和計算，使由于夾緊力和切削力產生的工件變形盡量減少和非正式化。 夾具設計的目的是要找到夾具元件關于工件和最優(yōu)的夾緊力的一個最優(yōu)布局或方案。在這篇論文里， 多目標優(yōu)化方法是代表了夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化的方法。 這個觀點是具有兩面性的。一，是盡量減少加工表面最大的彈性變形； 另一個是盡量均勻變形。 ANSYS軟件包是用來計算工件由于夾緊力和切削力下產生的變形。遺傳算法是MATLAB的發(fā)達且直接的搜索工具箱，并且被應用于解決優(yōu)化問題。最后還給出了一個案例的研究，以闡述對所提算法的應用。 2 文獻回顧 隨著優(yōu)化方法在工業(yè)中的廣泛運用，近幾年夾具設計優(yōu)化已獲得了更多的利益。夾具設計優(yōu)化包括夾具布局優(yōu)化和夾緊力優(yōu)化。King 和 Hutter提出了一種使用剛體模型的夾具-工件系統(tǒng)來優(yōu)化夾具布局設計的方法。DeMeter也用了一個剛性體模型，為最優(yōu)夾具布局和最低的夾緊力進行分析和綜合。他提出了基于支持布局優(yōu)化的程序與計算質量的有限元計算法。李和melkote用了一個非線性編程方法和一個聯(lián)絡彈性模型解決布局優(yōu)化問題。兩年后， 他們提交了一份確定關于多鉗夾具受到準靜態(tài)加工力的夾緊力優(yōu)化的方法。他們還提出了一關于夾具布置和夾緊力的最優(yōu)的合成方法，認為工件在加工過程中處于動態(tài)。相結合的夾具布局和夾緊力優(yōu)化程序被提出，其他研究人員用有限元法進行夾具設計與分析。蔡等對menassa和devries包括合成的夾具布局的金屬板材大會的理論進行了拓展。秦等人建立了一個與夾具和工件之間彈性接觸的模型作為參考物來優(yōu)化夾緊力與，以盡量減少工件的位置誤差。Deng和melkote 提交了一份基于模型的框架以確定所需的最低限度夾緊力，保證了被夾緊工件在加工的動態(tài)穩(wěn)定。 大部分的上述研究使用的是非線性規(guī)劃方法，很少有全面的或近全面的最優(yōu)解決辦法。所有的夾具布局優(yōu)化程序必須從一個可行布局開始。此外，還得到了對這些模型都非常敏感的初步可行夾具布局的解決方案。夾具優(yōu)化設計的問題是非線性的，因為目標的功能和設計變量之間沒有直接分析的關系。例如加工表面誤差和夾具的參數之間（定位、夾具和夾緊力）。 以前的研究表明，遺傳算法（ GA ）在解決這類優(yōu)化問題中是一種有用的技術。吳和陳用遺傳算法確定最穩(wěn)定的靜態(tài)夾具布局。石川和青山應用遺傳算法確定最佳夾緊條件彈性工件。vallapuzha在基于優(yōu)化夾具布局的遺傳算法中使用空間坐標編碼。他們還提出了針對主要競爭夾具優(yōu)化方法相對有效性的廣泛調查的方法和結果。這表明連續(xù)遺傳算法取得最優(yōu)質的解決方案。krishnakumar和melkote 發(fā)展了一個夾具布局優(yōu)化技術，用遺傳算法找到夾具布局，盡量減少由于在整個刀具路徑的夾緊和切削力造成的加工表面的變形。定位器和夾具位置被節(jié)點號碼所指定。krishnakumar等人還提出了一種迭代算法，盡量減少工件在整個切削過程之中由不同的夾具布局和夾緊力造成的彈性變形。Lai等人建成了一個分析模型，認為定位和夾緊裝置為同一夾具布局的要素靈活的一部分。Hamedi 討論了混合學習系統(tǒng)用來非線性有限元分析與支持相結合的人工神經網絡（ ANN ）和GA。人工神經網絡被用來計算工件的最大彈性變形，遺傳算法被用來確定最佳鎖模力。Kumar建議將迭代算法和人工神經網絡結合起來發(fā)展夾具設計系統(tǒng)。Kaya用迭代算法和有限元分析，在二維工件中找到最佳定位和夾緊位置，并且把碎片的效果考慮進去。周等人。提出了基于遺傳算法的方法，認為優(yōu)化夾具布局和夾緊力的同時，一些研究沒有考慮為整個刀具路徑優(yōu)化布局。一些研究使用節(jié)點數目作為設計參數。一些研究解決夾具布局或夾緊力優(yōu)化方法，但不能兩者都同時進行。 有幾項研究摩擦和碎片考慮進去了。 碎片的移動和摩擦接觸的影響對于實現(xiàn)更為現(xiàn)實和準確的工件夾具布局校核分析來說是不可忽視的。因此將碎片的去除效果和摩擦考慮在內以實現(xiàn)更好的加工精度是必須的。 在這篇論文中，將摩擦和碎片移除考慮在內，以達到加工表面在夾緊和切削力下最低程度的變形。一多目標優(yōu)化模型被建立了。一個優(yōu)化的過程中基于GA和有限元法提交找到最佳的布局和夾具夾緊力。最后，結果多目標優(yōu)化模型對低剛度工件而言是比較單一的目標優(yōu)化方法、經驗和方法。 3 多目標優(yōu)化模型夾具設計 一個可行的夾具布局必須滿足三限制。首先，定位和夾緊裝置不能將拉伸勢力應用到工件；第二，庫侖摩擦約束必須施加在所有夾具-工件的接觸點。夾具元件-工件接觸點的位置必須在候選位置。為一個問題涉及夾具元件-工件接觸和加工負荷步驟，優(yōu)化問題可以在數學上仿照如下： 這里的△表示加工區(qū)域在加工當中j次步驟的最高彈性變形。 其中 是△的平均值； 是正常力在i次的接觸點； μ是靜態(tài)摩擦系數； fhi是切向力在i次的接觸點； pos(i)是i次的接觸點； 是可選區(qū)域的i次接觸點； 整體過程如圖1所示，一要設計一套可行的夾具布局和優(yōu)化的夾緊力。最大切削力在切削模型和切削力發(fā)送到有限元分析模型中被計算出來。優(yōu)化程序造成一些夾具布局和夾緊力，同時也是被發(fā)送到有限元模型中。在有限元分析座內，加工變形下，切削力和夾緊力的計算方法采用有限元方法。根據某夾具布局和變形，然后發(fā)送給優(yōu)化程序，以搜索為一優(yōu)化夾具方案。 圖1 夾具布局和夾緊力優(yōu)化過程 4 夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化 4.1 遺傳算法 遺傳算法（ GA ）是基于生物再生產過程的強勁，隨機和啟發(fā)式的優(yōu)化方法?；舅悸繁澈蟮倪z傳算法是模擬“生存的優(yōu)勝劣汰“的現(xiàn)象。每一個人口中的候選個體指派一個健身的價值，通過一個功能的調整，以適應特定的問題。遺傳算法，然后進行復制，交叉和變異過程消除不適宜的個人和人口的演進給下一代。人口足夠數目的演變基于這些經營者引起全球健身人口的增加和優(yōu)勝個體代表全最好的方法。 遺傳算法程序在優(yōu)化夾具設計時需夾具布局和夾緊力作為設計變量，以生成字符串代表不同的布置。字符串相比染色體的自然演變，以及字符串，它和遺傳算法尋找最優(yōu)，是映射到最優(yōu)的夾具設計計劃。在這項研究里，遺傳算法和MATLAB的直接搜索工具箱是被運用的。 收斂性遺傳算法是被人口大小、交叉的概率和概率突變所控制的 。只有當在一個人口中功能最薄弱功能的最優(yōu)值沒有變化時，nchg達到一個預先定義的價值ncmax ，或有多少幾代氮，到達演化的指定數量上限nmax， 沒有遺傳算法停止。有五個主要因素，遺傳算法，編碼，健身功能，遺傳算子，控制參數和制約因素。 在這篇論文中，這些因素都被選出如表1所列。 表1 遺傳算法參數的選擇 由于遺傳算法可能產生夾具設計字符串，當受到加工負荷時不完全限制夾具。這些解決方案被認為是不可行的，且被罰的方法是用來驅動遺傳算法，以實現(xiàn)一個可行的解決辦法。1夾具設計的計劃被認為是不可行的或無約束，如果反應在定位是否定的。在換句話說，它不符合方程（2）和（3）的限制。罰的方法基本上包含指定計劃的高目標函數值時不可行的。因此，驅動它在連續(xù)迭代算法中的可行區(qū)域。對于約束（4），當遺傳算子產生新個體或此個體已經產生，檢查它們是否符合條件是必要的。真正的候選區(qū)域是那些不包括無效的區(qū)域。在為了簡化檢查，多邊形是用來代表候選區(qū)域和無效區(qū)域的。多邊形的頂點是用于檢查。“inpolygon ”在MATLAB的功能可被用來幫助檢查。 4.2 有限元分析 ANSYS軟件包是用于在這方面的研究有限元分析計算。有限元模型是一個考慮摩擦效應的半彈性接觸模型，如果材料是假定線彈性。如圖2所示，每個位置或支持，是代表三個正交彈簧提供的制約。 圖2 考慮到摩擦的半彈性接觸模型 在x ， y和z 方向和每個夾具類似，但定位夾緊力在正常的方向。彈力在自然的方向即所謂自然彈力，其余兩個彈力即為所謂的切向彈力。接觸彈簧剛度可以根據向赫茲接觸理論計算如下： 隨著夾緊力和夾具布局的變化，接觸剛度也不同，一個合理的線性逼近的接觸剛度可以從適合上述方程的最小二乘法得到。連續(xù)插值，這是用來申請工件的有限元分析模型的邊界條件。在圖3中說明了夾具元件的位置，顯示為黑色界線。每個元素的位置被其它四或六最接近的鄰近節(jié)點所包圍。 圖3 連續(xù)插值 這系列節(jié)點，如黑色正方形所示，是（37，38，31和30 ），（9，10 ，11 ， 18，17號和16號）和（ 26，27 ，34 ， 41，40和33 ）。這一系列彈簧單元，與這些每一個節(jié)點相關聯(lián)。對任何一套節(jié)點，彈簧常數是： 這里， kij 是彈簧剛度在的j -次節(jié)點周圍i次夾具元件， Dij 是i次夾具元件和的J -次節(jié)點周圍之間的距離， ki是彈簧剛度在一次夾具元件位置, ηi 是周圍的i次夾具元素周圍的節(jié)點數量 為每個加工負荷的一步，適當的邊界條件將適用于工件的有限元模型。在這個工作里，正常的彈簧約束在這三個方向（X ， Y ， Z ）的和在切方向切向彈簧約束，（X ， Y ）。夾緊力是適用于正常方向（Z）的夾緊點。整個刀具路徑是模擬為每個夾具設計計劃所產生的遺傳算法應用的高峰期的X ，Y ，z切削力順序到元曲面，其中刀具通行證。在這工作中，從刀具路徑中歐盟和去除碎片已經被考慮進去。在機床改變幾何數值過程中，材料被去除，工件的結構剛度也改變。 因此，這是需要考慮碎片移除的影響。有限元分析模型，分析與重點的工具運動和碎片移除使用的元素死亡技術。在為了計算健身價值，對于給定夾具設計方案，位移存儲為每個負載的一步。那么，最大位移是選定為夾具設計計劃的健身價值。 遺傳算法的程序和ANSYS之間的互動實施如下。定位和夾具的位置以及夾緊力這些參數寫入到一個文本文件。那個輸入批處理文件ANSYS軟件可以讀取這些參數和計算加工表面的變形。 因此， 健身價值觀，在遺傳算法程序，也可以寫到當前夾具設計計劃的一個文本文件。 當有大量的節(jié)點在一個有限元模型時，計算健身價值是很昂貴的。因此，有必要加快計算遺傳算法程序。作為這一代的推移，染色體在人口中取得類似情況。在這項工作中，計算健身價值和染色體存放在一個SQL Server數據庫。遺傳算法的程序，如果目前的染色體的健身價值已計算之前，先檢查；如果不，夾具設計計劃發(fā)送到ANSYS，否則健身價值觀是直接從數據庫中取出。嚙合的工件有限元模型，在每一個計算時間保持不變。每計算模型間的差異是邊界條件，因此，網狀工件的有限元模型可以用來反復“恢復”ANSYS 命令。 5 案例研究 一個關于低剛度工件的銑削夾具設計優(yōu)化問題是被顯示在前面的論文中，并在以下各節(jié)加以表述。 5.1 工件的幾何形狀和性能 工件的幾何形狀和特點顯示在圖4中，空心工件的材料是鋁390與泊松比0.3和71Gpa的楊氏模量。外廓尺寸152.4mm×127mm*76.2mm.該工件頂端內壁的三分之一是經銑削及其刀具軌跡，如圖4 所示。夾具元件中應用到的材料泊松比0.3和楊氏模量的220的合金鋼。 圖4 空心工件 5.2 模擬和加工的運作 舉例將工件進行周邊銑削，加工參數在表2中給出?；谶@些參數，切削力的最高值被作為工件內壁受到的表面載荷而被計算和應用，當工件處于330.94 n（切）、398.11 N （下徑向）和22.84 N （下軸） 的切削位置時。整個刀具路徑被26個工步所分開，切削力的方向被刀具位置所確定 表2加工參數和條件 。 5.3 夾具設計方案 夾具在加工過程中夾緊工件的規(guī)劃如圖5所示。 圖5 定位和夾緊裝置的可選區(qū)域 一般來說， 3-2-1定位原則是夾具設計中常用的。夾具底板限制三個自由度，在側邊控制兩個自由度。這里，在Y=0mm截面上使用了4個定點（L1，L2 ， L3和14 ），以定位工件并限制2自由度；并且在Y=127mm的相反面上，兩個壓板（C1,C2）夾緊工件。在正交面上，需要一個定位元件限制其余的一個自由度，這在優(yōu)化模型中是被忽略的。在表3中給出了定位加緊點的坐標范圍。 表3 設計變量的約束 由于沒有一個簡單的一體化程序確定夾緊力，夾緊力很大部分（6673.2N）在初始階段被假設為每一個夾板上作用的力。且從符合例5的最小二乘法，分別由4.43×107 N/m 和5.47×107 N/m得到了正常切向剛度。 5.4 遺傳控制參數和懲罰函數 在這個例子中，用到了下列參數值：Ps=30, Pc=0.85, Pm=0.01, Nmax=100和Ncmax=20.關于f1和σ的懲罰函數是 這里fv可以被F1或σ代表。當nchg達到6時，交叉和變異的概率將分別改變成0.6和0.1. 5.5 優(yōu)化結果 連續(xù)優(yōu)化的收斂過程如圖6所示。且收斂過程的相應功能（1）和（2）如圖7、圖8所示。優(yōu)化設計方案在表4中給出。 圖6 夾具布局和夾緊力優(yōu)化程序的收斂性遺傳算法 圖7 第一個函數值的收斂 圖8第二個函數值的收斂性 表4 多目標優(yōu)化模型的結果 表5 各種夾具設計方案結果進行比較， 5.6 結果的比較 從單一目標優(yōu)化和經驗設計中得到的夾具設計的設計變量和目標函數值，如表5所示。單一目標優(yōu)化的結果，在論文中引做比較。在例子中，與經驗設計相比較，單一目標優(yōu)化方法有其優(yōu)勢。最高變形減少了57.5 ％，均勻變形增強了60.4 ％。最高夾緊力的值也減少了49.4 ％ 。從多目標優(yōu)化方法和單目標優(yōu)化方法的比較中可以得出什么呢？最大變形減少了50.2％ ，均勻變形量增加了52.9 ％，最高夾緊力的值減少了69.6 ％ 。加工表面沿刀具軌跡的變形分布如圖9所示。很明顯，在三種方法中，多目標優(yōu)化方法產生的變形分布最均勻。 與結果比較，我們確信運用最佳定位點分布和最優(yōu)夾緊力來減少工件的變形。圖10示出了一實例夾具的裝配。 圖9沿刀具軌跡的變形分布 圖10 夾具配置實例 6 結論 本文介紹了基于GA和有限元的夾具布局設計和夾緊力的優(yōu)化程序設計。優(yōu)化程序是多目標的：最大限度地減少加工表面的最高變形和最大限度地均勻變形。ANSYS軟件包已經被用于 健身價值的有限元計算。對于夾具設計優(yōu)化的問題，GA和有限元分析的結合被證明是一種很有用的方法。 在這項研究中，摩擦的影響和碎片移動都被考慮到了。為了減少計算的時間，建立了一個染色體的健身數值的數據庫，且網狀工件的有限元模型是優(yōu)化過程中多次使用的。 傳統(tǒng)的夾具設計方法是單一目標優(yōu)化方法或經驗。此研究結果表明，多目標優(yōu)化方法比起其他兩種方法更有效地減少變形和均勻變形。這對于在數控加工中控制加工變形是很有意義的。 參考文獻 1、 King LS，Hutter（ 1993年） 自動化裝配線上棱柱工件最佳裝夾定位生成的理論方法。De Meter EC (1995) 優(yōu)化機床夾具表現(xiàn)的Min - Max負荷模型。 2、 De Meter EC (1998) 快速支持布局優(yōu)化。Li B, Melkote SN (1999) 通過夾具布局優(yōu)化改善工件的定位精度。 3、 Li B, Melkote SN (2001) 夾具夾緊力的優(yōu)化和其對工件的定位精度的影響。 4、 Li B, Melkote SN (1999) 通過夾具布局優(yōu)化改善工件的定位精度。 5、 Li B, Melkote SN (2001) 夾具夾緊力的優(yōu)化和其對工件定位精度的影響。 6、 Li B, Melkote SN (2001) 最優(yōu)夾具設計計算工件動態(tài)的影響。 7、 Lee JD, Haynes LS (1987) 靈活裝夾系統(tǒng)的有限元分析。 8、 Menassa RJ, DeVries WR (1991) 運用優(yōu)化方法在夾具設計中選擇支位。 9、 Cai W, Hu SJ, Yuan JX (1996) 變形金屬板材的裝夾的原則、算法和模擬。 10、 Qin GH, Zhang WH, Zhou XL (2005) 夾具裝夾方案的建模和優(yōu)化設計。 11、Deng HY, Melkote SN (2006) 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