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學(xué)生課程設(shè)計說明書 課程名稱： 連桿螺釘?shù)墓に囈?guī)程設(shè)計 專業(yè)班級： 機械制造及其自動化 091 班 姓 名： 靳偉波 學(xué) 號： 2008031133 學(xué) 期： 大三（一） 2011 年 12 月 23 日 陜西科技 大學(xué) 職業(yè)技術(shù)學(xué)院 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書 題目 ： 設(shè)計“連桿 螺釘”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備 內(nèi)容 ： 1 張 2 張 19 張 1 份 序言 通過對大學(xué)基礎(chǔ)課程以及專業(yè)技術(shù)課程的學(xué)習(xí)，在進行了金工實習(xí)、專業(yè)實習(xí) 等實踐環(huán)節(jié)后，為了鞏固所學(xué)知識，并且在我們進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，我們進行了本次課程設(shè)計。 通過本次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，同時在課程設(shè)計過程中，通過認真查閱資料，切實鍛煉了我的自學(xué)能力。另外，在課程設(shè)計的過程中，經(jīng)過老師的悉心指導(dǎo)和同學(xué)們的熱心幫助，我順利完成了本次設(shè)計任務(wù)。 由于水平有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請老師給予批評指正。 一、零件的分析 （一）、零件的作用 連桿 螺釘是 柴油機中 的重要零件之一 。其主要 用來緊固連桿大頭和連桿蓋 ， 在柴油機工作時 ， 連桿螺釘承受著活塞組的往復(fù)慣性力和連桿組的旋轉(zhuǎn)慣性力 ，這樣的功能決定了它既是傳力構(gòu)件，又是運動件，這就要求它應(yīng)有足夠的疲勞強度和結(jié)構(gòu)剛度。因此，不能單靠加大連桿尺寸來提高其承載能力，須綜合材料選用、結(jié)構(gòu)設(shè)計、熱處理及表面強化等因素來確保連桿的可靠性。 （二）、零件圖樣分析 1）連桿螺釘定位部分φ 340016.0?表面粗糙度值為 m，圓度公差為 柱度公差為 2）螺紋 2的精度為 6g，表面粗糙度值為 m。 3）螺紋頭部支撐面，即靠近φ 30徑一端，對φ 340016.0? 4）連桿螺釘螺紋部分與定位基準φ 340016.0?心線的同軸度公差為 φ 5）連桿螺釘體承受交變載荷作用，不允許材料有裂紋，夾渣等影響螺紋及整體強度的缺陷 存在，因此，對每一根螺釘都要進行梯粉探傷檢驗。 6）調(diào)質(zhì)處理 28~32 （圖）連桿螺釘 二、工藝規(guī)程設(shè)計 （一）、工藝分析 1）連桿螺釘在整個連桿組件中是非常重要的零件，其承受交變載荷作用，易產(chǎn)生疲勞斷裂，所以本身要有較高的強度，在結(jié)構(gòu)上，各變徑的地方均以圓角過渡，以減少應(yīng)力集中。在定位尺寸φ 340016.0?邊均為φ 30寸，主要是為了裝配方便。在φ 45柱頭部分銑一平面（尺寸 42是為了防止在擰緊螺釘時轉(zhuǎn)動。 2）毛坯材料為 40件，根據(jù)加工數(shù)量的不同，可以采用自由鍛或模鍛，鍛造后要進行正火。鍛造的目的是為了改善材料的性能。下料尺寸為φ 60125為了保證有一定的鍛造比，以防止金屬燒損，并保證有足夠的毛坯用料量。 3）圖樣要求的調(diào)質(zhì)處理應(yīng)安排在粗加工后進行，為了保證調(diào)質(zhì)變形后的加工余量，粗加工時就留有 3加工余量。 4）連桿螺釘上不允許留有中心孔，在鍛造時就留下工藝留量，兩邊留有φ 25藝凸臺，中心孔鉆在凸臺上，中心孔為 5） 2紋的加工，不宜采用板牙套螺 紋的方法（因為這種方法達不到精度要求）。應(yīng)采用螺紋車刀，車削螺紋。 6）熱處理時，要注意連桿螺釘?shù)拇a放、不允許交叉放置，以減小連桿螺釘?shù)淖冃巍? 7）為保證連桿螺釘頭部支撐面（即靠近φ 30徑一端）對連桿螺釘軸心線的垂直度要求，在磨削φ 340016.0?圓時，一定要用砂輪靠端面的方法，加工出支撐面來，磨削前應(yīng)先修整砂輪，保證砂輪的圓角及垂直度。 8)對連桿螺釘頭部支撐面 (即靠近φ 30徑一端 )對中心線垂直度的檢驗，可采用專用檢具配合涂 色法檢查圖 2用檢具與連桿螺釘φ 340016.0?配的孔徑應(yīng)按工作實際公差分段配作。檢驗時將連桿螺釘支撐面涂色后與專用工具端面進行對研，當(dāng)連桿螺釘頭部支撐面與檢具端面的接觸面在 90%以上時為合格。 圖 2桿螺釘垂直度檢具 技術(shù)要求 1、 φ 34寸分為三個尺寸段， φ 34 34 φ 34 、熱處理 56~62 3、材料 9）連桿螺釘 2紋部分對φ 340016.0?位直徑的同軸度的檢驗，可采用專用檢具圖 2 形塊配合進行。 技術(shù)要求 1、調(diào)質(zhì)處理 28~32 2、材料 40 專用檢具特點是采用 1:100 的錐度螺紋套。要求螺紋套的外徑與內(nèi)螺紋中 心線的同軸度公差在零件同軸度誤差 1/2 范圍內(nèi)，以消除中徑加工的誤差。 檢查方法是先將連桿螺釘與錐度螺紋套旋合在一起，以連桿螺釘φ340016.0?在 V 形塊上 (V 形塊放在標準平板上 )，然后轉(zhuǎn)動連桿螺釘，同時用百分表檢測錐度螺紋套外徑的跳動量，其百分表讀數(shù)為誤差值 (圖 2 圖 2連桿螺釘同軸度檢驗方法 （二）、制定工藝路線 連桿螺釘?shù)募庸すに嚶肪€一般是先進行外形的加工，再進行孔、槽等加工。連桿的加工包括各 側(cè)面和端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，其加工可按下面工藝路線進行。又因為此零件要求批量生產(chǎn)，所以工序安排要求較集中以提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)該考慮經(jīng)濟成果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 1、工藝路線方案一： 工序一：下料，棒料尺寸為φ 60125序二：鍛造，自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為φ 5227部為 φ 41m× 183件總長為 210有工藝余量） 工序三：正火處理 工序四：調(diào)質(zhì)處理 28~32工序五：劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量 工序六：鉆兩端中心孔 可以在車床上加工 工序七：粗車，夾φ 37另一端毛坯外圓φ 528序八：粗車，以φ 5227位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以 毛坯外圓找正，將毛坯外圓φ 417度 185序九：精車，修研兩中心孔。夾緊φ 48藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔， 車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ 25 φ 37φ 35 序十：精車，夾φ 35 上銅皮 )，車工藝凸 臺（中心孔部分）φ 25× 尺寸φ 485角 1× 45° 工序十一：精車，以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊φ 45圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中φ 340 證連桿螺釘頭部φ 4590紋一端長出部分車至φ 25螺紋部分至φ 30 序十二：以兩中心孔定位裝 夾，磨φ 寸至圖樣要求φ 340 時磨削φ 45證尺寸 15序十三：夾緊φ 340 圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋 角 1× 45° 工序十四：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑φ 45242± 工序十五：用專用鉆?；蚪M合夾具裝夾工件，鉆 2×φ 6（以（ 42± 0.1）寸定位） 工 序十六：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分 工序十七：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與φ 45意不可碰傷倒角部分 工序十八：按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查 工序十九：涂防銹油、包裝入庫 2、工藝路線方案二： 工序一：下料，棒料尺寸為φ 60125序二： 鍛造，自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為φ 5227 桿部為φ 41m× 183件總長為 210有工藝余量） 工序 三：正火處理 工序四：劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量 工序五：鉆兩端中心孔 可以在車床上加工 工序六：粗車，以φ 5227位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以毛坯外圓找正，將毛坯外圓φ 417度 185序七：粗車，夾φ 37另一端毛坯外圓φ 528序八：調(diào)質(zhì)處理 28~32序九：精車，修研兩中心孔。夾緊φ 48藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔，車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ 25 φ 375 序十：精車，夾φ 35 上銅皮 )，車工藝凸臺（中心孔部分）φ 25寸φ 485角 1× 45° 工序十一：精車，以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊φ 45圓，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中φ 340 證連桿螺釘頭部φ 45 長 190紋一端長出部分車至φ 25螺紋部分至φ 30 序十二：精車，夾緊φ 圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋角 1× 45° 工序十三：以兩中心孔定位裝夾，磨φ 寸至圖樣要求φ 340 時磨削φ 45證尺寸 15序十四：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分 工序十五：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與φ 45意不可碰傷倒角部分 工序十六：用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑φ 45 42寸為（ 42± 為以下工序中用） 工序十七：用專用鉆?；蚪M合夾具裝夾工件，鉆 2×φ 6（以（ 42± 0.1）寸定位） 工序十八：按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查 工序十九：涂防銹油、包裝入庫 3、工藝方案的比較與分析： 方案一是先進行調(diào)質(zhì)處理再進行毛坯尺寸加工，加工過程中先進行粗車，再根據(jù)尺寸要求將定位尺寸進行磨削。接著進行其它尺寸的處理，最后加工時先進行銑φ 45的 42寸（ 42± 及鉆 2×φ 6后再銑兩端的工藝凸臺，最后檢驗，入庫。這種做法，本想先進行定位尺寸的加工，以使之后的尺寸加工更加準確，但這樣會導(dǎo)致之后的加工使磨削變得毫無意義，粗糙度更無法保證。而且，在進行凸臺處理與平面銑削和鉆孔加工時，其順序有些不太合理。 方案二則與方案一有所區(qū)別，是先進行毛坯尺寸加工再進行調(diào)質(zhì)處理，其次在粗精車時，先車出工藝凸臺，通過中心孔的定位，按圖樣車連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求（其中φ 34 圖示螺紋及倒角，之后 再進行φ 5端面的磨削。最后加工時先銑削兩端的工藝凸臺，之后再進行銑φ 45242± 及 2×φ 6后檢驗，入庫。 從以上兩種工藝加工路線分析中可知：工藝路線方案二比較好。因為它更清晰具體地說明了該工件的加工所需步驟路線，它的加工路線更為精確，加工順序更為精細合理，能夠更好地達到所要求的加工標準。 因此，最后確定的加工路線為方案二，即如下表 2— 3 的加工工藝過程卡： 表 2桿螺釘機械加工工藝過程卡 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 工藝裝備 1 下料 棒料φ 60125床 2 鍛造 自由鍛造成形，鍛件尺寸：連桿螺釘頭部為φ 5227部為φ 41183件總長為 210有工藝余量） 鍛 3 熱處理 正火處理 熱 4 劃線 劃毛壞兩端中心孔線，照顧各部分加工余量 5 鉆 鉆兩端中心孔 可以在車床上加工 粗車 以φ 5227位夾緊（毛坯尺寸），頂尖頂緊另一端中心孔，以毛坯外圓找正，將毛坯外圓φ 41至φ 37度 185 粗車 夾φ 37 圓，車另一端毛坯外圓φ 52φ 48620 8 熱處理 調(diào)質(zhì)處理 28~32 9 精車 修研兩中心孔。夾緊φ 48藝過程尺寸），頂緊別一端中心孔，車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ 25 φ 37圓至φ 35 620 10 精車 夾φ 35 上銅皮 )，車工藝凸臺（中心孔部分）φ 25寸φ 48至圖樣尺寸φ 45角 1× 45°。 1 精車 以兩中心孔定位，卡環(huán)夾緊φ 45圓，按圖樣車 連桿螺釘各部尺寸至圖樣要求，其中φ 340016.0?留磨量 證連桿螺釘頭部φ 45 長 190紋一端長出部分車至φ 25螺紋部分至φ 30 620 12 精車 夾緊φ 圓（墊上銅皮），并以外圓找正，車螺紋 角 1× 45°。 規(guī) 13 磨 以兩中心孔定位裝夾，磨φ 寸至圖樣要求φ340016.0?時磨削φ 45端面，保證尺寸 15床 4 銑 用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑螺紋一端中心孔工藝凸臺，與螺紋端面平齊即可。注意不可碰傷螺紋部分 用工裝或組合夾具 15 銑 用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑另一端工藝凸臺，與φ 45意不可碰傷倒角部分 用工裝或組合夾具 16 銑 用 V 形塊或組合夾具裝夾工作，銑φ 45 42寸為（ 42± 為以下工序中用） 用工裝或組合夾具 17 鉆 用專用鉆?；蚪M合夾具裝夾工件，鉆 2×φ 6（以（ 42± 0.1）寸定位） 8 檢驗 按圖樣要求檢驗各部，并進行磁粉探傷檢查 專用檢查、探傷機 19 入庫 涂防銹油、包裝入庫 （三）、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定： “連桿螺釘”零件材料為 40度為 28～ 32生產(chǎn)類型為批量生產(chǎn)，采用在鍛錘上自由鍛造成型。 根據(jù)上述原始資料及加 工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1）、螺紋外圓表面（ 2— 6g） 考慮其加工長度為 40退刀槽 )，與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓表面直徑為φ 41簡化鍛件毛坯的外形，考慮其加工工序以及外表有螺紋配合精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量為： 粗車：φ 41 ， 2Z=4 ， 加工至φ 37車：φ 37 ， 2Z=2 ， 加工至φ 35車：φ 35 ， 2Z=5 ， 加工至φ 30退刀槽： φ 30刀槽尺寸為 54螺紋： 2— 6g ， 倒角 1× 45° （ 2）、φ 340 考慮其加工長度為 60其聯(lián)結(jié)的非加工外圓表面直徑為φ 41簡化鍛件毛坯的外形，考慮其作為定位基準尺寸，有圓度以及圓柱度精度要求，因此，其工序尺寸和加工余量為： 粗車：φ 41 ， 2Z=4 ， 加工至φ 37車：φ 37 ， 2Z=2 ， 加工至φ 35 車：φ 35 ， 2Z= ， 加工至φ 角：兩側(cè)倒角 削：φ ， 2Z= ， 加工至φ 34之滿足φ340 3）、φ 30表面粗糙度 m，因此，其工序尺寸和加工余量為： 粗車：φ 41 ， 2Z=4 ， 加工至φ 37車：φ 37 ， 2Z=2 ， 加工至φ 35車：φ 35 ， 2Z=5 ， 加工至φ 30 4）、φ 42粗車：φ 52 ， 2Z=4 ， 加工至φ 48車：φ 48 ， 2Z=3 ， 加工至φ 45角 1 銑削：φ 45銑φ 45242± 磨削：φ 45端面，即φ 45之保證尺寸為 15面粗糙度 m （ 5）、內(nèi)孔 2×φ 6據(jù)工序安排，以（ 42± 寸 定位，依照圖示： 鉆孔： 2×φ 6四） 、確定切削用量及基本工時： 工序五：車φ 52 41 工件材料： 40 b=980由鍛。 加工要求：鉆兩端中心孔 機床： 頭： A 型標準中心鉆， l=.1， 取機床轉(zhuǎn)數(shù) n=330r/： 鉆φ 41軸轉(zhuǎn)速 4 1 3 3 01 0 0 0 1 0 0 0? ???=m/ 鉆φ 52軸轉(zhuǎn)速 5 2 3 3 01 0 0 0 1 0 0 0? ???=m/ 用三爪卡盤夾緊工件外圓，用中心鉆鉆頭手動進給鉆孔，鉆頭接觸工件端面時先慢速進給定好中心，中間稍快，待孔被鉆至接近要求尺寸時再慢速進給。 工序六：將毛坯外圓φ 417度 185 1、 加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90° ， =15°， =12°， = 2、計算切削用量 粗車毛坯φ 41時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=2一次切除。 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 == == 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 2 0 . 4 ? ? ? ??? =m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 2 9 . 1 241cs wn ????=r/ 按機床選取 n=960r/以實際切削速度 4 1 9 6 01 0 0 0 1 0 0 0? ??? =123.7(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 2××× 1652（ N） 切削時消耗功率為 441 6 5 2 1 2 3 . 76 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 960r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 1652c ，徑向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 2 0 . 4 1 2 3 . 7 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ? =428（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 2 0 . 4 1 2 3 . 7 1 . 5 1 . 1 7 9 3 1 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =931+1652+428） =1139（ N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 工序 七：車另一端毛坯外圓φ 528度 25 1、加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90°， =15°， =12°， = 2、計算切削用量 粗車毛坯φ 52時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=2一次切除。 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 ==== 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 2 0 . 4 ? ? ? ??? =m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 2 9 . 1 252cs wn ????=r/ 按機床選取 n=770r/以實際切削速度 5 2 7 7 01 0 0 0 1 0 0 0????? =m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 2××× 1648（ N） 切削時消耗功率為 441 6 4 8 1 2 5 . 86 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 770r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 1648c ，徑 向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 2 0 . 4 1 2 5 . 8 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ?=426（ N） 而軸向切 削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 2 0 . 4 1 2 5 . 8 1 . 5 1 . 1 7 9 2 4 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =924+1648+426） =1131（ N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 工序九：車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸至φ 25 φ 375 、加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90°， =15°， =12°， = 2、計算切削 用量 ㈠、 車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸φ 37φ 25 時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。單邊余量 Z=6兩次切除。 Ⅰ、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 ==== 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 ? ? ? ??? =m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 2 1 . 537cs wn ????=1045（ r/ 按機床選取 n=960r/以實際切削速度 3 7 9 6 01 0 0 0 1 0 0 0????? =112(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 3××× 2515（ N） 切削時消耗功率為 442 5 1 5 1 2 1 . 56 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊 》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 960r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2515c ，徑向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 2 1 . 5 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ?=620（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 2 1 . 5 1 . 5 1 . 1 7 1 4 0 6 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =1406+2515+620） =N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給系統(tǒng)可 正常工作。 Ⅱ、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 ==== 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 ? ? ? ??? =m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 2 1 . 531cs wn ????=1247（ r/ 按機床選取 n=1200r/以實際切削速度 3 1 1 2 0 01 0 0 0 1 0 0 0????? =117(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 3××× 2499（ N） 切削時消耗功率為 442 4 9 9 1 1 76 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/，主軸傳遞的最 以機床可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2499c ，徑向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 1 7 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ?=627（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 1 7 1 . 5 1 . 1 7 1 4 2 7 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo) 軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =1427+2499+627） =N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 ㈡、車φ 37圓至φ 35 時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=1一次切除。 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 ==== 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 1 0 . 4 ? ? ? ??? =143(m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 4 337cs wn ????=1230（ r/ 按機床選取 n=1200r/以實際切削速度 3 7 1 2 0 01 0 0 0 1 0 0 0? ???? =m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 1××× 811（ N） 切削時消耗功率為 448 1 1 1 3 9 . 56 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/，以機床功率足夠，可以正常加工 。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 811c ，徑向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 1 0 . 4 1 3 9 . 5 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ?=221（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 1 0 . 4 1 3 9 . 5 1 . 5 1 . 1 7 4 4 3 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削 力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =443+881+221） =553（ N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 工序十：車另一端工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸φ 48 至φ 25 剩余尺寸φ 485角 1× 45° 1、加工條件 工件材料： 40 b=980由鍛。 機床： 具：刀片材料為 桿尺寸為 16× 25 =90°， =15°， =12°， = 2、計算切削用量 ㈠、 車工藝凸臺（中心孔處）外圓尺寸φ 48φ 25 時應(yīng)校驗機床功率和進給結(jié)構(gòu)強度。單邊余量 Z=四次切除。 Ⅰ、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度 的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 ==== 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 ? ? ? ??? =121(m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 2 148cs wn ????=802（ r/ 按機床選取 n=770r/以實際切削速度 4 8 7 7 01 0 0 0 1 0 0 0????? =116 (m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 3××× 2502（ N） 切削時消耗功率為 442 5 0 2 1 1 66 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 770r/軸傳遞的最大功率為 以機床功率足夠，可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2502c ，徑向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 1 6 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ?=629（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 1 6 1 . 5 1 . 1 7 1 4 3 2 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =1432+2502+629） =1745（ N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給系統(tǒng)可正常工作。 Ⅱ、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見《切削手冊》表 削速度的計算公式為 (壽命選 60 v 其中， =242， ==m=正系數(shù)見《切削手冊》 ==== 所以 =0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 5 5 0 . 8 0 . 8 1 0 . 9 76 0 3 0 . 4 ? ? ? ??? =121 (m/（ 4）、確定機床主軸轉(zhuǎn)速 1000 1 0 0 0 1 2 142cs wn ????=917（ r/ 按機床選取 n=770r/以實際切削速度 4 2 7 7 01 0 0 0 1 0 0 0????? =102(m/（ 5）、檢驗機床功率 主切削力按按《切削手冊》表 a v 其中： 795， ， ， ? ， ()650 ? =所以 =2795× 3××× 2550（ N） 切削時消耗功率為 442 5 5 0 1 0 26 1 0 6 1 0????= 由《切削手冊》表 620床說明書可知， C 620主軸轉(zhuǎn)速為 770r/軸傳遞的最大功率為 以機床可以正常加工。 6）校驗機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力 2550c ，徑向切削力 《切削手冊》表 a v 其中： 1940 ， ， ， ? ， ( ) 1 . 7 4650 Fp b ?? 所以 0 . 9 0 . 6 0 . 31 9 4 0 3 0 . 4 1 0 2 1 . 7 4 0 . 5? ? ? ? ? ?=654（ N） 而軸向切削力 F f F Ff a v 其中： 2880， ， ， ? ， ( ) 1 . 5650 ?? 軸向切削力 0 . 5 0 . 42 8 8 0 3 0 . 4 1 0 2 1 . 5 1 . 1 7 1 5 0 8 ( )f ? ? ? ? ? ? ?取機床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ =切削力在縱向進給方向?qū)M給結(jié)構(gòu)的作用力為 ()f c F F?? ? ? =1508+2550+654） =1828（ N） 而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為 3530N（見《切削手冊》表 故機床進給 系統(tǒng)可正常工作。 Ⅲ、 （ 1）、切削深度 單邊余量 Z=3 （ 2）、進給量 根據(jù)《切削手冊》表 用 f=r。 （ 3）、計算切削速度 見