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- 1 - 課程設(shè)計說明書 題目： 連桿螺釘工藝及其夾具設(shè)計 專 業(yè)： 機械制造與設(shè)計及其自動化 班 級： 機制 班 姓 名： 學(xué) 號： 指導(dǎo)老師： - 2 - 目 錄 一 …………………………………………… 1 ……………………………………… 1 二 ………………………………………… 1 ………………………………… 1 …………………………………………… 1 的制定…………………………………………… 2 ………………………………… 3 ……………………………………… 4 ……………………………… 20 三 ……………………………………………… 21 四 ……………………………………………… 23 五 ……………………………………………… 24 六 …………………………………………………… 24 - 3 - 一 零件的分析 零件的工藝分析 : 連接螺釘 共有 3 組加工表面，它們之間有一定的位置要求，具體分述如下： 45和 Φ 34 為中心的加工表面。這一組加工表面包括： 所有外圓及倒角、退刀槽、 兩端面 。 45為中心的加工表面。 主要 包括： Φ 45上的 削邊 。 3. 2要包括： 2 孔。 這 3 組加工表面之間有著一定的位置要求，具體如下： Φ 45 外圓 側(cè)面 與 Φ 34 有垂直度要求跳動 2紋與 Φ 34跳 動公差為 Φ 34 圓度與圓柱度 公差為 008以上分析可知，對于這 3 組加工表面而言， 可以先加工其中一組表面，然后再加工其他兩組表面，并保證它們之間的位置精度要求。 二 (一 )根據(jù)零件的工作情況，零件的材料為 40 要承受較大的循環(huán)載荷、沖擊載荷等，所以毛坯形式采用鍛件，其晶粒細(xì)小，較均勻、致密，可以保證零件的工作可靠，由于零件為中批生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，故采用模鍛成型。 (二 )粗基準(zhǔn)的選擇。由于該零件為普通的軸類零件，故選外圓為粗基準(zhǔn)。 精基準(zhǔn)的選擇，選軸前端的圓錐孔和后端孔倒角作為精基準(zhǔn)。 (三 )制定 工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)使零件的幾何形狀精度 、 尺寸精度 、 位置精度等技術(shù)要求得到保證。 在生產(chǎn) 綱領(lǐng) 成批生產(chǎn)的條件下， 可以考慮采用通用機床和專用夾具盡量使工序集中而提高生產(chǎn)率，除此還應(yīng)考慮，經(jīng)濟效果使成本最低。 - 4 - 1. 工藝路線方案一： 工序一： 下料 工序二： 鍛造 工序 三 ： 熱處理 （正火） 工序 四 ： 車端面，鉆中心孔 工序 五 ： 半精 車 Φ 45、 Φ 30、 Φ 34外圓 及其倒角 工序 六 ： 銑前 端 42的平臺達(dá)到 圖紙要求 工序 七 ： 鉆 2 工序 八 ： 精車 Φ 34外圓 工序 九 ： 粗磨外圓 Φ 34 工序 十 ： 車螺紋 序 十一 ： 精磨外圓 Φ 34 至圖紙要求 工序 十二 ： 鉗工 工序十 三 ：檢驗 2. 工藝方案路線二 工序一： 下料 工序二： 鍛造 工序三：熱處理 （正火） 工序四： 車平面，車兩端中心孔 工序 五 ： 粗車兩端外圓 工序 六 ：熱處理（調(diào)質(zhì)） 工序 七 ： 車兩端工藝凸臺 及半其外圓 工序 八 ： 半精車各外圓 工序 九 ：車螺紋 序 十 ： 精磨φ 34外圓 工序 十 一 ： 銑 Φ 45端 尺寸 42的平臺達(dá)到 圖紙要求 工序 十 二 ： 鉆 2 工序 十 三 ： 銑去兩端工藝凸臺 工序 十 四 ：鉗工 ，去除銳 邊毛剌 工序十 五 ：檢驗 - 5 - 經(jīng)分析比較， 方案 一比 方案 二多增加了一道工序熱處理， 并且增加了工藝零件兩端的凸臺， 方案 二 更容易 保證零件圖的尺寸要求 ，故采用方案二 。 (四 )序尺寸及毛坯尺寸的確定 該零件的材料為 40度為 生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)， 采用在鍛錘上合模模鍛生成毛坯。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝，用查表法分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 為簡化模鍛毛坯的外形，取直徑為 Φ 30 的各段 的毛坯尺寸與 Φ 34 相同。 《機械制造工藝手冊 》以下簡稱《工藝手冊》表 1義直徑（ 表面加工方法 直徑余量（ Φ 45 粗車 精車 車 34 粗車 精車 車 磨 磨 坯直徑的確定： 工件直徑 Φ 45，公差為 械加工總余量為： 2×(＝ 2×∴ 毛坯尺寸為 Φ 工件直徑 Φ 34，公差 械加工總余量： 2×(＝ 2×∴ 毛坯尺寸為 Φ - 6 - ∴ 取毛坯直徑為 Φ 52Φ 41 《工藝手冊》 表 (1知 Φ 45 的長度方向的加工余量為 2.0 7 34 及以后的外圓長度方向的加工余量為 ∴ 總長 L＝ 17 +據(jù)工藝需要兩端增加 7加工藝凸臺，因此毛坯總長度為 210m 模鍛斜度為 7° 。查（《工藝手冊》表 1 工藝手冊》表 1 取 2段的毛坯圓角半徑 R＝ 5 毛坯的內(nèi)圓角半徑取 R＝ 5圓角半徑取 2 （ 五 ） 車端面，鉆中心孔，粗車各外圓 工序 （如未特別注明，本工序相關(guān)數(shù)據(jù)的出示《切削用量手冊》的車削用量選擇） 1. 車端面 （ 1） 工作材料： 40σ b＝ 鍛。 加工要求：車兩端面，打中心孔，粗車各外圓表面 機床： 刀具：刀片材料 刀桿尺寸 16×25 90°, r 0＝ 10°, α 。＝ 12°, λ s＝ 0°,r ε ＝ （ 2） 45端面，用計算法 切削深度：加工總余量＝ 留余量 邊余量 次走刀， 給量：根據(jù)表 4選 f＝ r。 按 f=6 計算切削速度：見表 21 - 7 - 根據(jù)表 10，車刀耐用度 t＝ 60＝（ 1 m×a f ×式中 42， m＝ v＝ K k 中 21 21 21 11）， 21 b ＝ 21 ∴ v=（ 242/600 ×× s 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 1000v/π 1000×45)＝ s（ 323r/ 按 床說明書（表 26），與 323r/近的機床轉(zhuǎn)速為 305r/ 370r/選 370r/以實際切削速度 V＝ nW×＝ 370×96×000 ＝ s） 切削工時《工藝手冊》表 7 T 左 ＝ L＋ l2/n×f 式中 L＝ 96/2＝ 48， 4， 0 ∴ T 左 ＝ 48+4+0/70 ＝ T 右 ＝ L＋ l2/n×f ， 式中 L＝ 96＝ 12， 4， 0 ∴ T 右 ＝ 12+4+0/70 ＝ 5s） 30端 面： 切削深度： 加工總余量＝ 余量 邊余量 次走刀， 軸轉(zhuǎn)速和進給量： 為了提高生產(chǎn)率，在不影響加工質(zhì)量的情況下，取與車 Φ 45 端面時的主軸轉(zhuǎn)速和進給量。即 n＝ 370r/f＝ r。所以實際切削速度 : V＝ πd 000＝ 2×370/1000 ＝ s） 切削工時《工藝手冊》表 7 T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 72/2＝ 36， 4， 0 T＝ 36＋ 4＋ 0/70 ＝ - 8 - 粗車 Φ 45 外圓。要求校驗機床功率及進給強度 切削深度：單邊余量 Z＝ 次走刀。 進給量：查表 4， f＝ r。按機床說明書取 f=r。 計算切削速度：按表 21 V＝（ 1 m×a f ×式中 42， m＝ K k 中 21 21 21 11）， 21 b ＝ 21 V＝（ 242/600 ×× s（ 確定主軸轉(zhuǎn)速： 1000v/π 1000×30＝ 機床選取 n＝ 230r/以實際切削速度 V＝ nW×＝ 45×230/1000 ＝ s） 校驗機床功率： 由表 22 中查得： 0 中 3 查出，當(dāng) σ b＝ f≤r ， V＜ 2350N，切削力 22 故 2350×∴ 0 0 機床說明書，當(dāng) n＝230r/床主軸允許功率 所選切削用量可在 校驗機床進給系統(tǒng)強度：根據(jù) 床說明書，其進給機構(gòu)允許走刀力表 16，當(dāng) σ b＝ f＜ r， V＜ s， 90° 時，走刀力 760N。 切削時 Kλ 22 故實際走刀力為 760× 所選 f＝ - 9 - 切削工時《工藝手冊》表 7 T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 4， 3 ∴ T＝ +3/230× 考慮到該零件臺階面較多，如若各臺階面都采用不同的轉(zhuǎn)速和不同的進給量，則效率不高，故在不影響加工質(zhì)量的情況下， 粗車該軸時，采用主軸轉(zhuǎn)速 230r/車進給量 f＝ r。 粗車 Φ 34 外圓 切削深度：單邊余量 次走刀， 給量 f=r 主軸轉(zhuǎn) 速 n=230r/以實際切削速度 V＝ nW××72×230/1000=52m/ s） 切削工時： T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 4， 0 ∴ T＝ ×粗車 Φ 30 外圓 切削深度：單邊余量 2次走刀， 2給量 f=r 主軸轉(zhuǎn)速 n=230r/以實際切削速度 V＝ nW××30/1000 =s） 切削工時： T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 45， 4， 0 ∴ T＝ 45+4/230×精車 Φ 34 外圓 切削深度 給量：因表面粗糙度 了保證質(zhì)量，查表 6， f=機床說明書取 f=r。 計算切削速度：根據(jù)表 21 01×K v， 式中 91， m= K k 其中 - 10 - 291/600 ×× s（ 確定主軸轉(zhuǎn)速： 1000v/π 1000× 632r/機床選取 n＝ 610r/以實際切削速度 V＝ nW×＝ 10/1000 ＝ s） 切削工時： T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 60， 4， 0 ∴ T＝ 64+4+0/610× 半精車 Φ45 切削深度 給量與主軸轉(zhuǎn)速：與 同，即 f=r， n=370r/以實際切削速度 V＝ nW×＝ 70/1000 ＝ 54m/ s） 切削工時： T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 35， 4， 0 ∴ T＝ 35+4+0/370× 半精車 Φ 30 切削深度 給量與主軸轉(zhuǎn)速：與 Φ 45 相同，即 f=r， n=370r/所以實際切削速度 : V＝ nW×＝ 70/1000 ＝ s） 切削工時： - 11 - T＝ L＋ l2/n×f ，式中 L＝ 45， 4， 0 ∴ T＝ 100+4+0/370× 鉆 Φ 6（如未特別注明，本工序相關(guān)數(shù)據(jù)的出示《切削手冊》的孔加工削用量選擇） 鉆孔 Φ 6求校驗機床的功率和扭矩。 選擇鉆頭：選莫氏錐柄麻花鉆，其直徑 0頭幾何形狀（表 1及表2）：雙錐修磨橫刃、棱帶， β=30° ， 2φ=118° ， 2φ 1=70° ， α 0=10° ，ψ=50° 。 切削用量： 進給量：根據(jù)表 5，當(dāng)鋼的 σ b＜ d=20m 時， f=r，按機床取 f=r. 切削速度：根據(jù)表 11， σ b= 40加工性屬 7 類。由表 10，當(dāng)加工性為第 7類， f≤r ，雙橫刃磨的鉆頭， 0， s（ 18m/切削速度的修正系數(shù)： 10）， 23）， 23）， 21故 V=軸轉(zhuǎn)速： n=1000V/π 1000×18/0 ＝ 機床說明書去取 00r/以實際切削速度為： V＝ nW×＝ 6×400/1000 ＝ s） 校驗機床功率及扭矩： 根據(jù)表 17，當(dāng) f＜ r， 21， m 。扭矩的修正系數(shù) m 。根據(jù)鉆床說明書，當(dāng)n=400r/， m 。據(jù)表 19，當(dāng) σ b=0f＜ r， V＜ 據(jù)鉆床說明書， 由于 選擇的切削用量可用。 粗精銑 Φ 45削邊 （如未特別注明，本工序相關(guān)數(shù)據(jù)的出示《切削手冊》的銑削用量選擇） - 12 - 選擇銑刀：采用錯齒三面刃盤銑刀，齒數(shù)為 18。耐用度 T=7200s（表 8） 機床： 切削用量： 進給量 據(jù) 床說明書（表 24），其功率為 7中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表 3， z，現(xiàn)取 z。 切削速度和每秒進給量 據(jù)表 9，當(dāng) d=100z=18， 2～ 40 s， s， r 各修正系數(shù)為 以 v=v=s n=n=s vf=v f=m/r 根據(jù)機床取 s， s，因此實際切削速度和每齒進給量為： dn c=/1000=00×000=s 8=z 切削工時： T＝ L/中 L＝ l+y+Δ ， l＝ 45，根據(jù)表 19， y+Δ=23∴ T＝ 45+23/91s） 切槽 3× 2 何形狀： 0， h=25， 8， B=3° ， α 0=5° 。車刀耐用度 T=3600s（表 10） 切削深度： 給量：查《工藝手冊》表 3f=r 主軸轉(zhuǎn)速：為了縮短輔助時間，取主軸轉(zhuǎn)速 n=460r/以實際切削速度 v=000 ＝ 5×460/1000 ＝ 65m/ s） 切削工時：《工藝手冊》表 7＝ L/n×f ，式中 L＝ +4， L=45+4= T＝ 60× 6s） - 13 - 倒角：采用 45° 車刀，為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速 n=460r/動進給。 車螺紋 : 切削速度：當(dāng)公稱直徑 D=30距 P=2，查《工藝手 冊》表 3 《 切削手冊 》 表 21， 粗車螺紋的速度 v=s， 并規(guī)定粗車螺紋時 刀次數(shù) i=4； 精車螺紋的速度 v=s， 精車時 走刀次數(shù)i=2。 確定主軸轉(zhuǎn)速： 粗車螺紋時： 000v/πd=1000×30=s（ 255r/ 按機床取 n=230r/際切削速度： v=πd·n/1000=30×230/1000=精車螺紋時： 000v/πd=1000×30=s（ 按機床取 n=460r/際切削速度： v=πd·n/1000=30×460/1000=65m/ s） 切削工時：取切入長度 粗車螺紋的工時： l+l1/n·f ） ·i= （ 40+3/230× ×4= 精車螺紋的工時： l+l1/n·f ） ·i= （ 32+3/450× ×2= 6s） 粗精磨外圓 Φ 34（本工序未特別注明，數(shù)據(jù)均出自《工藝手冊》） : 外圓 Φ 34： 選擇砂輪：見表 397，表 4結(jié)果為 3×305 。 切削用量：表 4n 砂 =1110r/v 砂 =00×1110/1000= s） 軸向進給量 3=雙行程）（ 工件速度 s（表 3 徑向進給量 行程 切削工時： - 14 - t=2l·Z b·k/n·f B·f 雙 ， 式中 l=64， k= t=2×64×110× 精磨 Φ 34: 選擇砂輪：參照有關(guān)資料及《工藝手冊》表 397。其結(jié)果為2×6 切削用量： n 砂 =11000r/v 砂 =0×11000/1000= s） 軸向進給量 B=（ ×32=8 ～ 0件速度 0m/ 3 徑向進給量 行程 切削工時： t=2l·Z b·k/n·f B·f 雙 ， 式中 l=20， k= t=2×20×1000×20× 銑 直徑 452： 加工條件 ： 工件材料： 造。 機床： 床 。 查 參考文獻 [7]表 30— 34 刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料： 15 100D ，齒數(shù) 8Z? ，此為粗齒銑刀。 因其余量： Z=3以銑削深度2pa 齒進給量據(jù)參考文獻 [3]表 0 /fa m m Z?銑削速度 V ：參照 參考文獻 [7]表 30— 34，取 V m s? 。 由式 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 1 . 3 3 6 0 2 5 4 / m i 1 4 1 0 0??? ? ?? 按照參考文獻 [3]表 300 / m 實際銑削速度 v ： 3 . 1 4 1 0 0 3 0 0 1 . 5 7 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s? ??? ? ??進給量0 . 1 2 8 3 0 0 / 6 0 4 . 8 /a Z n m m s? ? ? ? ? - 15 - 工作臺每分進給量4 . 8 / 2 8 8 / m i m m s m m? ? ??a：根據(jù)參考文獻 [7]表 60a ?被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 60l ， 刀具切入長度1l： 221 0 . 5 ( ) ( 1 ~ 3 )l D D a ?? ? ? ? 式（ 220 . 5 ( 1 0 0 1 0 0 6 0 ) ( 1 ~ 3 ) 1 1 ~ 1 3 ? ? ? ? 刀具切出長度2l：取 2 ?走刀次數(shù)為 1 根據(jù) 參考文獻 [9]切削工時：2t=249/(3)=據(jù) 參考文獻 [5]表 查得銑削的輔助時間2 銑平臺 的總工時： t= φ 45外圓削邊 的夾具 （一） 問題的提出 本夾具要用于 銑槽 φ 45 外圓削邊 ，精度等級為 道工序只銑一 次 即達(dá)到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應(yīng)首先考慮保證 平面 的各加工精度，如何提高生產(chǎn) 效率，降低勞動強度。 （二） 夾具設(shè)計 對夾具主要有兩大要求：一是夾具應(yīng)具有足夠的精度和剛度；二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準(zhǔn)。選用夾具時，通?？紤]以下幾點： 盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。 1 在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具， 最好 結(jié)構(gòu)簡單 可靠、制造容易 。 2 裝卸 零件 要迅速方便，以減少機床的停機時間。 3 夾具在機床上安裝要準(zhǔn)確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。 根據(jù)基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則 ,我采用設(shè)計基準(zhǔn)來作為我們的定位基準(zhǔn) ,即采零件的 φ 34 外圓作為定位基準(zhǔn)． 夾緊方式的確定 ,我考慮了各種各樣的方案 ,都覺得不理想 形塊 與壓板的螺旋夾緊 方法。 . 定位基準(zhǔn)的選擇 :擬定加工路線的第一步是選擇定位基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零 - 16 - 件質(zhì)量。基準(zhǔn)選擇不當(dāng)往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設(shè)計更加困難甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應(yīng)該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準(zhǔn)。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要 求，所以我們應(yīng)考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度。 Φ 34 的 外圓 和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的 φ 34 外圓 和其端面作為定位精基準(zhǔn)，來設(shè)計本道工序的夾具 . 1． 切削力和夾緊力計算 （ 1）刀具： 高速鋼銑刀 φ 160z=24 機床： 萬能銑床 由 [3] 所列公式 得 查表 8 得其中： 修正系數(shù) 0.1?30? q X y u 8? z=24 0? 代入上式，可得 F= 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) K= 4321 其中： 1K 為基本安全系數(shù) K 為加工性質(zhì)系數(shù) K 為刀具鈍化系數(shù) K 為斷續(xù)切削系數(shù) 以 ? - 17 - （ 2） 夾緊力的計算 選用夾緊螺 栓 夾緊機 由 ? ? ?? 21 其中 f 為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 ? F=G G 為工件自重 N ? ??? 夾緊螺 栓 ： 公稱 直徑 d=20料 45 鋼 性能級數(shù)為 006 ??? M P 8 0108 ??? ?? 螺 栓 疲勞極限： M P ???? ?? 極限應(yīng)力幅： M P ak kk ? ???? ? ? 許用應(yīng)力幅： ? ? ? ? M P aS ? ?? 螺 栓 的強度校核：螺釘?shù)脑S用切應(yīng)力為 ? ? ? ? ? [s]= 取 [s]=4 得 ? ? ? ??? ??? c 滿足要求 ? ??? ???? M P c 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力 夾具使用說明 : 先用螺 母上旋， 把壓板 移 開，然后放上零件，再 固定 把零 - 18 - 件靠在一端的擋板側(cè)面， 最后把活動螺 母 旋進去 通過 壓板把零件壓在 V 形塊 上面， 把整個夾具放到機床工作臺上 ,用夾具體上的 形槽 當(dāng)加工零件時 ,把零件放到夾具體上 ,把零件固定在夾具上 , 。夾緊零件 零件在機床上加工完成后 ,再通過旋轉(zhuǎn)螺 母 使其與 再用手去輕輕 移動 壓板 ,使零件能從夾具體上拿下來 ,在用同樣的方法加工下一個零件 . 銑工藝凸臺夾具 : 工件的裝夾指的是工件的定位和夾緊。 工件的夾具中定位的任務(wù)是：使同一工序中的一批工件都能在夾具中占據(jù)正確的位置。 工件位置的正確與否，用加工要求衡量。能滿足加工要求的為正確，不能滿足加工要求的為不正確。 一批工件逐個在夾具上定位時，各個工件在夾具中占據(jù)的位置不可能完全一致，也不必要求它們完全一致，但各個工件的位置變動時必須控制在加工要求所允許的范圍之內(nèi)。 將工件定位后的位置固定下來，稱為夾緊。工件夾緊的任務(wù)是：使工件在切削力、離心力、慣性力和重力的作用下不離開已經(jīng)占據(jù)的正確位置，以保證機械加工的正常進行。 夾緊機構(gòu) : 根據(jù)該產(chǎn)品是批量生產(chǎn)，因此夾具的夾緊機構(gòu)不用太過復(fù)雜，自動化程度也不能太高，采用螺旋壓板夾 緊機構(gòu)，采用 栓作為夾具夾緊 手柄 。 - 19 - 夾緊力的計算 : 根據(jù)理論力學(xué)的力平衡理論，夾緊摩擦力矩應(yīng)與銑削力矩平衡，即 M 摩 =削力矩 M 切的計算和夾緊力的計算 (1)切削力的計算 (C a 吃刀量 v 切削速度 k 修正系數(shù) ) 180 × 4 × 10 ×（ 300/190 ）× y= 94 × × 4 × 10 ×（ 300/190 ）× x= 54 × × 4 × 10 ×（ 300/190 ）× 故總的切削力 F=【〔 】開平方根 =2)夾緊力的計算 M/際夾緊力 ,M 切削力矩 ,L 壓板長度 ,F 進給量） = 20 /50× 確定夾緊力的大小時，為簡化計算，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)。根據(jù)工件所受切削力。夾緊力 （大型工件還應(yīng)考慮重力，慣性力等）的作用情況，找出加工過程中對夾緊最不利的狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力，最后再乘以安全系數(shù)。此夾具圖形如 附圖． 操作的簡要說明 在設(shè)計夾具時，為降低成本，可選用手動螺釘夾緊，本道工序的銑床夾具就是選擇了手動螺旋 — 板夾緊機構(gòu)。由于本工序是粗加工，切削力比較大，為夾緊工件，勢必要求工人在夾緊工件時更加吃力，增加了勞動強度，因此應(yīng)設(shè)法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。 夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀 （與塞尺配合使用） 結(jié)構(gòu)分析 - 20 - 按設(shè)計步驟，先在各視圖部位用雙點劃線畫出工件的外形，然后圍繞工件的布置定位，加緊和導(dǎo)向元件再進一步考慮零件的裝卸，各部件結(jié)構(gòu)單元的劃分，加工時操作的方便和結(jié)構(gòu)工藝性的問題使整個夾具設(shè)計形成一個整體。 1、夾具采用分鑄式鑄件組合的結(jié)構(gòu)。鑄造簡單，剛性較好。為保證鑄件壁厚均勻，內(nèi)腔掏空；為減少加工面，各部件的結(jié)合面處設(shè)置鑄件凸臺。 2、定位板和定位釘安裝在夾具體的底面與側(cè)面并通過夾具體的孔與底面的平行度，保證工件底面與夾具底面的平行度。 小結(jié) : 本次 設(shè)計總體來說較為成功。在分析目前 機械產(chǎn)品加工的 特點、技術(shù)特點以及使用情況后，我們確定了設(shè)計這個課題。在設(shè)計過程中，我們特別注意吸收各種新的技術(shù)，新的設(shè)計方法，并將之盡量融入到我們的設(shè)計中，使機 加工 能夠達(dá)到一個較高的水平。同時我們自始至終貫徹使我的設(shè)計具有實用性、經(jīng)濟性的要求，總體方案的設(shè)計及部件結(jié)構(gòu)設(shè)計均以降低成本為目的，盡量采用新工藝、新技術(shù)，并結(jié)合我國實際情況，具有一定的可行性；機械設(shè)計保證了其功能良好、使用可靠、維護方便；零件結(jié)構(gòu) - 21 - 設(shè)計選擇合理的毛坯型式和材料，保證具有良好的加工工藝性；結(jié)構(gòu)設(shè)計中盡可能 的采用標(biāo)準(zhǔn)件和通用件。 在設(shè)計中，我學(xué)到了很多很多，從開始的無從下手到后來的掌握，我明白了一個道理：做任何事情都不要畏懼，要敢于面對任何挑戰(zhàn)。通過這次設(shè)計，我將四年中學(xué)到的知識得到了一次綜合應(yīng)用，使學(xué)到的知識結(jié)構(gòu)得到科學(xué)組合，同時也從理論到實踐之間得到一次質(zhì)的飛躍。只有這樣不斷的學(xué)習(xí)、實踐，我才能夠不斷的提高自己的專業(yè)水平，使得自己在平時的工作中能夠得心應(yīng)手的解決所遇到的問題，即使偶爾遇到一些以前沒接觸出甚至根本就沒想到過的問題，我想只要我能夠一直堅持學(xué)下去，也會通過自己已有的工作經(jīng)驗和理論知識在摸 索中解決它的。 參 考 資 料 1.《機械制圖》 教材 2.《機械設(shè)計》 教材 3.《金屬切削原理》 教材 4.> 教材 5.> 教材 6.> 教材 7.> 教材 8.> 機械工業(yè)出版社 9.> 哈工大出版社 10.> 機械工業(yè)出版社 11.> 冶金工業(yè)出版社 12.> 機械工業(yè)出版社 致 謝 一個學(xué)期的 課程 設(shè)計業(yè)課程已經(jīng)結(jié)束。在這次設(shè)計過程中，雖然充滿了困難與曲折，但我感到受益匪淺。本設(shè)計是 對我所學(xué)知識的一次大檢驗。通過這次 課程 設(shè)計我熟悉了解了機械 產(chǎn)品加工 的設(shè)計制造和應(yīng)用，掌握了 - 22 - 一些生產(chǎn)設(shè)備的設(shè)計、選型和計算。從收集資料到分析解決問題，提出觀點，每一步都認(rèn)真對待同時使我能夠?qū)⒗碚撆c實踐更加融會貫通，加深了我對理論知識的理解，強化了實際生產(chǎn)中的感性認(rèn)識。 通過這次 課程 設(shè)計，我基本上掌握了了解了 零件 的生產(chǎn)流程，對機 加工 的工作原理以及其工作特性有和全面了解，使我們知道怎樣將生產(chǎn)的問題，在設(shè)計時進行解決，以及讓我了解到在設(shè)計時要注意許多問題等，另外還更加熟悉運用查閱各種相關(guān)手冊，選擇使用工藝裝備等。 回顧整個 課程 設(shè)計過程，使我在基本理論的綜合運用以及正確解決實際問題等方面實現(xiàn)了一次質(zhì)的飛躍，提高了我獨立思考問題、解決問題以及創(chuàng)新設(shè)計的能力，為我以后從事實際工程技術(shù)工作打下了一個堅實的基礎(chǔ)。 此次畢業(yè)設(shè)計中，劉平成老師對我進行了認(rèn)真的指導(dǎo)。劉平成老師經(jīng)常為我解答一系列的疑難問題，以及指導(dǎo)我們設(shè)計的思想，引導(dǎo)我的設(shè)計思路。在設(shè)計過程中，一直熱心的輔導(dǎo)。還有其他老師在我們 課程 設(shè)計期間也很關(guān)心我們，感謝多位老師的熱情關(guān)心，也感謝我的同學(xué)在我困難的時候幫助我，使我順利完成了設(shè)計。 當(dāng)然由于個人能力有限，在設(shè)計中難 免有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。