柴油機(jī)氣缸體頂?shù)酌娲帚娊M合機(jī)床總體及夾具設(shè)計(jì)【含11張CAD圖紙、說(shuō)明書(shū)】,含11張CAD圖紙、說(shuō)明書(shū),柴油機(jī),缸體,底面,組合,機(jī)床,總體,夾具,設(shè)計(jì),11,CAD,圖紙,說(shuō)明書(shū) 外文翻譯 專 業(yè) 機(jī)械設(shè)計(jì)及自動(dòng)化 學(xué) 生 姓 名 班 級(jí) 學(xué) 號(hào) 指 導(dǎo) 教 師 柔性制造 摘要： 在制造中，生產(chǎn)率和柔性之間經(jīng)常存在協(xié)調(diào)一致的問(wèn)題。在該領(lǐng)域的一端是具有高生產(chǎn)率卻低柔性的連續(xù)生產(chǎn)線；在該領(lǐng)域的另一端是能提供最大柔性的獨(dú)立的計(jì)算機(jī)數(shù)字控制的機(jī)床，但它只能進(jìn)行低生產(chǎn)率的制造。柔性制造出在此連續(xù)統(tǒng)一體中間。在制造中總是需要一個(gè)系統(tǒng)，這個(gè)系統(tǒng)比單個(gè)機(jī)床能制造更大批量且用于更多制造過(guò)程，但仍保持起柔性。 關(guān)鍵詞：柔性制造、協(xié)調(diào)一致 柔性制造的定義： 計(jì)算機(jī)集成制造的前一部叫做柔性制造。 柔性在現(xiàn)在帶制造環(huán)境中是一個(gè)重要的特征。它意味著一個(gè)制造系統(tǒng)是用途多且適應(yīng)性強(qiáng)，同時(shí)又能進(jìn)行產(chǎn)量相對(duì)較大的制造。柔性制造系統(tǒng)是多用途的，這是因?yàn)樗苤圃於喾N多樣的部件。它適應(yīng)性強(qiáng)，因?yàn)樗芎芸斓丶右愿淖儊?lái)制造完全不同的另一種部件。這種柔性在競(jìng)爭(zhēng)激烈的國(guó)際市場(chǎng)上可能成敗有別。 這是一個(gè)平衡的問(wèn)題。獨(dú)立的計(jì)算機(jī)數(shù)字控制（NC）機(jī)床有著高度的柔性，但是只能處理批量相對(duì)較小的制造。正相反，系列連續(xù)生產(chǎn)線能進(jìn)行批來(lái)年感較大的制造，但都不靈活。柔性制造試圖運(yùn)用工業(yè)技術(shù)在靈活性與制造運(yùn)行之間達(dá)到最佳的平衡。這些工業(yè)技術(shù)包括自動(dòng)化的材料、處理、成組技術(shù)及計(jì)算機(jī)和分布數(shù)字控制。 柔性制造系統(tǒng)（FMS）是一個(gè)獨(dú)立的機(jī)床或一組機(jī)床服務(wù)于一個(gè)自動(dòng)材料處理系統(tǒng)/它是由計(jì)算機(jī)控制的而且有對(duì)刀具處理的能力。由于它有刀具處理能力并能受計(jì)算機(jī)控制，這樣的系統(tǒng)可以不斷地重新配置來(lái)制造更加多樣的部件，這就是它被稱作柔性制造系統(tǒng)的原因。 一個(gè)制造系統(tǒng)要成為柔性制造系統(tǒng)必須具備的要素有： 1． 計(jì)算機(jī)控制 2． 自動(dòng)處理材料能力 3． 刀具處理能力 柔性制造向全面集成化制造的目標(biāo)邁進(jìn)了重要的一步。它實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化制造過(guò)程的集成化。在柔性制造中，自動(dòng)化的制造機(jī)器（如車床、銑床、鉆床）和自動(dòng)化材料處理系統(tǒng)之間，通過(guò)計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行即時(shí)的溝通。 柔性制造的概況： 通過(guò)綜合幾個(gè)自動(dòng)化的制造概念，柔性制造系統(tǒng)全面集成化的制造目標(biāo)邁出了重要的一步，這些觀念是： 1． 獨(dú)立機(jī)床的計(jì)算機(jī)數(shù)字控制 2． 制造系統(tǒng)的分布式數(shù)字控制 3． 自動(dòng)化的材料處理系統(tǒng) 4． 成組技術(shù) 當(dāng)這些自動(dòng)化工藝、機(jī)器和觀念合成到一個(gè)集成的系統(tǒng)時(shí)，就產(chǎn)生柔性制造系統(tǒng)。在柔性制造系統(tǒng)中，人和計(jì)算機(jī)起了重要作用。當(dāng)然人的勞動(dòng)量比手工操作的制造系統(tǒng)要小得多。然而，人仍然在柔性制造系統(tǒng)的操作中起著至關(guān)重要的作用。人的任務(wù)包括幾個(gè)方面： 1． 設(shè)備故檢、維護(hù)和修理 2． 刀具的變換和設(shè)置 3． 安裝和拆卸系統(tǒng) 4． 數(shù)據(jù)輸入 5． 部件程序的變換 6． 程序的開(kāi)發(fā) 柔性制造制系統(tǒng)設(shè)備象所有制造設(shè)備一樣，必須友人監(jiān)管以免出現(xiàn)失常、機(jī)器程序錯(cuò)誤，以及故障。當(dāng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題時(shí)檢修人員必須確定問(wèn)題的根源，然后給出正確的措施。人還要采取指定的措施來(lái)維修運(yùn)行不正常的機(jī)器。甚至當(dāng)所有系統(tǒng)都正 常運(yùn)行時(shí)，定期的維護(hù)也是必要的。 操作人員還要根據(jù)需要設(shè)置機(jī)床，換刀具、以及重新配置系統(tǒng)。柔性制造系統(tǒng)的刀具處理能力削弱了，但并有消除，在刀具變換和設(shè)置上仍需要人力。在裝卸柔性制造系統(tǒng)時(shí)也是這樣。一旦原材料被送到自動(dòng)化材料處理系統(tǒng)上，它就會(huì)以規(guī)定的方式，在系統(tǒng)中移動(dòng)。然而，初裝到材料系統(tǒng)處理系統(tǒng)仍然是由操作人員完成的；成品的拆卸也是同樣。 與計(jì)算機(jī)的交流仍需人力完成。人開(kāi)發(fā)零件程序，通過(guò)計(jì)算機(jī)控制柔性制造系統(tǒng)。當(dāng)重新配置FMS制造另一種類型零件時(shí)，他們還在必要的時(shí)候變換程序。人在柔性制造系統(tǒng)中勞動(dòng)力密集型的成分越來(lái)越少，但仍然是很重要的。 柔性制造系統(tǒng)中的各層次控制都是由計(jì)算機(jī)來(lái)完成的。在刀具柔性制造系統(tǒng)中獨(dú)立的機(jī)床是由CNC來(lái)控制的。整個(gè)的系統(tǒng)是由DNC來(lái)控制的。自動(dòng)化的材料處理系統(tǒng)是由計(jì)算機(jī)來(lái)控制的，其他功能如數(shù)據(jù)收集、系統(tǒng)監(jiān)控、刀具控制、運(yùn)輸控制也是計(jì)算機(jī)控制的。人機(jī)交互是柔性制造系統(tǒng)中的關(guān)鍵。 柔性制造的歷史發(fā)展： 柔性制造產(chǎn)生于20世紀(jì)60年代中期，當(dāng)時(shí)英國(guó)莫林斯有限公司開(kāi)發(fā)了24號(hào)系統(tǒng)。24系統(tǒng)是一個(gè)真正的FMS。然而，它從一開(kāi)始就注定是失敗的，因?yàn)樽詣?dòng)化、集成和計(jì)算機(jī)控制技術(shù)還沒(méi)有發(fā)展到能夠恰好支持這一系統(tǒng)的程度。第一個(gè)FMS是超遷的開(kāi)發(fā)。因此，最終因不能工作餓被放棄。 再20世紀(jì)60年代和70年代的期于時(shí)間里，柔性制造仍是一個(gè)學(xué)術(shù)觀念。然而，隨著復(fù)雜計(jì)算機(jī)控制技術(shù)在20世紀(jì)70年代末和80年代初的出現(xiàn)，柔性制造變成為可能。在美國(guó)最初的主要用戶是汽車、卡車和拖拉機(jī)制造商。 柔性制造的理由： 在制造中，生產(chǎn)率和柔性之間經(jīng)常存在協(xié)調(diào)一致的問(wèn)題。在該領(lǐng)域的一端是具有高生產(chǎn)率卻低柔性的連續(xù)生產(chǎn)線；在該領(lǐng)域的另一端是能提供最大柔性的獨(dú)立的計(jì)算機(jī)數(shù)字控制的機(jī)床，但它只能進(jìn)行低生產(chǎn)率的制造。柔性制造出在此連續(xù)統(tǒng)一體中間。在制造中總是需要一個(gè)系統(tǒng)，這個(gè)系統(tǒng)比單個(gè)機(jī)床能制造更大批量且用于更多制造過(guò)程，但仍保持起柔性。 連續(xù)生產(chǎn)線能以高生產(chǎn)率制造大量的零件。這條生產(chǎn)線需要大量的準(zhǔn)備工作，但卻能造出大量的相同的零件。它的主要缺點(diǎn)是即使一個(gè)部件雜設(shè)計(jì)上有小的改變都能造成整個(gè)生產(chǎn)線的停產(chǎn)和結(jié)構(gòu)改變。這是一個(gè)致命的弱點(diǎn)，因?yàn)檫@意味著沒(méi)有高成本，耗時(shí)停工和變化生產(chǎn)線結(jié)構(gòu)是不能制造出不同的零件的，即使是來(lái)自同一個(gè)零件族。 傳統(tǒng)上計(jì)算機(jī)數(shù)字控制機(jī)床是用來(lái)制造少量在設(shè)計(jì)上稍有不同的零件。這種機(jī)床很適合這一用途，因?yàn)樗鼈兡苎杆俚馗淖兂绦蜷_(kāi)適應(yīng)設(shè)計(jì)上小的或者更大的變化。然而，作為獨(dú)立的機(jī)床它們不能大量地或高生產(chǎn)率地制造零件。 柔性制造系統(tǒng)比獨(dú)立的計(jì)算機(jī)數(shù)控機(jī)床具有更大的生產(chǎn)能力和更高的生產(chǎn)率。它們?cè)谌嵝苑矫姹炔簧嫌?jì)算機(jī)數(shù)字控制機(jī)床，但它們卻相差不多，柔性制造的中間性能的特殊意義在于大多數(shù)鑄造要求中等量的的生產(chǎn)率來(lái)制造中等量的產(chǎn)品，同時(shí)有足夠的的柔性以快速改變結(jié)構(gòu)來(lái)制造另一個(gè)零件或產(chǎn)品。柔性制造填補(bǔ)了制造中長(zhǎng)期存在的空白。 柔性制造以其基本能力給制造者提供了許多優(yōu)點(diǎn)： 1． 族內(nèi)具有柔性在一個(gè)零件 2． 隨意進(jìn)給零件 3． 同時(shí)制造不同的零件 4． 準(zhǔn)備時(shí)間和產(chǎn)品設(shè)計(jì)到投產(chǎn)的時(shí)間減少了 5． 機(jī)床的使用更有效 6． 直接和見(jiàn)解的人力成本減少 7． 能加工不同的材料 8． 如一臺(tái)機(jī)床故障能繼續(xù)進(jìn)行部分生產(chǎn) 柔性制造系統(tǒng)的軟件： 軟件是驅(qū)動(dòng)柔性制造系統(tǒng)的主要的不可件的因素。FMS所要求的軟件有兩個(gè)基本的層次：1.操作系統(tǒng)軟件和2.應(yīng)用系統(tǒng)軟件。操作系統(tǒng)軟件是最高層次，是計(jì)算機(jī)制造商特別規(guī)定的并對(duì)應(yīng)用軟件進(jìn)行監(jiān)督控制。應(yīng)用軟件通常是由系統(tǒng)供應(yīng)商開(kāi)發(fā)和提供的，它包口所有的FMS的特定程序和例行程序。 FMS的應(yīng)用軟件是很復(fù)雜的，而且具有很強(qiáng)的專利性質(zhì)。對(duì)于很多公司來(lái)說(shuō)，它體現(xiàn)了幾百名工人很多年開(kāi)發(fā)努力的結(jié)晶。它通常是由幾個(gè)模塊組成。每個(gè)模塊又是有由一系列與系統(tǒng)內(nèi)部運(yùn)行的各種功能相關(guān)的計(jì)算機(jī)沉痼系和例行程序組成。這些包括從FMS主機(jī)下載的NC部分程序到機(jī)床控制器、運(yùn)輸和材料順序的開(kāi)發(fā)、工件的工序、模擬和刀具管理。所有這些軟件模塊必須得到很好的餓設(shè)計(jì)，并且能夠可預(yù)測(cè)地、可靠地、相互作用地運(yùn)行以便FMS能達(dá)到最高的運(yùn)行效率和可接受的水平。設(shè)計(jì)不好的軟件使制造商不能獲得FMS的充分的柔性和潛能。 由于FMS軟件是柔性制造系統(tǒng)的命脈，它也是一個(gè)FMS的最復(fù)雜、最難以理解和在戰(zhàn)略上重要的方面。如果構(gòu)件和編碼得恰當(dāng)，進(jìn)行了反復(fù)地測(cè)試，并且充分地運(yùn)行的話，它可以使FMS達(dá)到前所未有的生產(chǎn)性能水平。應(yīng)補(bǔ)充說(shuō)一句，所有完成的FMS軟件只有在客戶的工廠中、完全運(yùn)行中對(duì)該系統(tǒng)徹底的檢查后，才能被認(rèn)為是可接受的。 軟件設(shè)計(jì)的模塊化并不一定以為著使用相同或類似的軟件模塊的所有都是一樣的。很多FMS用戶有特殊的和內(nèi)行才懂的各種要求來(lái)適應(yīng)于他們自己的應(yīng)用和操作考慮。這樣的一些要求可能會(huì)包括特殊的FMS軟件模塊來(lái)連接一個(gè)新的FMS和已存在的自動(dòng)存儲(chǔ)和檢索系統(tǒng)?；蛘撸笷MS從主機(jī)上直接接受生產(chǎn)要求和零件工序信息。 總之，像其他計(jì)算機(jī)軟件一樣，F(xiàn)MS軟件，就像開(kāi)發(fā)和為之編碼的人一樣，獨(dú)立而各具特點(diǎn)。重要的是生產(chǎn)環(huán)境下它能做什么并運(yùn)行得如何。 Flexible Manufacturing Abstract: In manufacturing there have always been tradeoffs between production rates and flexible. At one end of the spectrum are transfer lines capable of high production rates, but low flexible. At the other end of the spectrum are independent CNC machines that offer m aximum flexible, but are capable only of low production rates. Flexible manufacturing falls in the middle of the continuum. There has always been need in manufacturing for a system that could produce higher volume and production runs than could independent machines, while still maintaining flexibility. Key words: flexible manufacturing, tradeoffs Flexible Manufacturing Defined The step preceding computer-integrated manufacturing is called flexible manufacturing. Flexible is an important characteristic in the modern manufacturing setting. It means that a manufacturing system is versatile and adaptable, while also capable of handling relatively high production runs. A Flexible manufacturing system is versatile in that it can produce a variety of parts. It is adaptable because it can be quickly modified to produce a completely different line of parts. This flexible can be the difference between success and failure in a competitive international marketplace. It is a matter of balance. Stand-alone computer numerical control machines have a high degree of flexibility, but are capable of relatively low-volume production runs. As the opposite end of spectrum transfer lines are capable of high-volume runs, but they are not very flexible. Flexible manufacturing is an attempt to use technology in such a way as to achieve the optimum balance between flexibility and production runs. These technologies include automated materials, handing, group technology, and computer and distributed numerical control. A flexible manufacturing system (FMS) is an individual machine or group of machines served by an automated materials handing system that is computer controlled and has a tool handing capability. Because of its tool handling capability and computer control, such a system can be continually reconfigured to manufacture a wide variety of parts. This is why it is called a flexible manufacturing system. The key elements necessary for a manufacturing system to qualify as an FMS are as follows: 1. Computer control 2. Automated materials handling capability 3. Tool handling capability Flexible manufacturing represents a major step toward the goal of fully integrated manufacturing. It involves integration of automated production processes. In flexible manufacturing, the automated manufacturing machine (i.e., lathe, mill, dill) and the automated materials handling system share instantaneous communication via a computer network. This is integration on a small scale. Overview of Flexible Manufacturing Flexible manufacturing takes a major step toward the goal of fully integrated manufacturing by integrating several automated manufacturing concepts: 1. Computer numerical control (CNC) of individual machine tool 2. Distributed material control (DNC) of manufacturing systems 3. Automated materials handling systems 4. Group technology (families of parts) When these automated processes, machines, and concepts are brought together in one integrated system, an FMS is the result. Humans and computers play major roles in an FMS. The amount of human labor is much less than with a manually operated manufacturing system, of course. However, humans still play a vital role in the operation of an FMS. Human tasks include the following. 1. Equipment troubleshooting, maintenance, and repair. 2. Tool changing and setup. 3. Loading and unloading the system. 4. Data input. 5. Changing of parts programs. 6. Development of programs. Flexible manufacturing system equipment, like all manufacturing equipment, must be monitored for bugs, malfunctions, and breakdowns. When a problem is discovered, a human troubleshooter must identify its source and prescribe correctives measures. Humans also undertake the prescribed measures to repair the malfunctioning equipment. Even when all systems are properly functioning, periodic is necessary. Human operators also set up machines, change tools, and reconfigure systems as necessary, The tool handling capability of an FMS decreases, but does not eliminate, human involvement in tool changing and setup. The same is true of loading and unloading the FMS. Once raw material has been loaded onto the automated materials handling system, it is moved through the system in the prescribed manner. However, the original loading onto the materials handling system is still usually done by human operators, as is the unloading of finishes products. Humans are also needed for interaction with the computer. Humans develop parts programs that control the FMS via computers. They also change the programs as necessary when reconfiguring the FMS to produce another type of part or parts. Humans play less labor-intensive roles in an FMS, but the roles are still critical. Control at all levels in an FMS is provided by computers. Individual tools within an FMS are controlled by CNC. The overall system is controlled by DNC. The automated materials handling system is computer controlled, as are other functions including data collection, system monitoring, tool control, and traffic control. Human computer interaction is the key to the flexibility of an FMS. Historical Development of Flexible Manufacturing Flexible manufacturing was born in the mid-1960s when the British firm Molins, Ltd. developed its System 24. System24 was a real FMS. However, it was doomed from the outset because automation, integration, and computer control technology had not yet been developed to the point where they could properly support the system. The first FMS was a development that was ahead of its time. As such, it was eventually discarded as unworkable. Flexible manufacturing remained an academic concept through the remainder of the 1960s and 1970s. However, with the emergence of sophisticated computer control technology on the late 1970s and early 1980s, flexible manufacturing became a viable concept. The first major users of flexible manufacturing in the United States were manufacturing if automobiles, trucks, and tractors. Rationale for Flexible Manufacturing In manufacturing there have always been tradeoffs between production rates and flexible. At one end of the spectrum are transfer lines capable of high production rates, but low flexible. At the other end of the spectrum are independent CNC machines that offer maximum flexible, but are capable only of low production rates. Flexible manufacturing falls in the middle of the continuum. There has always been need in manufacturing for a system that could produce higher volume and production runs than could independent machines, while still maintaining flexibility. Transfer lines are capable of producing large volumes of parts at high production rates. The line takes a great deal of setup, but can turn out identical parts in large quantities. Its chief shortcoming is that even minor design changes in a part can cause the entire line to be shut down and reconfigured. This is a critical weakness because it means that transfer lines cannot produce different parts, even parts from within the same family, without costly and time-consuming shutdown ad reconfiguration. Traditionally, CNC machines have been used to produce small volumes of parts that differ slightly in design. Such machines are ideal for this purpose because they can be quickly reprogrammed to accommodate minor or even major design changes. However, as independent machines they cannot produce parts in large volumes or at high production rates. An FMS can handle higher volumes and production rates than independent CNC machines. They cannot quite match such machines for flexible, but they come close. What is particularly significant about the middle ground capabilities of flexible is that most manufacturing situations require medium production rates to produce medium volumes with enough flexibility to quickly reconfigure to produce another part or product. Flexible manufacturing fills this long-standing void in manufacturing. Flexible manufacturing, with its ground capabilities, Flexible offers a number of advantages for manufacturers: 1. Flexible within a family of parts. 2. Random feeding of parts. 3. Simultaneous production of different parts. 4. Decreased setup time and lead time. 5. More efficient machine usage. 6. Decreased direct and indirect labor costs. 7. Ability to handle different materials. 8. Ability to continue some production if one machine breaks down. FMS Software Software is the vital invisible element that actually drives the FMS. There are basic levels of software required for an FMS: 1.operating system; 2.application software. Operating system software is the highest lever, is computer manufacturer specific, and executes supervisory control over the application software. Application software is usually developed and supplied by the system supplied and includes all the FMS specific programs and routines. Application software for an FMS is complex, highly proprietary, and for many companies, represents several hundred worker-years of development effort. Generally, it is composed of several modules, each of which is made up of a series of computer programs and routines relating to various functions performed within the system. These include NC part programs download from the FMS host computer to machine tool controllers, traffic and material-handling management, work-order generation, work piece scheduling, simulation, and tool management. All these software modules must be well designed and function predictably, reliably, and interactively in order fir the FMS to perform at peak operating efficiencies and acceptable levels. Poorly designed software prevents manufacturers form achieving the full flexibility and potential capacity of FMS. FMS software, because it is the life blood of a flexible manufacturing system, is also the most complex, least understood, and strategically important aspect of an FMS. Structures and coded properly, tested rigorously, and functioning adequately, it can make an FMS productive at unprecedented performance levels. It should be added that all completed FMS software can only be considered acceptable after it has been thoroughly checked out with the system in complete operation in the customer’s plant. Modularity of software design does not necessarily imply that all system using the same or similar software modules are created equal. Many FMS users have highly specific and esoteric requirements to suit their own applications and operating concerns. Some of these might include specific FMS software modules to couple an already existing automatic storage and retrieval system (ASRS) to a new FMS or to have the FMS directly receive production requirements and part scheduling information from the host computer. Overall, FMS software, like other types of computer software, is as different and autonomous as the people who develop and code it. What counts is what it does and how well it performs in a manufacturing environment. 11 柴油機(jī)氣缸體頂?shù)酌娲帚娊M合機(jī)床總體及夾具設(shè)計(jì) 摘要：本設(shè)計(jì)課題為柴油機(jī)氣缸體頂?shù)酌娲帚娊M合機(jī)床總體及夾具設(shè)計(jì)。機(jī)床總體設(shè)計(jì)主要完成雙面銑組合機(jī)床的“三圖一卡”；擬訂夾具的結(jié)構(gòu)方案、繪制夾具總圖及其零件圖。 根據(jù)氣缸體尺寸、形狀、材料、加工部位的結(jié)構(gòu)和加工精度、表面粗糙度等要求，確定選用臥式雙面銑組合機(jī)床；為實(shí)現(xiàn)工件快進(jìn)和工進(jìn)配以移動(dòng)工作臺(tái)；被加工平面為大平面，材料為HT250，故刀具選擇硬質(zhì)合金端銑刀。夾具安裝在移動(dòng)工作臺(tái)之上。在被加工零件的定位方面，本方案采用了“一面兩銷”的定位方式，以達(dá)到較好的定位效果。夾緊是通過(guò)手動(dòng)夾緊，以四個(gè)壓板實(shí)現(xiàn)夾緊，這樣能很好的防止夾緊力作用下工件產(chǎn)生形變。由于被加工零件體積、重量較大，故采用支承板支承。另外通過(guò)夾具誤差設(shè)計(jì)分析，能夠較好地保證加工精度。 通過(guò)這樣的設(shè)計(jì)來(lái)達(dá)到加工要求，以便能完成對(duì)柴油機(jī)氣缸體頂?shù)椎拇帚?，滿足工廠制定的產(chǎn)量。 關(guān)鍵詞：組合機(jī)床； 夾具； 氣缸體； 銑削 The diesel of the overall modular machine tool and jig for thick mill the surface and bottom of cylinder body of the diesel engine Abstract: The diesel of the overall modular machine tool and jig are designed for thick mill the surface and bottom of cylinder body of the diesel engine. The system design mainly completes “three charts and a card” about the two-sided mill modular machine-tool. The jig design is to complete the structure plan, the assembly drawing and the parts drawing. According to the cylinder body size, the shape, the material, processing request and so on spot structure and processing precision, surface roughness, determined selects the horizontal-type two-sided mill aggregate machine-tool; In order to realize the work piece to enter quickly with the labor enters matches by moves the work table; Is processed the plane is the big plane, the material is HT250, therefore cutting tool choice hard alloy face cutter. The jig installs in moves above the work table. In is processed the components the localization aspect, this plan has used "two sells at the same time" the locate mode, by achieves the good localization effect. Clamps is through manual clamps, clamps by four clamps realizations, like this can very good prevent clamps under the action of force the work piece to have the deformation. Because is processed the components volume, the weight is big, therefore uses the support plate supporting. Moreover designs the analysis through the jig error, can guarantee the processing precision well. I complete the design requirements according to such design, so that I can complete to the diesel engine was mad the cylinder body goes against the bottom the thick mill, satisfy the factory formulation the output. Key words: modular machine-tool; jig; cylinder body ; milling 目 錄 1 前言………………………………………………………………………………1 2 機(jī)床總體設(shè)計(jì)…………………………………………………………………3 2.1 被加工零件分析………………………………………………………………3 2.2 機(jī)床結(jié)構(gòu)的確定………………………………………………………………3 2.3 本組合機(jī)床的特點(diǎn)………………………………………………………………3 2.4 切削用量的確定………………………………………………………………3 2.5 各部件的造型………………………………………………………………4 2.6 繪制“三圖一卡”………………………………………………………………7 3 夾具設(shè)計(jì)…………………………………………………………………………………12 3.1 概述……………………………………………………………………………………12 3.2 設(shè)計(jì)的前期準(zhǔn)備………………………………………………………………………13 3.3 定位裝置的確定……………………………………………………………………13 3.4 確定夾緊方案……………………………………………………………………16 3.5 其他元件的設(shè)計(jì)……………………………………………………………………18 3.6 夾具的公差配合及技術(shù)要求…………………………………………………………18 3.7 工序的精度分析……………………………………………………………………21 4 總結(jié)………………………………………………………………………………………25 5參考文獻(xiàn)…………………………………………………………………………………26 6 致謝……………………………………………………………………………………27 7 附錄………………………………………………………………………………………28 1前言 根據(jù)工件加工的需要，以獨(dú)立的通用部件為基礎(chǔ)，配以部分專用部件組成的專用機(jī)床，稱之為組合機(jī)床。它適用于小批、大批、大量生產(chǎn)企業(yè)，多用于加工量大的大、中型箱體和箱體類工件，完成鉆孔、擴(kuò)孔、車端面和凸臺(tái)、在孔內(nèi)鏜各種形狀槽，以及銑削平面和成形面。 通用部件是組成組合機(jī)床的基礎(chǔ)。用來(lái)實(shí)現(xiàn)機(jī)床切削和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)的通用部件，如單軸工藝切削頭、傳動(dòng)裝置、動(dòng)力箱、進(jìn)給滑臺(tái)等為動(dòng)力部件。用以安裝動(dòng)力部件的通用部件如側(cè)底座、立柱、立柱底座等稱為支承部件。 組合機(jī)床的特點(diǎn)： a．組合機(jī)床由70～90%的通用部件組成，可以縮短設(shè)計(jì)和制造周期。而且在需要的時(shí)候，還可以部分或全部進(jìn)行改裝，以組成適應(yīng)新加工要求的新設(shè)備。這就是說(shuō)組合機(jī)床有重新改造的優(yōu)越性，其通用部件可以多次重復(fù)利用。 b．組合機(jī)床是按具體加工對(duì)象專門(mén)設(shè)計(jì)的，可以按最佳工藝方案進(jìn)行加工。 c在組合機(jī)床上可以同時(shí)從幾個(gè)方向采用多把刀具對(duì)幾個(gè)工件進(jìn)行加工，是實(shí)現(xiàn)集中工序，提高生產(chǎn)效率的最好途徑。 d.組合機(jī)床是在工件一次裝夾下用多軸實(shí)現(xiàn)多孔同時(shí)加工，有利于保證各孔相互之間的精度要求，提高產(chǎn)品質(zhì)量；減少了工件工序間的搬運(yùn)，改善了勞動(dòng)條件；減少了占地面積。 e．由于組合機(jī)床大多數(shù)零、部件是同類的通用部件，簡(jiǎn)化了機(jī)床的維護(hù)和修理。 f．組合機(jī)床的通用部件可以組織專門(mén)工廠集中生產(chǎn)，有利于提高產(chǎn)品質(zhì)量和技術(shù)水平，降低制造成本。 隨著電子技術(shù)的飛速發(fā)展，根據(jù)大批量生產(chǎn)多樣化、中小批量多品種生產(chǎn)高效化的要求，以及產(chǎn)品更新加速的特點(diǎn)，70年代以來(lái)發(fā)展了新型組合機(jī)床----柔性組合機(jī)床。它是應(yīng)用多位主軸箱、可換主軸箱、編碼隨行夾具、刀具的自動(dòng)更換，配以可編程序控制器（PC）、數(shù)字控制（NC）等，能任意改變工作循環(huán)控制和驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)，能靈活適應(yīng)多品種加工的可調(diào)可變的組合機(jī)床。 在我國(guó)，組合機(jī)床發(fā)展已有28年的歷史，其科研和生產(chǎn)都具有相當(dāng)?shù)幕A(chǔ)，應(yīng)用也已深入到很多行業(yè)。是當(dāng)前機(jī)械制造業(yè)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品更新，進(jìn)行技術(shù)改造，提高生產(chǎn)效率和高速發(fā)展必不可少的設(shè)備之一。 機(jī)床夾具是在機(jī)床上加工零件時(shí)所使用的一種工藝設(shè)備，用它來(lái)準(zhǔn)確地定位工件與刀具之間的相對(duì)位置，即實(shí)現(xiàn)工件的定位與夾緊，以完成加工所學(xué)要的準(zhǔn)確相對(duì)運(yùn)動(dòng)。 由于夾具能有效地保證加工精度和提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，故已成為機(jī)械加工中不可缺少的工藝裝備。為了適應(yīng)機(jī)械制造業(yè)中產(chǎn)品更新快、品種多、中小批生產(chǎn)的要求，近些年來(lái)夾具設(shè)計(jì)的發(fā)展表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面： a．通用夾具朝高精度、高效率、大范圍方向發(fā)展； b．專用夾具的發(fā)展不僅注重高精度與高效率，而且朝標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)格化方向發(fā)展； c．大力發(fā)展可調(diào)整夾具與組合夾具； b．發(fā)展能擴(kuò)大機(jī)床使用范圍和性能的夾具； e．夾具的設(shè)計(jì)與制造采用新工藝、新結(jié)構(gòu)、新材料。 2機(jī)床總體設(shè)計(jì) 2．1被加工零件分析 被加工零件：柴油機(jī)氣缸體 材料：HT250 硬度：HB180-240 年產(chǎn)量：65000件 加工部位：頂?shù)酌? 加工要求：氣缸體表面粗糙度被加工到6.3，頂?shù)酌娉叽缰?27±0.3mm。 2．2機(jī)床結(jié)構(gòu)的確定 根據(jù)被加工零件加工要求：頂?shù)酌鎯擅娲帚?，選擇雙面銑組合機(jī)床。 被加工零件置于移動(dòng)工作臺(tái)上，兩邊分別設(shè)兩把銑刀，以兩個(gè)電動(dòng)機(jī)驅(qū)動(dòng)。 另外還應(yīng)有部件包含：兩個(gè)側(cè)底座，一個(gè)中間底座，兩個(gè)銑削頭，及兩個(gè)主軸箱及夾具。 2．3 本組合機(jī)床的特點(diǎn) a.結(jié)構(gòu)牢固, b.剛性好, c.尺寸調(diào)整范圍大, d.單位工作效率高, e.精確度好，f.操作簡(jiǎn)便，g.可對(duì)鑄件進(jìn)行大行程走刀，h.強(qiáng)力銑削。 2．4 切削用量的確定 在組合機(jī)床工藝方案確定過(guò)程中，工藝方法和關(guān)鍵工序的切削用量選擇是十分重要。切削用量選擇是否合理，對(duì)組合機(jī)床的加工精度、生產(chǎn)率、刀具耐用度、機(jī)床的結(jié)構(gòu)形式及工作可靠性均有較大的影響。 2．4．1切削用量選擇的特點(diǎn) a．組合機(jī)床長(zhǎng)采用多刀多刃同時(shí)切削，為盡量減少換刀時(shí)間和刀具的消耗，保證機(jī)床的生產(chǎn)率及經(jīng)濟(jì)效果，選用的切削用量比普通機(jī)床單刀加工時(shí)低30%左右。 b．組合機(jī)床通常用動(dòng)力滑臺(tái)來(lái)帶動(dòng)刀具進(jìn)給。因此，同一滑臺(tái)帶動(dòng)的多軸箱上所有刀具的每分鐘進(jìn)給兩相同，即等于滑臺(tái)的工進(jìn)速度。 2．4．2切削用量選擇的方法 a．應(yīng)盡量作到合理使用所有刀具，充分發(fā)揮其使用性能。 b．復(fù)合刀具切削用量選擇應(yīng)考慮刀具的使用壽命。 c．多軸鏜孔主軸刀頭均需定向快速進(jìn)退時(shí)，各鏜軸轉(zhuǎn)速應(yīng)相等或成整數(shù)倍。 2．4．3刀具的選擇 根據(jù)被加工平面250×250mm和330×330mm——為大平面，以及被加工零件材料為HT250，故選擇硬質(zhì)合金端銑刀。文獻(xiàn)資料［8］P54 規(guī)格：400 齒數(shù)：20 2．4．4銑削用量的確定 根據(jù)：a.銑刀種類：硬質(zhì)合金端銑刀 b．被加工零件材料：HT250 c．工序：粗銑 查得：a.銑削深度：2～5mm 取4mm b.銑削速度v：50～80m/mm 取80 m/mm（大平面盡量取大原則） c．每齒走刀量：0.2～0.4mm/z 取0.2 mm/z（大平面盡量取小原則） 文獻(xiàn)資料［9］P132～P133 轉(zhuǎn)速：n=v×1000/∏D=80×1000/3.14×400=93.69r/min 圓整為：n=64 r/min 實(shí)際切削速度：V=n∏D/1000=80.4m/min 每分鐘進(jìn)給量：V=f×n=20×0.2×60=240mm/min 2．4．5計(jì)算切削功率 根據(jù)：每分鐘進(jìn)給量：V=240mm/min 銑削深度：180 銑削深度： a=4mm 銑削寬度：a=580mm 每齒進(jìn)給量: f=0.2mm/z 查表得： P=7.8kw 根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］P105 由于功率損耗，取=0.85 P= =9.1kw 2．5 各部件的選型 2．5．1選擇電動(dòng)機(jī) 根據(jù)：P= 9.1kw 選擇電動(dòng)機(jī)Y160L-6 根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］P115 參數(shù)： 表2-1 電動(dòng)機(jī)參數(shù) P L 電機(jī)轉(zhuǎn)速 輸出軸轉(zhuǎn)速 動(dòng)力箱型號(hào) 11kw 535 1460 730 1TD63Ⅳ 2．5．2選擇銑削頭 根據(jù)電動(dòng)機(jī)功率：P= 9.1kw ，以及刀盤(pán)直徑：=400mm 選取銑削頭1TX40（有滑套） 根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］P104 參數(shù)：（如圖） 圖2-1 銑削頭 表2-2 銑削頭尺寸參數(shù) b L d L b d h L 400 500 128.57 160 355 M16 200 80 圖2-2銑削頭聯(lián)系尺寸 再根據(jù)銑削頭查得尾置式齒輪傳動(dòng)銑削頭聯(lián)系尺寸 根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］ ： 表2-3銑削頭聯(lián)系尺寸 B B B L L L L H H H 400 355 400 630 160 380 535 200 275.1 650 H c d 410 125 18 2．5．3選擇工作臺(tái) 根據(jù)被加工要求，即同時(shí)銑氣缸體的兩面，銑刀在加工過(guò)程中不移動(dòng)，故選擇移動(dòng)工作臺(tái)。由移動(dòng)工作臺(tái)在加工過(guò)程中，實(shí)現(xiàn)快進(jìn)和工進(jìn)。 根據(jù)被加工零件尺寸： 被加工平面250×250mm和330×330mm，頂?shù)酌婢嚯x為427mm， 移動(dòng)工作臺(tái)的寬度W=800mm； 銑削寬度：a=580mm，夾具底座寬1140mm, 移動(dòng)工作臺(tái)的最小行程為1150mm 選移動(dòng)工作臺(tái)，型號(hào)：1AYU80IV 根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］P119 參數(shù)：（如圖） 圖2-3移動(dòng)工作臺(tái) 表2-4移動(dòng)工作臺(tái)尺寸 W H S L L L L L 800 280 1150 1250 2440 232 232 230 2．5．4選擇側(cè)底座 側(cè)底座用于臥式組合機(jī)床，其上面安裝滑臺(tái)、主軸箱、銑削臺(tái)等部件，側(cè)面與中間底座相連接時(shí)用鍵或錐銷定位。側(cè)底座的長(zhǎng)度應(yīng)與滑臺(tái)相適應(yīng)。 因?yàn)樵摍C(jī)床無(wú)滑臺(tái)，所以側(cè)底座尺寸根據(jù)銑削頭和主軸箱尺寸定。 由：L=630mm, L=380mm， 根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］P27 選擇1CC系列側(cè)底座，側(cè)底座長(zhǎng)定為1100mm；寬取810mm；高取630m。 2．5．5選擇中間底座 中間底座其頂面安裝夾具或輸送部件，側(cè)面與側(cè)底座或立柱底座相連接，并通過(guò)端面鍵或定位銷定位。根據(jù)機(jī)床配置形式不同，中間底座有多種形式，如：雙面臥式組合機(jī)床的中間底座，兩側(cè)面都安裝側(cè)底座；三面臥式組合機(jī)床的中間底座為三面安裝側(cè)底座；立式回狀工作臺(tái)式組合機(jī)床，除了安裝立柱外，還需安裝回轉(zhuǎn)工作臺(tái)。總之，中間底座的結(jié)構(gòu)，尺寸需根據(jù)工件的大小、形狀以及組合機(jī)床的配置形式等來(lái)確定。因此，中間底座一般按專用部件進(jìn)行設(shè)計(jì)，但為了不致使組合機(jī)床的外廓尺寸過(guò)分繁多，中間底座的主要尺寸應(yīng)符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 根據(jù)多工位移動(dòng)工作臺(tái)尺寸：寬W=800mm,長(zhǎng)L=2800mm，根據(jù)文獻(xiàn)資料［9］P26-27 中間底座尺寸選為：寬：900mm， 長(zhǎng)：2800mm, 高：65mm 2．5．6機(jī)床分組 為了便于設(shè)計(jì)和組織生產(chǎn)，組合機(jī)床各部件和裝置按不同的功能劃分編組。組號(hào)劃分如下： 第10～19組——支承部件。一般由通用的側(cè)底座、立柱及其底座和專用中間底座等組成。 第20～29組——夾具及輸送設(shè)備。夾具是組合機(jī)床主要的專用部件，常編為20組，包含工件定位夾緊及固定導(dǎo)向部分。 第30～39組——電氣設(shè)備。電氣設(shè)計(jì)常編為30組，包括原理圖、接線圖和安裝圖等設(shè)計(jì)。專用操縱臺(tái)、控制柜等則另編組號(hào)。 第40～49組——傳動(dòng)裝置。包括機(jī)床中所有動(dòng)力部件如動(dòng)力滑臺(tái)、動(dòng)力箱等通用部件，編號(hào)為40組，其余需修改部分內(nèi)容或?qū)Ｓ玫膫鲃?dòng)設(shè)備則單獨(dú)編組。 第50～59組——液壓和氣動(dòng)裝置。 第60～69組——刀具、工具、量具和輔助工具等。 第70～79組——主軸箱及其附屬部件。 第80～99組——冷卻、排屑及潤(rùn)滑裝置。 第90～99組——電氣、液壓、氣動(dòng)等各種控制擋鐵。 2．6繪制“三圖一卡” 繪制組合機(jī)床“三圖一卡”，就是針對(duì)具體零件，在選定的工藝個(gè)結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，進(jìn)行組合機(jī)床總體方案圖樣文件設(shè)計(jì)。其內(nèi)容包括：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產(chǎn)率計(jì)算卡等。 2．6．1 被加工零件工序圖 圖2-4工序圖 說(shuō)明： a．在此道工序前，上一道工序?yàn)榇帚娫搱D中的上下兩表面。 b．在此工序中，把圖中下表面做為定位基準(zhǔn)面，上表面有四個(gè)對(duì)稱的加緊點(diǎn)，下表面用兩個(gè)支承板支承，并在下表面上的兩個(gè)孔中裝兩個(gè)定位銷，即采用一面兩銷定位。為防止過(guò)定位，兩個(gè)銷采用一個(gè)圓柱銷和一個(gè)削邊銷的組合。 c．本工序把頂?shù)酌娉叽缂庸ぶ?27±0.3mm，表面粗糙度被加工到6.3 2．6．2加工示意圖 圖2-5加工示意圖 說(shuō)明： a．切削功率：P=7.8kw b. 切削速度：V=80mm/min c. 銑削深度：a=4mm d. 每分鐘進(jìn)給量： V=240mm/min e. 轉(zhuǎn)速： n=64r/min 2．6．3機(jī)床聯(lián)系尺寸總圖 圖2-6 機(jī)床聯(lián)系尺寸圖 說(shuō)明： a．銑削動(dòng)力由左右兩個(gè)電動(dòng)機(jī)提供。 b．被加工零件的快進(jìn)和工進(jìn)由移動(dòng)工作臺(tái)提供。 c．機(jī)床裝料高度為，650mm。國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)為850mm～1060mm,但該機(jī)床由于被加工零件尺寸較大，且工人需在零件上表面實(shí)行對(duì)零件的手動(dòng)夾緊（手動(dòng)夾緊高度為1300mm），而裝料過(guò)程相對(duì)容易。故降低了裝料高度。 2．6．4機(jī)床生產(chǎn)率計(jì)算卡 根據(jù)加工示意圖所確定的工作循環(huán)及切削用量等，就可以計(jì)算機(jī)床生產(chǎn)率并編制生產(chǎn)率計(jì)算卡。生產(chǎn)率計(jì)算卡是反映機(jī)床生產(chǎn)節(jié)拍或?qū)嶋H生產(chǎn)率和切削用量、動(dòng)作時(shí)間、生產(chǎn)綱領(lǐng)及負(fù)載率等關(guān)系的技術(shù)文件。它是用戶驗(yàn)收機(jī)床生產(chǎn)效率的重要依據(jù)。 a．理想生產(chǎn)率Q（單位為件/h）是指完成年生產(chǎn)綱領(lǐng)A（包括備品及廢品率）所要求的機(jī)床生產(chǎn)率。它與全年工時(shí)總數(shù)有關(guān)，一般情況下，單班制取2350h，兩班制取4600h，則： Q===14.6 (件/h) b．實(shí)際生產(chǎn)率Q 實(shí)際生產(chǎn)率Q（單位為件/h） 是指所設(shè)計(jì)機(jī)床每小時(shí)實(shí)際可生產(chǎn)的零件數(shù)量。則： Q= （2-1） 式中 ----生產(chǎn)一個(gè)零件所需時(shí)間（min），可按下式計(jì)算： =+= （2-2） 式中 、-----分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進(jìn)給長(zhǎng)度，單位為mm； =580mm；在此工序中只有一次工進(jìn)，故=0mm。 、----分別為刀具第Ⅰ、第Ⅱ工作進(jìn)給量，單位為mm/min； =256mm/min；在此工序中只有一次工進(jìn)，故=0mm。 ---------當(dāng)加工沉孔、止孔、锪窩、倒角、光整表面時(shí)，滑臺(tái)在死擋鐵上的停留時(shí)間，通常指刀具在加工終了時(shí)無(wú)進(jìn)給狀態(tài)下旋轉(zhuǎn)5～10轉(zhuǎn)所需要的時(shí)間，單位為min； 轉(zhuǎn)速：n=64r/min,故停刀時(shí)間=5s 、--分別為動(dòng)力部件快進(jìn)、快退行程長(zhǎng)度，單位為mm; =350mm，=950mm。 ---------動(dòng)力部件快速行程速度。用機(jī)械動(dòng)力部件時(shí)取5～6m/min；用液壓動(dòng)力部件時(shí)取3～10m/min； 在此機(jī)床中采用機(jī)械動(dòng)力部件，=5m/min。 ---------直線移動(dòng)或回轉(zhuǎn)工作臺(tái)進(jìn)行一次工位轉(zhuǎn)換時(shí)間，一般取0.1min； 此工序中取=0.1min。 --------工件裝、卸（包括定位或撤消定位、夾緊或松開(kāi)、清理基面或切削及吊運(yùn)工件等）時(shí)間。它取決于裝卸自動(dòng)化程度、工件重量大小、裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5～1.5min。此工序中，夾具的裝夾為手動(dòng)裝夾，故需要的時(shí)間較長(zhǎng)，取=1min。 所有數(shù)據(jù)代入式②，得=3.71min 把=3.71min代入式①，得Q=16.2（件/h） c．機(jī)床負(fù)荷率 在次機(jī)床中，Q=16.2（件/h），Q=14.6（件/h），即Q>Q，所以機(jī)床負(fù)荷率為二者之比。即：==90% 對(duì)于一般組合機(jī)床負(fù)荷率一般在0.75～0.9，此處機(jī)床負(fù)荷率符和標(biāo)準(zhǔn)。 表2-5 生產(chǎn)率計(jì)算卡 生產(chǎn)率計(jì)算卡 被加工零件 圖號(hào) 　 毛坯種類 鑄鐵 名稱 氣缸體 毛坯重量 　 材料 HT250 硬度 180～240 工序名稱 頂?shù)酌娲帚? 工序號(hào) 2 序號(hào) 工步名稱 被加工零件數(shù)量 銑削深度(mm) 加工寬度(mm) 工作 行程(mm) 切削速度(m/ min) 每分鐘轉(zhuǎn)速(r·min) 進(jìn)給量(mm/r) 進(jìn)給速度(mm/min) 工時(shí)(min) 機(jī)加工時(shí)間 輔助時(shí)間 共計(jì) 1 裝卸工件 1 　 　 　 　 　 　 　 　 1 1 2 工作臺(tái)快進(jìn) 1 　 　 　 　 　 　 　 0.07 　 0.07 3 工作臺(tái)工進(jìn) 1 4 580 1150 80.38 64 4 256 2.27 　 2.27 4 工作臺(tái)快退 1 　 　 　 　 　 　 　 0.19 0.18 0.37 備注 裝卸工件時(shí)間取決于操作者熟練程度,本機(jī)床計(jì)算時(shí)取1min 總計(jì) 3.71min 單件工時(shí) 3.71min 機(jī)床生產(chǎn)率 16.2件/h 機(jī)床負(fù)荷率 90% 3 夾具的設(shè)計(jì) 3．1概述 在機(jī)械制造的機(jī)械加工、檢驗(yàn)、裝配、焊接和熱處理等冷熱工藝過(guò)程中，使用著大量的夾具，用于安裝加工對(duì)象，使之占有正確的位置，以保證零件和產(chǎn)品的質(zhì)量，并提高生產(chǎn)效率。 3．1．1夾具的作用 a．保證加工精度，穩(wěn)定加工質(zhì)量。 由于采用專用機(jī)床夾具安裝工件，可以準(zhǔn)確地確定工件相對(duì)刀具和機(jī)床切削成形運(yùn)動(dòng)的相互位置。所以，加工精度易于保證，不受或少受各種主觀因素的影響，可以穩(wěn)定加工質(zhì)量。 b．提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低加工成本。 采用機(jī)床夾具安裝，可使工件夾緊牢靠，有利于采用較大切削用量，減少機(jī)動(dòng)時(shí)間。以達(dá)到提高生產(chǎn)率。 由于采用與生產(chǎn)規(guī)模相適應(yīng)的夾具，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，廢品大大減少，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高，可使用低等級(jí)工人等，皆可大大降低加工成本。 c．?dāng)U大機(jī)床工藝范圍，實(shí)現(xiàn)“一機(jī)多能”。 在批量不大的生產(chǎn)條件下，工件的種類和規(guī)格多，而機(jī)床品種和數(shù)量卻有限。采用機(jī)床夾具，可使機(jī)床“一機(jī)多能”。 d．減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，保證安全生產(chǎn)。 使用專用夾具安裝工件，定位方便、迅速，夾具又可采用增力、機(jī)動(dòng)等裝置，因此可以減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。根據(jù)加工條件，還可以設(shè)計(jì)防護(hù)裝置，確保操作者安全。 e．在流水線生產(chǎn)中，便于平衡生產(chǎn)節(jié)拍。 工藝過(guò)程中，當(dāng)某些工序所需工序時(shí)間特別長(zhǎng)時(shí)，可以采用多工位或高效夾具等以提高生產(chǎn)效率，使節(jié)拍平衡。 3．1．2機(jī)床夾具的分類 a．通用夾具：通用夾具是指已標(biāo)準(zhǔn)化，且有較大適用范圍的夾具。 b．專用夾具：專用夾具是指根據(jù)零件機(jī)械加工工藝過(guò)程中的某一工序而專門(mén)設(shè)計(jì)的。 c．可調(diào)整夾具：可調(diào)整夾具是在加工完一種工件后，經(jīng)過(guò)調(diào)整或更換個(gè)別元件，即可加工形狀相似，尺寸和加工工藝相近的多種工件。 d．專門(mén)化拼裝夾具：這類夾具是針對(duì)某工序加工要求，由事先制造好的通用性較強(qiáng)的標(biāo)準(zhǔn)元件和部件拼裝而成。 e．自動(dòng)化生產(chǎn)用夾具：自動(dòng)化生產(chǎn)用夾具是專門(mén)用于自動(dòng)線和數(shù)控機(jī)床。 3．1．3機(jī)床夾具的組成 a．定位元件或夾定位裝置 定位元件或定位裝置是指用于確定工件在夾具中正確位置的元件或部件。 b．夾緊元緊或夾緊裝置 夾緊元緊或夾緊裝置是指用于夾緊工件，使其在外力作用下仍能保持其既定位置的元件或部件。 c．對(duì)刀、引導(dǎo)元件 對(duì)刀、引導(dǎo)元件是指用于確定、引導(dǎo)刀具與夾具定位元件互相位置的元件。 d．連接元件 連接元件是指用于保證夾具與機(jī)床間相互位置的元件。 e．夾具體 夾具體是指用于連接夾具各組成部分，使之成為一個(gè)整體的基礎(chǔ)件。 f．其他元件及裝置 根據(jù)工件加工要求，有些夾具除上述組成部分外，還需要設(shè)置其他元件或裝置。 3．1．4夾具設(shè)計(jì)方法與步驟 a．設(shè)計(jì)前的準(zhǔn)備 b．?dāng)M定夾具結(jié)構(gòu)方案、繪制草圖 ⑴確定定位方案 ⑵對(duì)刀和導(dǎo)向方式的選擇 ⑶確定夾緊方案 ⑷設(shè)計(jì)夾具體，繪制夾具結(jié)構(gòu)草圖 c．繪制夾具總圖 d．繪制夾具零件圖 3．2設(shè)計(jì)的前期準(zhǔn)備 a.通過(guò)分析被加工零件圖，零件為柴油機(jī)氣缸體，才料為鑄鐵，該工序的加工要求是頂?shù)酌娲帚?，銑削氣缸體表面至Ra為6.3，頂?shù)酌娉叽缰?27±0.3mm， b．此道工序是在兩側(cè)面粗銑完成后的進(jìn)行的，所以在該工序在銑頂?shù)酌鏁r(shí)，可以把兩側(cè)面作為基準(zhǔn)平面和定位平面。 c．機(jī)床為雙面銑組合機(jī)床，夾具體的安裝高度為345mm。 d．所使用的刀具為硬質(zhì)合金端銑刀，規(guī)格400， 3．3定位裝置的確定 3．3．1概述 工件在加工前，必須首先使它相對(duì)于刀具和切削成形運(yùn)動(dòng)占有正確的位置，即工件的定位。工件在夾具中的定位，是指同一批工件中的任何一個(gè)，在夾具中按定位要求與定位元件相接觸或配合，都能使其占有正確位置的過(guò)程。擬定夾具設(shè)計(jì)方案時(shí)，定位方案是必須首先確定的問(wèn)題，它對(duì)夾具總體設(shè)計(jì)方案的確定乃至整個(gè)夾具的成敗，都起著決定性的作用。 工件定位的基本原理：又運(yùn)動(dòng)學(xué)已知，任一剛體在空間三個(gè)互相垂直的坐標(biāo)系中，有六個(gè)自由度，即沿三坐標(biāo)軸的移動(dòng)自由度和繞三個(gè)軸的轉(zhuǎn)動(dòng)自由度，分別用、、、和、、表示。未定位前的工件即相當(dāng)于自由剛體，是無(wú)法進(jìn)行加工的。因此，為了使工件在夾具中有一個(gè)正確位置，必須對(duì)影響工件加工面位置精度的自由度予以限制。 在該工序中，采用全定位夾具對(duì)被加工零件進(jìn)行夾緊。 全定位：工件在夾具中定位，如果夾具有六個(gè)支承點(diǎn)，則工件的六個(gè)自由度全被夾具所限制，使工件在夾具中占有完全確定的位置時(shí)，這種定位方式稱為“全定位”。 3．3．2定位方式 圖3-1工序圖 如圖3-1，下表面用兩個(gè)支承板，上表面是四個(gè)壓緊點(diǎn)，另外下表面用兩個(gè)銷定位，采用一面兩銷定位。 為了防止過(guò)定位，增加兩個(gè)孔連心先方向上的間隙，把第二個(gè)銷碰到工件孔壁的部分削去，只留下左右一部分圓柱面，也起到減小第二銷直徑的作用。由于垂直于連心線方向上第二銷直徑?jīng)]有減小，故對(duì)工件的轉(zhuǎn)角誤差沒(méi)有影響。安裝削邊銷的時(shí)候，削邊方向要垂直于連心線，為了保證削邊銷的強(qiáng)度，通常采用菱形結(jié)構(gòu)。 采用這樣的定位方法后，圓柱銷和削邊銷就限定了被加工零件的、和三個(gè)方向的自由度；下面兩個(gè)支承板和上面四個(gè)夾緊裝置限制了被加工零件的、和三個(gè)方向的自由度。 3．3．3定位元件 根據(jù)氣缸體上孔徑的大小，選擇直徑為的圓柱銷，定位銷頭部有15導(dǎo)角。 a．削邊銷尺寸的確定 根據(jù)文獻(xiàn)資料［2］P24，表3-1，如下： 圖3-2削邊銷 表3-1削邊銷尺寸參數(shù) D(mm) 3～6 6～8 8～20 20～24 24～30 30～40 40～50 b(mm) 2 3 4 5 5 6 8 B(mm) D-0.5 D-1 D-2 D-3 D-4 D-5 D-5 由上述表格可查得在孔徑為10的情況下，B=8mm；b=4mm。 根據(jù)文獻(xiàn)資料［2］P24，查得極限偏差為g6 b．工件的轉(zhuǎn)角誤差 圖3-3 轉(zhuǎn)角誤差圖 （3-1） 式中 ——以菱形銷定位的定位孔直徑的公差； ——菱形銷直徑的公差； ——菱形銷與孔的最小配合間隙 由上式得 0.015° 0.005° 故工件在任意方向偏轉(zhuǎn)時(shí)，最大轉(zhuǎn)角誤差為0.02°。 c．基準(zhǔn)位移誤差 0.0086mm。 d．基準(zhǔn)不重合誤差：基準(zhǔn)不重合誤差應(yīng)從定位基準(zhǔn)到工序基準(zhǔn)之間的所有尺寸的公差之和在加工尺寸方向上的投影，故基準(zhǔn)不重合度誤差=0。 最后，在求得基準(zhǔn)位移誤差和轉(zhuǎn)角誤差后，算得定位誤差=0.0086mm。此值小于工件相應(yīng)位置度的三分之一，即0.0086mm<(0.03/3)mm=0.01mm。 3．4確定夾緊方案 3．4．1設(shè)計(jì)夾緊裝置的要求 為了保持工件在定位時(shí)已取得的正確位置，并且在加工過(guò)程中在切削力、離心力、慣性力等外力作用下保證位置始終不變和不發(fā)生振動(dòng)，一般夾具都應(yīng)設(shè)置夾緊裝置。 夾緊裝置必須滿足以下基本要求： a.夾緊時(shí)不能破壞工件定位已經(jīng)取得的正確位置； b.夾緊力大小要可靠和適當(dāng)，既要保證在加工過(guò)程中工件不發(fā)生位移和振動(dòng)，又不使工件產(chǎn)生的形變和損傷表面超過(guò)允許的范圍； c.夾緊裝置應(yīng)安全可靠，操作方便省力； e.夾緊裝置的自動(dòng)化程度和復(fù)雜程度應(yīng)與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)條件相適應(yīng)； f.結(jié)構(gòu)要便于制造、調(diào)整、使用和維修。 3．4．2夾緊力的確定 確定夾緊力就是要確定其方向、作用點(diǎn)及大小。為此，應(yīng)根據(jù)工件定位方式、結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、加工要求以及切削力與其它外力作用等情況來(lái)綜合考慮。 a.緊力的方向 夾緊力的方向應(yīng)有助于定位穩(wěn)定，且主夾緊力方向應(yīng)垂直于主要定位面；夾緊力的方向應(yīng)有利于減小夾緊力；夾緊力的方向應(yīng)是工件剛性交好的方向。 根據(jù)上述準(zhǔn)則，在本夾具設(shè)計(jì)中選擇把夾緊力方向確定為從上向下垂直于水平面，即加工時(shí)被加工零件的上表面。這樣一來(lái)，有助于把被加工零件固定在夾具體上，也符合夾緊力垂直于主定位面的原則。同時(shí)，這樣的安排也能通過(guò)夾緊力產(chǎn)生的摩擦力來(lái)克服切削力。 b.緊力的作用點(diǎn) 夾緊力作用點(diǎn)的確定，是指在夾緊立方向已經(jīng)確定后，來(lái)確定作用點(diǎn)的位置。 夾緊力作用點(diǎn)的選擇應(yīng)不破壞工件定位已經(jīng)確定的位置，即應(yīng)作用在支承上或支承所組成的面積范圍之內(nèi)；夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)使夾緊系統(tǒng)的夾緊變形盡可能變??；夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近加工表面。 根據(jù)上述準(zhǔn)則，在本夾具設(shè)計(jì)中把四個(gè)夾緊力作用點(diǎn)盡量選在四角，以靠近被加工表面，并選在支承板的垂直線上，（支承板改制加長(zhǎng)，以便于支撐點(diǎn)和夾緊點(diǎn)盡量靠近被加工表面）。 c．夾緊力的大小 計(jì)算夾緊力時(shí)，為簡(jiǎn)化計(jì)算，通常將夾具和工件看成是一個(gè)剛性系統(tǒng)。根據(jù)工件所受切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過(guò)程中對(duì)夾具最不利的狀態(tài)，按靜力平衡原理計(jì)算出理論夾緊力。最后再乘以安全系數(shù)作為實(shí)際所需夾緊力。即 W=/（N） （3-2） 式中 W--實(shí)際所需夾緊力 P----切削力 P---圓柱銷允許承受的部分切削力 ---摩擦系數(shù) K----安全系數(shù) 安全系數(shù)由下式計(jì)算： K=KKKKKKK （3-3） 式中，K～K為各種因素的安全系數(shù)，見(jiàn)下表： 表3-2 安全系數(shù) 代入式（3-3）得：K=2.64 切削力 P=p×A p=1300/ a=xasin x=360a/∏dD 式中： x---平均切削厚度圓周方向系數(shù) a--每齒進(jìn)給量 d----銑削角 ---銑削導(dǎo)角 p---單位面積銑削力 A---銑削面積 D---刀具直徑 數(shù)據(jù)代入公式得，P=1.028KN W=21.120KN 分到四個(gè)夾緊點(diǎn)上，每個(gè)夾緊裝置上設(shè)的夾緊力為Wˊ=5.280KN 3．5 其它元件的設(shè)計(jì) 需要用到的元件主要有夾具體、支座、頂桿、壓板、手柄、導(dǎo)向板、法蘭盤(pán)等等。這些元件都是在設(shè)計(jì)中非常重要的元件，設(shè)計(jì)的過(guò)程主要參考文獻(xiàn)資料［1］、文獻(xiàn)資料［2］、文獻(xiàn)資料［9］。詳細(xì)設(shè)計(jì)情況見(jiàn)零件圖，這里不一一介紹。 3．6夾具的公差配合與技術(shù)要求 3．6．1制定夾具公差與技術(shù)要求的基本原則 a.為了保證工件的加工精度，制定夾具公差時(shí)，應(yīng)使夾具的定位、制造和調(diào)整誤差的總和不超過(guò)工序公差的三分之一。 b.為了延長(zhǎng)夾具的壽命和增加可靠性，必須考慮夾具使用中的磨損補(bǔ)償問(wèn)題。在不增加制造難度的前提下，應(yīng)盡量把夾具公差定得小一些。 c.夾具中與工件尺寸有關(guān)的尺寸公差，不論工件尺寸公差是單向的還是雙向的，都應(yīng)該化為雙向?qū)ΨQ分布的公差。 d.夾具中的尺寸公差和技術(shù)要求應(yīng)分別表示清楚，不要互相重復(fù)和矛盾。凡注有公差的部位，一定要有相應(yīng)的檢驗(yàn)基準(zhǔn)。 e.當(dāng)采用調(diào)整、修配等方法裝配夾具時(shí)，夾具零件的制造公差可適當(dāng)放大。 3．6．2夾具公差的制定 根據(jù)文獻(xiàn)資料［1］ P41-42 表3-3夾具的尺寸公差 工件加工尺寸公差 夾具相應(yīng)尺寸公差 工件加工尺寸公差 夾具相應(yīng)尺寸公差 0.008～0.01 0.006 0.20～0.24 0.08 0.01～0.02 0.010 0.24～0.28 0.09 0.02～0.03 0.015 0.28～0.34 0.10 0.03～0.05 0.020 0.34～0.45 0.15 0.05～0.06 0.025 0.45～0.65 0.20 0.06～0.07 0.030 0.65～0.90 0.20 0.07～0.08 0.035 0.90～1.30 0.20 0.08～0.09 0.040 1.30～1.50 0.20 0.09～0.10 0.045 1.50～1.80 0.20 0.10～0.12 0.050 1.80～2.00 0.20 0.12～0.16 0.060 2.00～2.50 0.20 0.16～0.20 0.070 2.50～3.00 0.20 表3-4夾具上常用配合的選擇 配合形式 一般精度 較高精度 應(yīng)用 定位銷與工件基準(zhǔn)孔 定位元件與工件定位基準(zhǔn)間 滑動(dòng)定位件 刀具與導(dǎo)套 有引導(dǎo)作用，且有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的元件間 滑動(dòng)夾具底座板 無(wú)引導(dǎo)作用，但有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的元件間 固定支承釘定位銷 沒(méi)有相對(duì)運(yùn)動(dòng)的元件間 3．6．3夾具技術(shù)要求的制定 夾具上凡與工件加工要求直接有關(guān)的都應(yīng)標(biāo)注技術(shù)要求。 數(shù)值參考下表 根據(jù)文獻(xiàn)資料［1］ P49 表3-5 技術(shù)要求參數(shù) 技術(shù)要求 參考數(shù)值（mm） 同一平面上的支承釘或支承板的等高公差 0.02 定位元件工作表面對(duì)定位鍵槽側(cè)面的平行度或垂直度 0.02/100 定位元件工作表面對(duì)夾具體底面的平行度或垂直度 0.02/100 鉆套軸線對(duì)夾具體底面的垂直度 0.05/100 鏜模前后鏜套的同軸度 0.02 對(duì)刀塊工作表面對(duì)定位元件工作表面的平行度或垂直度 0.03/100 對(duì)刀塊工作表面對(duì)定位鍵槽側(cè)面的平行度或垂直度 0.03/100 車、磨夾具的找正基面對(duì)其回轉(zhuǎn)中心的圓跳動(dòng) 0.02 3．7工序的精度分析 在機(jī)械加工中不可避免地會(huì)產(chǎn)生各種載荷和干擾，它們以不同的程度反映為各種加工誤差。為保證加工零件能達(dá)到規(guī)定的精度，必須相應(yīng)地采取各種措施，以限制和減少這些加工誤差。 3．7．1定位誤差的分析與計(jì)算 根據(jù)文獻(xiàn)資料［1］P146-149 在采用調(diào)整法加工一批工件時(shí)，夾具相對(duì)刀具的位置經(jīng)調(diào)定后就不再變動(dòng)。由于基準(zhǔn)不重合，一批工件依次在夾具中進(jìn)行加工時(shí)，因工序基準(zhǔn)位置變動(dòng)將使工件的工序尺寸產(chǎn)生變化，以這個(gè)尺寸變化范圍既其極限差值稱為定位誤差，以表示。 本夾具是通過(guò)一面兩銷定位的（如圖），所以此處的定位誤差為圓孔定位誤差。 圖3-4定位誤差分析圖 在任意方向上： （3-4） （3-5） 式中 ------基準(zhǔn)位移誤差 ---定位圓孔與心軸間的最小配合間隙（必要時(shí)可以在調(diào)刀時(shí)消除），此處選0.001mm。 ------角度偏差 -----尺寸D1的上偏差 -0.005mm -----尺寸D2的上偏差 -0.005mm -----尺寸d1的下偏差 -0.014mm -----尺寸d2的下偏差 -0.014mm 把數(shù)據(jù)代入式中得到=0.02mm；=1.146 3．7．2夾緊誤差的分析與估算 所謂夾緊誤差是指在夾具中加工一批工件時(shí)，由于夾緊力的作用，使得工件和夾具元件發(fā)生變形，從而導(dǎo)致工件的工序基準(zhǔn)在加工尺寸方向上產(chǎn)生的最大位置變動(dòng)量。對(duì)一批工件而言，如果這個(gè)位置變動(dòng)量是常樹(shù)，一般可通過(guò)調(diào)整對(duì)刀和夾具在機(jī)床上的安裝位置來(lái)消除它對(duì)加工精度的影響。 根據(jù)文獻(xiàn)資料［1］P154 夾具的夾緊元件為壓板，并以支承板支承，故用以下公式： = （3-6） -----夾緊誤差 -----工件定位表面粗糙度 25 ---工件材料硬度 180HBS ----作用在定位元件上的法向力 5280N ------定位元件與工件的接觸面積 52.8cm 表3-6 接觸變形計(jì)算系數(shù) 數(shù)據(jù)代入公式為，=1.74 3．7．3對(duì)刀和導(dǎo)向誤差 夾具上的對(duì)刀或?qū)蜓b置對(duì)定位元件的位置不準(zhǔn)確，將導(dǎo)致加工表面的位發(fā)生變化，由此而造成的加工尺寸誤差即為對(duì)刀或?qū)蛘`差。 當(dāng)使用銑床夾具加工工件時(shí)，采用標(biāo)準(zhǔn)塞尺和對(duì)刀塊進(jìn)行對(duì)刀，其對(duì)刀誤差為：=T+T 查文獻(xiàn)資料［1］P155 式中 T----塞尺的制造公差； T---對(duì)刀塊工作面對(duì)定位元件的尺寸公差 3．7．4夾具的位置誤差 夾具在機(jī)床上安裝時(shí)，其定位元件對(duì)機(jī)床裝卡面的相互位置誤差將導(dǎo)致工件定位基準(zhǔn)發(fā)生移動(dòng)，從而使工序尺寸發(fā)生變化，這種誤差稱為夾具的安裝誤差。 產(chǎn)生夾具的安裝誤差的因素有： a. 夾具定位元件對(duì)夾具體安裝基面的相互位置誤差。 b. 夾具安裝基面本身的制造誤差及其與機(jī)床裝卡面間的間隙所產(chǎn)生的連接誤差。 查文獻(xiàn)資料［1］P159 根據(jù)本機(jī)床夾具安裝形式，主要取決于夾具體和安裝夾具的移動(dòng)工作臺(tái)之間的平行度。此處平行度誤差為0.02mm。 3．7．5加工方法誤差 加工方法誤差是指在切削加工過(guò)程中，因機(jī)床、刀具質(zhì)量、工件材質(zhì)以及由于切削力、切削熱的作用而引起的工藝系統(tǒng)彈性變形、熱變形等因素使加工表面位置發(fā)生變化，從而造成的加工尺寸誤差。 查文獻(xiàn)資料［1］P159 表3-7 平面的加工方法誤差 本機(jī)床加工方法為端面粗銑，B=320mm，L=580mm，即L<3B 故=70 3．7．6保證加工精度的條件 利用夾具加工時(shí)，機(jī)床—夾具—工件—刀具—機(jī)床形成一個(gè)封閉的加工系統(tǒng)。它們依次相聯(lián)系，最后形成刀具和工件間的正確位置關(guān)系，保證工序尺寸A的要求。在這個(gè)封閉系統(tǒng)中，影響都表現(xiàn)為對(duì)加工尺寸A產(chǎn)生影響。顯然，為了確保加工要求A，上述各項(xiàng)誤差的總和應(yīng)不超過(guò)工序尺寸A的公差T 本工序的尺寸為427±0.3mm，故T=0.3mm。 而=0.041mm〈T 所以該機(jī)床和夾具的設(shè)計(jì)是可以滿足加工要求的。 4總 結(jié) 為期三個(gè)多月的畢業(yè)設(shè)計(jì)業(yè)已經(jīng)結(jié)束。回顧整個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)過(guò)程，雖然充滿了困難與曲折，但我感到受益匪淺。本次畢業(yè)設(shè)計(jì)課題是柴油機(jī)氣缸體頂?shù)酌娲帚娊M合機(jī)床總體及夾具設(shè)計(jì)。本設(shè)計(jì)是學(xué)完所有大學(xué)期間本專業(yè)應(yīng)修的課程以后所進(jìn)行的，是對(duì)我三年半來(lái)所學(xué)知識(shí)的一次大檢驗(yàn)，使我能夠在畢業(yè)前將理論與實(shí)踐更加融會(huì)貫通，加深了我對(duì)理論知識(shí)的理解，強(qiáng)化了實(shí)際生產(chǎn)中的感性認(rèn)識(shí)，熟悉了機(jī)械設(shè)計(jì)的過(guò)程。 通過(guò)這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我基本上掌握了柴油機(jī)氣缸體頂?shù)酌娲帚娊M合機(jī)床總體及夾具設(shè)計(jì)的方法和步驟，以及設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意的問(wèn)題等，另外還更加熟悉運(yùn)用查閱各種相關(guān)手冊(cè)，選擇使用工藝裝備等。 總的來(lái)說(shuō)，這次設(shè)計(jì)，使我在基本理論的綜合運(yùn)用以及正確解決實(shí)際問(wèn)題等方面得到了一次較好的鍛練，提高了我獨(dú)立思考問(wèn)題、解決問(wèn)題以及創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力，縮短了我與工廠工程技術(shù)人員的差距，為我以后從事實(shí)際工程技術(shù)工作奠定了一個(gè)堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。 參 考 文 獻(xiàn) ［1］楊黎明. 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)[M]．北京： 國(guó)防工業(yè)出版社 ，1996. ［2］徐發(fā)任. 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)[M]. 重慶：重慶大學(xué)出版社，1993. ［3］陳秀寧、施高義編. 機(jī)械設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)[M]. 浙江： 浙江大學(xué)出版社，1995. ［4］王建平 夏季 曾國(guó)英. 加工夾具定位誤差的計(jì)算[A]. 重型機(jī)械科技，2005. ［5］徐錦康主編. 機(jī)械設(shè)計(jì)[M]. 北京： 機(jī)械工業(yè)出版社， 2001. 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