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Hefei University 課程設計 COURSE PROJECT 題目： 注塑模課程設計 課程： 塑料成型工藝及模具設計 系別： 班級： 姓名： 成績： 2016年 月 日 目 錄 一、 塑件成型工藝性分析 1 二、擬定模具的結構形式和初選注射機 3 三、澆注系統(tǒng)的設計 5 四、成型零件的結構設計及計算 10 五、模架的確定 11 六、排氣槽的設計 12 七、脫模推出機構的設計 12 八、冷卻系統(tǒng)的設計 14 九、導向與定位結構的設計 16 十、模具的裝配 16 結 論 19 參考文獻 20 多孔塑料罩注塑模課程設計 1、 塑件成型工藝性分析 名稱：塑料儀表蓋， 要求：大批量生產(chǎn)，精度：MT5 塑件的質(zhì)量要求不允許有裂紋和變形缺陷 脫模斜度1~30′； 未注圓角R2-3, 塑件材料為LDPE 一． 塑件的工藝性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 塑料品種 結構特性 使用溫度 化學穩(wěn)定性 性能特點 成型特點 低密度聚乙烯（LDPE）塑料材料 支鏈型線型分子機構的熱塑性塑料 小于80℃ 較高，比較穩(wěn)定。 在-60℃時下仍具有較好的力學性能 成型性能好，熔體黏度小 結論 該塑料具有良好的工藝性能，適宜注射成型，成型前原料要干燥處理。 （2） 塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每個尺寸的公差不一樣，有的屬于一般精度，有點屬于高精度，就按實際公差進行計算。 （3） 塑件結構工藝性分析 該塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔體流程不太長，適合于注射成型。 （4） 低密度聚乙烯的成型性特點： 1）成型性好，可用注射，擠出及吹塑等成型條件。 2）熔體黏度小，流動性好，溢邊值為0.02mm；流動性對壓力敏感，宜用較高壓力注射。 3）質(zhì)軟易脫模，當塑件有淺凹（凸）時，可強行脫模。 4）可能發(fā)生熔體破裂，與有機溶劑接觸可發(fā)生開裂。 5)冷卻速度慢，必須充分冷卻，模具設計時應有冷卻系統(tǒng)。 6）吸濕性小，成型前可不干燥。 二、擬定模具的結構形式和初選注射機 1．計算塑件的體積 根據(jù)零件的三維模型，利用三維軟件可直接查詢塑件的體積為：V1=24.39 cm3 所以一次注射所需要的塑料總體積V=48.78cm3 2. 計算塑件質(zhì)量 查相關手冊，LDPE的密度為0.916~0.930g/cm3。 取0.92 g/cm3 塑件與澆注系統(tǒng)的總質(zhì)量為M=44.88g 3．選用注射機 根據(jù)塑件的形狀，選擇一模兩件的模具結構，所以初選SZ150/630型塑料注射機，其各參數(shù)數(shù)據(jù)如下： 主要技術參數(shù)項目 參數(shù)值 主要技術參數(shù)項目 參數(shù)值 額定注射量/cm3 125 最小模具厚度/mm 170 鎖模力/kN 630 模板最大行程/mm 270 注射壓力/MPa 120 噴嘴前端球面半徑/mm 15 最大注射面積/cm2 320 噴嘴直徑/mm 4 動，定模模板最大安裝尺寸 320mm320mm 定位圈直徑/mm 25 最大模具厚度/mm 300 二． 模具結構方案的確定 1. 分型面的選擇 通過對塑件結構的形式的分析， 分型面應選在端蓋截面積最大且利于開模取出塑件的低平面上 ，其位置如下圖 圖2 分型面 2. 型腔數(shù)量的確定及型腔的排列 該塑件采用一模兩件成型，型腔布置在模具中間，有利用與澆注系統(tǒng)的排列和模具平衡。 圖三型腔排列 三、澆注系統(tǒng)的設計 3.1主流道的設計 主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴注射出的熔體導入分流道或者型腔中。主流道的形狀為圓錐形，以便熔體的流體和開模時主流道凝料的順利拔出。主流道的尺寸直接影響到熔體的流體速度和充模時間。【2】另外，由于其與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，因此設計中常設計成可拆卸更換的澆口套。 （1）主流道尺寸 ①主流道長度：小型模具L主應盡量小于60mm，本次設計中初取50mm進行設計。 ②主流道小端直徑：d =注射機噴嘴尺寸+（0.5~1）mm =（3+0.5）mm= 3.5 mm ③主流道大端直徑：d＇=d+2L主tanα≈7mm，式中α=4 ④主流道球面半徑：SRo =注射機噴嘴頭半徑+（1~2）mm =（10+2）mm= 12mm ⑤球面的配合高度：h=3mm （2）主流道的凝料體積 V主=π/3 L主（R主 + r主+R主r主） =3.14 / 3 50（3.5+1.75+3.51.75）mm =1121.9mm= 1.12cm （3）主流道當量半徑 Rn=（1.75+3.5）/ 2 = 2.625mm （4）主流道澆口套的形式 主流道襯套為標準間可選購。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，易磨損。對材料的要求較嚴格，因而盡管小型注射?？梢詫⒅髁鞯罎部谔着c定位圈設計成一個整體，但考慮上述的因素通常仍然將其分開來設計，以便于拆卸更換。同時也便于選用優(yōu)質(zhì)鋼材進行單獨加工和熱處理。設計中常采用碳素工具鋼（T8A或者T10A），熱處理淬火表面硬度為50~55HRC，如圖3—1： 澆口采用側澆口。 主流道設計如圖： 側澆口和分流道如圖： 3.2分流道的設計 （1）分流道的布置形式 在設計時應考慮盡量減少在流道內(nèi)的壓力損失和盡可能避免熔體溫度降低，同時還要考慮減小分流道的容積和壓力平衡，因此采用平衡式分流道。 （2）分流道的長度 由于流道設計簡單，根據(jù)兩個型腔的結構設計，分流道較短，故設計時可適當選小一些。單邊分流道長度L分取35mm。 （3）分流道的當量直徑 因為該塑件的質(zhì)量m塑=ρV塑= 28.0g<200g，因此分流道當量直徑為： D分=0.2654 （m塑）^ (L分)^ =0.265428^ 35^ =3.5mm （4）分流道截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形、六角形等，為了便于加工和凝料的脫模，分流道大多設計在分型面上。本設計采用梯形截面，其加工工藝性好，且塑料融體的熱量散失、流體阻力均不大。 （5）分流道截面尺寸 設梯形的下底寬度為x，地面圓角的半徑R=1mm，并根據(jù)教材表4-6，設置梯形的高h=3.5，則該梯形的面積為： A分=（x+x+23.5tan8）h / 2=(x+3.5tan8) 3.5 再根據(jù)該面積與當量直徑為3.5mm的圓面積相等，得： （x+3.5tan8）3.5= πD分/ 4=3.143.5/4， 可得x≈2.25，則梯形的上底約為2.25+2X3.5tan8=3.25mm，如圖3—2：（6）凝料體積 ①分流道長度 L分=352=70mm。 ②分流道截面積 A分=（2.25+3.25）/2 3.5=9.625mm。 ③凝料體積 V分=A分L分=709.625=673.75mm≈0.67cm。 （7）校核剪切速率 ①確定注射時間：查教材表4-8,可取t=1.6s。 ②計算分流道體積流量： q分=（V分+V塑）/t=（0.67+26.618）/ 1.6=17.055 cm/s ③可得剪切速率 γ分=3.3q分/（πR分）=3.317.05510/[ 3.14(3.5/2) ] =3.3410 s﹣ 該分流道的剪切速率處于澆口主流道與分流道的最佳剪切速率510~510s﹣之間，所以，分流道內(nèi)熔體的剪切速率合格。 （8）分流道的表面粗糙度和脫模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一邊取Ra1.25~2.5μm即可，此處去Ra1.6μm，另外，其脫模斜度一般在5~10之間，這里去脫模斜度為8。 3.3澆口的設計 該塑件要求不允許有裂紋和變形缺陷，表面質(zhì)量要求較高，采用一模兩腔注射，為便于調(diào)整沖模時的剪切速率和封閉時間，因此采用側澆口。其截面形狀簡單，易于加工，便于試模后修正，且開設在分型面上，從型腔的邊緣進料。 （1）側澆口尺寸的確定 1）計算側澆口的深度。根據(jù)教材表4-10，可得側澆口的深度h計算公式為 h=nt=0.6 3mm=1.8mm 式中，t為塑件壁厚，t=3mm；n為塑料成型系數(shù)，對于HIPS，其系數(shù)n=0.6； 在工廠進行設計時，澆口深度常常先取小值，一邊在今后試模時發(fā)現(xiàn)問題進行修復處理，并根據(jù)教材表4-9中推薦的HIPS側澆口的厚度為0.8~1.1mm，故此處澆口深度h取1.0mm。 2)計算側澆口的寬度。根據(jù)教材表4-10，可得側澆口的寬度B的計算公式： B=nA^ / 30=0.68729.985^ 30 = 2.18 ≈2cm 式中，n是塑料成型系數(shù)，n=0.7；A是凹模的內(nèi)表面面積（約為塑件的外表面面積）。 3）計算側澆口的長度。根據(jù)教材表4-10，可得次交口的長度L澆一邊選用0.7~2.5mm，這里去L澆=0.7mm。 （2）側澆口剪切速率的校核 1）計算澆口的當量半徑。由面積相等可得πR澆=Bh，由此矩形澆口的當量半徑R澆=（Bh/π）^。 2）校核澆口的剪切速率 ①確定注射時間：查教材表4-8，可取t=1.6s。 ②計算澆口的體積流量：q澆=V塑 / t=26.618/ 1.6 =16.64cm/s ③計算澆口的剪切速率： γ澆=3.3q澆 /（πR澆）=3.3q澆/[π(Bh/π)^3/2] =3.31.66410^43.14（21.03.14）^3/2 =3.4410^4 s﹣ 該矩形側澆口的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率510到510^4之間，所以，澆口的剪切速率校核合格。 3.4校核主流道的剪切速率 上面分別求出了塑件的體積、主流道的體積、分流道的體積以及主流道的當量半徑，這樣就可以校核主流道熔體的剪切速率。 （1）計算主流道的體積流量 q主=（V主+V分+nV塑）/ t =(1.12+0.67+226.618)/1.6=34.39cm/s （2）計算主流道的剪切速率 γ主=3.3q主/（πR主）=3.334.4103.142.625=1.99910 s﹣ 主流道內(nèi)熔體的剪切速率處于澆口與分流道的最佳剪切速率510~510s﹣之間，所以，主流道的剪切速率校核合格。 3.5冷料穴的設計及計算 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，起作用主要是收集熔體前鋒的冷料，防止冷料進入模具型腔而影響制品的表面質(zhì)量。本設計僅有主流道冷料穴。由于該塑件表面要求沒有印痕，采用脫模板推出塑件，故采用與球頭形拉料桿匹配的冷料穴。開模時，利用凝料對球頭的包緊力使凝料從主流道襯套中脫出。 四、成型零件的結構設計及計算 由零件圖分析可知，決定型腔徑向尺寸的主要有：50mm、 60mm、30mm, R2, 塑件上尺寸均無特殊要求，為自由尺寸, 可按MT5級塑件精度取公差值,分別是：，，等。 凹模徑向尺寸: 分別代入得： ① ② 軸向尺寸 ： 代入得 ： ① ② 凸模徑向尺寸： 代入得 ： 軸向尺寸： 代入得 ： 式中 △——塑件的允許公差； Scp——塑料的平均收縮率，取Scp=0.6%； δz——成型零件制造公差,取塑件公差的1/4； ——修正系數(shù)，一般中小型塑件取為3/4； ——修正系數(shù)，一般精度較小型塑件取2/3； Ls——塑件外型尺寸； ——塑件高度基本尺寸； ——塑件內(nèi)形基本尺寸； ——塑件孔深基本尺寸 五、模架的確定 根據(jù)模具型腔布局的中心距和凹模嵌件的尺寸可以算出凹模嵌件所占的平面尺寸為105mm251mm，又考慮吧凹模最小壁厚，導柱、導套的布置等，參考指導書表7-1，可確定選用200x300直澆口B型模架?！?】 5.1各模板尺寸的確定 ①A版尺寸。A板是定模型腔板，塑件高度為30mm，凹模嵌件深度為25mm，又在模板上還要開設冷卻水道，還需要留出足夠的距離，故此A版厚度取50mm。 ②B板尺寸。B板是型芯固定板，按模架標準板厚取40mm。 ③C板（墊板）尺寸。墊塊=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+（5～10）mm=75～80mm，根據(jù)指導書表7-4初步選定C為80mm。 經(jīng)過上述尺寸的計算，模架尺寸已經(jīng)確定為模架B2030--50x35x80GB/T12555--2006 5.2模架各尺寸的校核 根據(jù)所選注射機來校核模具設計的尺寸。 ①模具平面尺寸250mm300mm < 320mm320mm（拉桿間距），校核合格。 ②模具高度尺寸270mm，170mm<265mm<300mm（模具的最大厚度和最小厚度），校核合格。 ③模具的開模行程S=H1+H2+（5～10）mm=（40+40）mm=75～80mm<300mm（開模行程），校核合格。 六、排氣槽的設計 該塑件由于采用側澆口進料，熔體經(jīng)塑件下方的臺階充滿型腔，其配合間隙可作為氣體排出的方式，不會在頂部產(chǎn)生憋氣的現(xiàn)象。同時，底面的氣體會沿著推桿的配合間隙、分型面和型芯與脫模之間的間隙向外排出。【2】 七、脫模推出機構的設計 7.1推出方式的確定 采用推桿的推出方式。 7.2脫模力的計算 （1）圓柱大型芯脫模力 因為λ= r/t = 32.5/3 = 10.83 > 10,所以，此處視為薄壁圓筒塑件，因此： F1=2πt ESLcosΨ( f－tanΨ)/[(1－μ)K2]+0.1A =[ 23.1432.0100.006527.17cos1(0.5－tan1)][(1－0.32) (1+0.5sin1cos1)] ＋ 0.137.5 ≈ 4903.282 N 式中，F(xiàn)是脫模力；E是塑料的彈性模量；S是塑料成型的平均收縮率（%）；t是塑件的壁厚；L是被包型芯的長度；μ是塑件的泊松比；Ψ是脫模斜度；f是塑料與剛才之間的摩擦因素；r是型芯平均半徑；A是塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積，當塑件底部有通孔時，A視為零；K1是由λ和Ψ決定的無因次數(shù)，K1=2λ/（cosΨ+2λcosΨ）,其中λ的值與塑件的橫截面形狀和尺寸有關（K1下面將會出現(xiàn)）；K2是由f和Ψ決定的無因次數(shù)，K2=1+fsinΨcosΨ。 （2）成型塑件內(nèi)部圓筒型芯的脫模力計算 因為λ=r/t = 5/3 = 1.67 < 10，所以，此處視為厚壁圓筒塑件，同時，由于該塑件的內(nèi)孔是通孔，所以，脫模時不存在真空壓力，因此： F2=2πrESL(f－tanΨ)/[（1+μ+K1）K2 ] =23.14X52.0100.006540(0.5-tan1) [[1+0.32+21.67(cos1+21.67X1.67cos1)] (1+0.5sin1cos1)] =3602.585 N （3）4-d2小型芯脫模力 F3=4x23.14X52.0100.00653(0.5-tan1)[[1+0.32+20.67(cos1 +20.67X0.67cos1)] (1+0.5sin1cos1)]=522.702N 所以 F=F1+F2+F3=9028.569N 7.3校核推出機構作用在塑件閃過的單位壓應力 （1）推出面積 A1=π/4 (D－d)=π/4(75－65)mm=1099 mm A2=π/4 (D1－d2)=π/4(18 -12 )mm =122.5 mm A=A1+A2=1221.5mm (2)推出應力 σ=F/A=9028.6/1221.5=7.39 MPa < 10 MPa 因此，抗壓強度合格。 八、冷卻系統(tǒng)的設計 設計時忽略模具因空氣對流、輻射以及與注射機所散發(fā)的熱量，按單位時間內(nèi)的塑料熔體凝固時所放出的熱量應等于冷卻水所帶走的熱量?！?】 8.1冷卻介質(zhì) HIPS屬于中等黏度材料，其成型溫度及模具溫度分別為200℃和32～65℃。所以，模具溫度初步定為40℃，用常溫水對模具進行冷卻。 8.2冷卻系統(tǒng)的簡單計算 （1）單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量 W ①塑料制品的體積 V=V主+V分+nV塑=1.12+0.67+2X26.618= 55.026 cm ②塑件制品的質(zhì)量 m = Vρ= 55.031.05= 57.78 g =0.0578 kg ③塑件壁厚為3mm，可以查教材表4-34得，t冷=17.4s。 取注射時間 t注=1.6s ，t脫= 6s。 則注射周期t=t注+t冷+t脫=（1.6+17.4+6）= 25s。 由此得每小時注射次數(shù)為：N=3600/25= 144次 ④單位時間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量： W=Nm=1440.0578= 8.3232 kg/h （2）確定單位質(zhì)量的塑件在凝固時所放出的熱量Qs，查教材表4-35直接可知HIPS的單位熱流量Qs的值得范圍在（310～350）kj/kg,故可以取Qs=320 kj/kg。 （3）計算冷卻水的體積流量qv 設冷卻水道入水口的水溫為θ2=23℃。出水口的水溫為θ1=25℃，取水的密度ρ=1000kg/m，水的比熱容 c =4.187 kj/(kg℃)，則： qv=WQs/[60ρc(θ1－θ2)] =8.3232320[6010004.187(25-23)] =0.0053 m/min (4)確定冷卻水路直徑d 當qv=0.0053 m/min時，查教材表4-30可知，為了使冷卻水處于湍流狀態(tài)，取模具冷卻水孔的直徑d=0.008m。 （5）冷卻水在管內(nèi)的流速v v=4qv60πd=40.0053603.140.008=1.76 m/s.>1.66m/s 因此合理。 (6)求冷卻管壁與水交界面的膜傳熱系數(shù)h 因為平均水溫為24℃，查教材表4-31可得f=6.75，則有： h=4.187f（ρv）^0.8 / d^0.2 =4.1876.75(10001.76)^0.8 0.008^0.2 =29308.9kj/(mh℃) (7)計算冷卻水通道的導熱總面積A A=WQs/（hΔθ）=8.32320[29308.9｛40-(23+25)/2｝] =0.0035 m (8)計算模具所需冷卻水管的總長度L L=A/(πd)=0.00353.140.008= 139 mm (9)冷卻水路的根數(shù)X 設每根水路的長度ι=120mm，則冷卻水路的根數(shù)為： X=L/ι=139/120≈1.16根 由上述計算可以看出，一條冷卻水道對于模具來說顯然不適合，因此應根據(jù)具體情況加以修改。為了提高生產(chǎn)效率，凹模和型芯都應得到充分的冷卻。 8.3凹模嵌件和型芯冷卻水道的設置 型芯的冷卻系統(tǒng)的計算與凹模冷卻系統(tǒng)的計算方法基本上是一樣的。設計時，在大型芯的下部采用簡單冷卻流道式來設計，小型芯采用隔片式冷卻水道。凹模嵌件擬采用兩條冷卻水道進行冷卻。冷卻系統(tǒng)還要遵循：【4】 1.澆口處加強冷卻。 2.冷卻水孔到型腔表面的距離相等。 3.冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大。 4.冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。 5.進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側，通常應設在注塑機的背面。 6.冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。 而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。 九、導向與定位結構的設計 注射模的導向機構用于動、定模之間的開合模導向和脫模機構的運動導向。按作用分為膜外定位和模內(nèi)定位。膜外定位是通過定位圈使模具的澆口套能與注射機噴嘴精確定位；而模內(nèi)定位機構則通過導柱導套進行合模定位。錐面定位則用于動、定模之間的精確定位。本模具所成型的塑件比較簡單，模具定位精度要求不高，因此可采用模架本身所帶的定位結構?！?】 十、模具的裝配 裝配模具是模具制造過程中的最后階段，裝配精度直接影響到模具的質(zhì)量、壽命和各部分的功能。模具裝配過程是按照模具技術要求和相互間的關系，將合格的零件連接固定為組件、部件直至裝配為合格的模具。 在模具裝配過程中，對模具的裝配精度應控制在合理的范圍內(nèi)，模具的裝配精度包括相關零件的位置精度，相關的運動精度，配合精度及接觸只有當各精度要求得到保證，才能使模具的整體要求得到保證?！?】 塑料模的裝配基準分為兩種情況，一是以塑料模中和主要零件臺定模，動模的型腔，型芯為裝配基準。這種情況，定模各動模的導柱和導套孔先不加工，先將型腔和型芯鑲塊加工好，然后裝入定模和動模內(nèi)，將型腔和型芯之間墊片法或工藝定位器法保證壁厚，動模和定模合模后用平行夾板夾緊，鏜投影導柱和導套孔，最后安裝動模和定模上的其它零件，另一種是已有導柱導套塑料模架的。 澆口套與定模部分裝配后，必須與分模面有一定的間隙，其間隙為0.05——0.15毫米，因為該處受噴嘴壓力的影響，在注射時會發(fā)生變形，有時在試模中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)在分模面上澆口套周圍出現(xiàn)塑料飛邊，就是由于沒有間隙的原因。為了有效的防止飛邊，可以接近塑件的有相對位移的面上銼一個三角形的槽，由于空氣的壓力的緣故可以更好的防止飛邊。 模具的裝配順序 1.確定裝配基準； 2.裝配前要對零件進行測量，合格零件必須去磁并將零件擦拭干凈； 3.調(diào)整各零件組合后的累積尺寸誤差，如各模板的平行度要校驗修磨，以保證模板組裝密合，分型面吻合面積不得小于80%，間隙不得小于溢料最小值，防止產(chǎn)生飛邊； 4.在裝配過程中盡量保持原加工尺寸的基準面，以便總裝合模調(diào)整時檢查； 5.組裝導向系統(tǒng)并保證開模合模動作靈活，無松動和卡滯現(xiàn)象； 6.組裝冷卻和加熱系統(tǒng)，保證管路暢通，不漏水，不漏電，門動作靈活緊固所連接螺釘，裝配定位銷。裝配液壓系統(tǒng)時允許使用密封填料或密封膠，但應防止進入系統(tǒng)中； 7.試模合格后打上模具標記，包括模具編號、合模標記及組裝基面。 1)模具預熱 模具預熱的方法，采用外部加熱法，將鑄鋁加熱板安裝在模具外部，從外部向內(nèi)進行加熱，這種方法加熱快，但損耗量大。 2)筒和噴嘴的加熱 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱，與模具同時進行。 3)工藝參數(shù)的選擇和調(diào)整 根據(jù)工藝手冊中推薦的工藝參數(shù)初選溫度，壓力，時間參數(shù)，調(diào)整工藝參數(shù)時按壓力，時間，溫度這樣的先后順序變動。 4)注塑 在料筒中的塑料和模具達到預熱溫度時，就可以進行試注塑，觀察注塑塑件的質(zhì)量缺陷，分析導致缺陷的原因，調(diào)整工藝參數(shù)和其他技術參數(shù)，直至達到最佳狀態(tài)。 8.模具的維護 模具優(yōu)化設計的鑲件和嵌件在這里就起到了很大的作用，只須更換個別已損壞的零件，不會導致用過程中，會出現(xiàn)正常的磨損或不正常的磨損。不正常的損壞絕大多數(shù)是由于操作不當所致模具的徹底報廢。 最后檢查各種配件、附件待零件，保證模具裝備齊全，另外在裝配過程中應嚴防零件在裝配過程中磕、碰、劃傷和銹蝕。裝配滾動軸承允許采用機油進行熱裝，油的溫度不得超過1000℃。 結 論 歷經(jīng)三周的課程設計即將結束，請老師對我的設計過程作最后檢查。在這次課程設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，以及各位老師的指導，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。使我對塑料模具設計的各種成型方法，成型零件的設計，成型零件的加工工藝主要工藝參數(shù)的計算，產(chǎn)品缺陷及其解決辦法，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對塑料模具設計的認識過程亦是如此。經(jīng)過三周的努力，我相信這次課程設計一定能為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。 在這次設計過程中，感謝各位老師對我的指導，使我受益匪淺，在此，對關心和指導過我各位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝! 參考文獻 [1]葉久新，王群. 塑料成型工藝及模具設計[M].北京：機械工業(yè)出版社,2007. 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