喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:414951605或者1304139763 ======================== 南京理工大學紫金學院 畢業(yè)設計（論文）任務書 系： 機械工程系 專 業(yè)： 機械工程及自動化 學 生 姓 名： 學 號： 設計(論文)題目： 同步液壓缸實驗臺設計 起 迄 日 期: 2015年1月6 日 ~ 5 月 16 日 設計(論文)地點: 指 導 教 師: 專業(yè)負責人: 發(fā)任務書日期: 2014 年 12 月 29 日 任務書填寫要求 1．畢業(yè)設計（論文）任務書由指導教師根據各課題的具體情況填寫，經學生所在專業(yè)的負責人審查、系領導簽字后生效。此任務書應在畢業(yè)設計（論文）開始前一周內填好并發(fā)給學生； 2．任務書內容必須用黑墨水筆工整書寫或按教務處統(tǒng)一設計的電子文檔標準格式（可從教務處網頁上下載）打印，不得隨便涂改或潦草書寫，禁止打印在其它紙上后剪貼； 3．任務書內填寫的內容，必須和學生畢業(yè)設計（論文）完成的情況相一致，若有變更，應當經過所在專業(yè)及系主管領導審批后方可重新填寫； 4．任務書內有關“系”、“專業(yè)”等名稱的填寫，應寫中文全稱，不能寫數字代碼。學生的“學號”要寫全號； 5．任務書內“主要參考文獻”的填寫，應按照國標GB 7714—2005《文后參考文獻著錄規(guī)則》的要求書寫，不能有隨意性； 6．有關年月日等日期的填寫，應當按照國標GB/T 7408—2005《數據元和交換格式、信息交換、日期和時間表示法》規(guī)定的要求，一律用阿拉伯數字書寫。如“2008年3月15日”或“2008-03-15”。 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 1．本畢業(yè)設計（論文）課題應達到的目的： 本課題綜合的運用機械、電子和液壓技術，通過對一臺同步液壓缸實驗平臺的研究和設計，培養(yǎng)我們綜合運用所學的基礎理論、專業(yè)知識和基本技能，培養(yǎng)獨立解決生產實踐中出現的問題，提高我們獨立分析和解決實際問題的能力，培養(yǎng)我們查詢及收集與課題有關情報的能力，可以系統(tǒng)全面的了解設備設計的全過程，鞏固所學到的機械、液壓方面的專業(yè)知識，強化計算機繪圖的操作訓練。 2．本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內容和要求（包括原始數據、技術要求、工作要求等）： 課題內容： 設計的實驗平臺由液壓站，同步油缸，電控柜等組成。要求明確主機對液壓系統(tǒng)設計的要求，分析液壓系統(tǒng)工況，合理選擇液壓元件和主要參數來進行結構設計并擬定液壓系統(tǒng)草圖，進行液壓系統(tǒng)的性能驗算，實現液壓系統(tǒng)的優(yōu)化設計，最終完成畢業(yè)設計說明書的撰寫。 技術要求： 1、液壓系統(tǒng)最高工作壓力：8 Mpa 2、液壓系統(tǒng)額定流量：32 L／min 3、液壓系統(tǒng)電機功率：11 KW 4、油缸缸徑φ40 mm，活塞桿徑φ28 mm，工作行程200 mm 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 3．對本畢業(yè)設計（論文）課題成果的要求〔包括畢業(yè)設計論文、圖表、實物樣品等〕： 1、液壓系統(tǒng)工作原理圖； 2、主要零部件圖紙設計； 3、集成塊零件圖和組裝圖； 4、液壓站總裝圖； 5、開題報告字數不小于2000字，外文翻譯不少于10000個印刷符（譯成中文不少于3000漢字），完成的翻譯稿要求段落內容連續(xù)完整； 6、畢業(yè)設計說明書字數不少于10000字，所有文檔資料要做成電子檔。 4．主要參考文獻： [1] 張利平. 液壓站設計與使用[M]. 北京：海洋出版社，2004. [2] 濮良貴，紀名剛. 機械設計[M]. 第七版，北京：高等教育出版社，2001. [3] 張曉旭. AutoCAD2007液壓氣壓設計實例教程[M]. 北京：清華大學出版社，北京交通大學出版社，2007.9. [4] 黃海濤. 液壓缸同步回路的設計與應用[J]. 流體傳動與控制，2006，(5): 39-41. [5] 王積偉. 液壓與氣壓傳動[M]. 北京：機械工業(yè)出版社，2011.3. [6] 王輝. 閥控雙缸同步控制方法研究[D]. 濟南: 山東大學，2008. 畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書 5．本畢業(yè)設計（論文）課題工作進度計劃： 起 迄 日 期 工 作 內 容 2014 年12 月20 日 ~ 12 月29 日 12月 30 日 ~ 2015年 1 月 8 日 2015年1月9日 ~ 3 月 6 日 3 月7 日 ~ 3 月 29 日 3 月 30 日 ~ 4 月 3 日 4 月 4 日 ~ 5 月 15 日 5 月 16 日 ~ 5 月 22 日 5 月 25 日 ~ 5 月 29 日 與畢業(yè)設計指導老師見面，發(fā)任務書，布置外文翻譯 搜集課題相關的資料，理解本課題的相關知識及應用領域；完成資料外文翻譯。 完成開題報告（含文獻綜述），經指導教師簽字后并上交專業(yè)負責人考核。 完成系統(tǒng)原理圖的繪制，主要元件液壓缸的設計計算與圖紙繪制，完成相關設計說明書部分。 畢業(yè)設計中期檢查，提交中期檢查表。 完成實驗平臺集成塊設計及總裝圖，液壓站設計及總裝圖的繪制。完成主要零部件的計算與校核，完成畢業(yè)設計說明書的撰寫。 論文評閱 論文答辯 所在專業(yè)審查意見： 負責人： 年 月 日 系意見： 系領導： 年 月 日 南京理工大學紫金學院 畢業(yè)設計（論文） 系： 機械工程系 專 業(yè)： 機械工程及自動化 學 生 姓 名： 學 號： 設計(論文)題目： 同步液壓缸試驗臺設計 起 迄 日 期: 2015年1月6 日 ~ 5 月 16 日 設計(論文)地點: 指 導 教 師: 專業(yè)負責人: 摘 要 本文闡述了同步液壓缸試驗臺設計，主要對工作原理、結構組成、參數計算等發(fā)面做了詳細的分析與研究，得出一套較為合適的方法來設計試驗臺。主要通過查閱相關資料，應用相關公式，從而對油箱進行選擇，然后來選擇液壓站的動力裝置，確定電機與泵的安裝方式，最后在根據原理圖以及各項參數來進行管路與管接頭的選擇，從而完成整個設計。 論文首先綜述了國內外液壓技術的研究進展及研究現狀、分析課題的研究背景、闡述課題研究的意義和內容。然后重點從原理設計、各回路的功能分析與選擇入手，從而選擇液壓元件，計算其性能是否符合指標，最后在校核溫升。 關鍵詞：液壓；基本回路；同步液壓缸試驗臺設計；試驗臺 I Abstract This paper describes the design of synchronous hydraulic cylinder test bed, the working principle, structure, parameter calculation, etc to do a detailed analysis and research, draw a more appropriate method to the design of the test bench. Mainly through access to relevant information, the relevant formulas, which carries on the choice to the fuel tank, power plant and then to select the hydraulic station, determine the installation of motor and pump, the choice of pipeline according to the schematic diagram and the parameters and pipe joints, thus completing the whole design. This paper firstly summarizes the analysis of the status quo, research progress of study on the hydraulic technology at home and abroad and the significance of research background, expounding the research topic. Then from the principle of design, the function of circuit analysis and selection, thus the selection of hydraulic components, its performance meets the index calculation, the temperature rise in the check. Keywords: hydraulic basic circuit design;; synchronous hydraulic cylinder testing; test bench 35 目 錄 1 緒論 1 1.1 前言 1 1.2 題目背景 1 1.3 研究意義 1 1.4 國內外研究近況 2 1.5 主要研究內容 3 2 總體設計方案 5 2.1 液壓傳動綜述 5 2.1.1 液壓系統(tǒng)的組成 5 2.1.2 液壓技術的優(yōu)缺點 5 2.1.3 液壓傳動的發(fā)展趨勢 6 2.1.4 液壓系統(tǒng)設計要求及流程 8 2.2 液壓系統(tǒng)的設計要求與部件選用 8 2.3 同步液壓缸實驗臺液壓系統(tǒng)設計 9 2.3.1 工況分析 9 2.3.2 擬定液壓原理圖 10 2.3.3 液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件 12 2.3.4 對液壓系統(tǒng)進行驗算 16 2.3.5 液壓油的選擇 18 3 集成塊的結構與設計 20 3.1 集成塊的結構 20 3.2 集成塊的設計 20 3.2.1 分析液壓系統(tǒng)，確定集成塊結構 20 3.2.2 液壓元件的布局 20 3.2.3 確定油孔的位置與尺寸 21 3.2.4 繪制集成塊零件圖 21 4 液壓站的設計 22 4.1 液壓油箱的設計 22 4.1.1 液壓油箱有效容積的確定 22 4.1.2 液壓油箱的外形尺寸 22 4.1.3 液壓油箱的結構設計 23 4.2 液壓站的結構設計 26 4.2.1 液壓泵的安裝方式 26 4.2.2 電動機與液壓泵的聯(lián)接方式 26 4.2.3 液壓站的結構設計的注意事項 26 5 管路的設計 28 5.1 管路的選擇與布置 28 5.2 管路的連接 28 5.2.1 焊接式管接頭 28 5.2.2 卡套式管接頭 28 5.2.3 擴口式管接頭 29 5.2.4 選擇管路連接方式 29 6 液壓站的組裝調試、使用維護 30 6.1 液壓站的組裝 30 6.2 液壓站的使用與檢查 31 6.2.1 使用的一般注意事項 31 6.2.2 試驗臺的操作方法 31 6.2.3? 檢查 31 結 論 32 致 謝 33 參考文獻 34 1 緒論 1 緒論 1.1 前言 液壓技術滲透到很多領域，不斷在民用工業(yè)、在機床、工程機械、冶金機械、塑料機械、農林機械、汽車、船舶等行業(yè)得到大幅度的應用和發(fā)展，而且發(fā)展成為包括傳動、控制和檢測在內的一門完整的自動化技術?，F今，采用液壓傳動的程度已成為衡量一個國家工業(yè)水平的重要標志之一。如發(fā)達國家生產的95%的工程機械、90%的數控加工中心、95%以上的自動線都采用了液壓傳動技術。 液壓傳動由于其具有傳動功率大、易于實現無級調速等優(yōu)點，使得其在各類機械設備中得到了廣泛的應用。 本文闡述了同步液壓缸實驗臺的設計，主要對工作原理、結構組成、參數計算等發(fā)面做了詳細的分析與研究，得出一套較為合適的方法來設計試驗臺。主要通過查閱相關資料，應用相關公式，從而對油箱進行選擇，然后來計算液壓站的動力裝置，確定電機與泵的安裝方式，最后在根據原理圖以及各項參數來進行管路與管接頭的選擇，從而完成整個設計。 論文首先綜述了國內外液壓技術的研究進展及研究現狀、分析課題的研究背景、闡述課題研究的意義和內容。然后重點從原理設計、即從各回路的功能分析與選擇入手，在選擇液壓元件，計算其性能好壞，最后在校核溫升等指標。 1.2 題目背景 液壓傳動產品等在國民經濟和國防建設中的地位和作用十分重要。它的發(fā)展決定了機電產品性能的提高。它不僅能最大限度滿足機電產品實現功能多樣化的必要條件，也是完成重大工程項目、重大技術裝備的基本保證，更是機電產品和重大工程項目和裝備可靠性的保證。所以說液壓傳動產品的發(fā)展是實現生產過程自動化、尤其是工業(yè)自動化不可缺少的重要手段。 本課題主要是設計一個同步液壓缸實驗臺，熟悉和掌握它的組成、工作原理以及應用，是分析、設計和使用液壓系統(tǒng)的基礎。通過這個設計，能更好的掌握基本回路并且對液壓系統(tǒng)的設計的方法和步驟有了初步的理解和應用。 1.3 研究意義 在液壓傳動系統(tǒng)中，當液動機在某一段動作過程中或在特定條件下需要高壓但對流量的需要又不太大時，經常采用低壓泵配以增壓缸組成的雙向液壓同步液壓缸實驗臺來使液動機獲得高壓。這樣既可減小功率損失，節(jié)省設備費用，又可在無條件設計和制造高壓泵的情況下使液動機同樣能高壓工作。這種回路在液壓壓力機以及生活的各個方面都有較為廣泛的應用。 對于同步液壓缸實驗臺實驗裝置，通過對這個題目的原理圖的設計，可以讓我們熟悉液壓傳動系統(tǒng)設計的一般程序，了解并掌握液壓傳動這門技術。通過液壓傳動裝置的設計，可以掌握機械設計的一般程序和基本方法?？傊?，通過本題目的設計，可以使我們四年所學課程得到一次較為全面的實踐鍛煉。 1.4 國內外研究近況 液壓技術近幾年發(fā)展的速度是非常迅猛的，尤其在電子技術微機控制日益發(fā)展的今天，液壓技術已迅速滲入到各個學科領域確切地說，液壓是電子和機械技術之間的一種技術，把傳動和控制結合起來是液壓技術發(fā)展的必然結果液壓技術是實現現代化傳動與控制的關鍵技術之一，世界各國對液壓工業(yè)的發(fā)展都給予很大重視世界液壓元件的總銷售額為350億美元據統(tǒng)計，世界各主要國家液壓工業(yè)銷售額占機械工業(yè)產值的2%～3.5%，而我國只占1%左右，這充分說明我國液壓技術使用率較低，努力擴大其應用領域，將有廣闊的發(fā)展前景。但是近年來，液壓氣動技術面臨與機械傳動和電氣傳動的競爭，如：數控機床中小型塑機已采用電控伺服系統(tǒng)取代或部分取代液壓傳動其主要原因是液壓技術存在滲漏維護性差等缺點為此，必須努力發(fā)揮液壓氣動技術的優(yōu)點，克服缺點，注意和電子技術相結合，不斷擴大應用領域，同時降低能耗，提高效率，適應環(huán)保需求，提高可靠性，這些都是液壓氣動技術繼續(xù)努力的永恒目標，也是液壓氣動產品參與市場競爭是否取勝的關鍵。[1] 我國液壓產品有一定生產能力和技術水平的生產科研體系。尤其是近十年來基礎產品工業(yè)得到國家支持，裝備水平有所提高，目前已能生產品種規(guī)格齊全的產品，已能為汽車、工程機械、農業(yè)機械、機床、塑機、冶金礦山、發(fā)電設備、石油化工、鐵路、船舶、港口、輕工、電子、醫(yī)藥以及國防工業(yè)提供品種基本齊全的產品。通過科研攻關和產學研結合，在液壓伺服比例系統(tǒng)和元件等成果已用于生產。在產品CAD和CAT等方面已取得可喜的進展，并得到廣泛應用。并且在國內建立了不少獨資、合資企業(yè)，在提高我國行業(yè)技術水平的同時，為主機提供了急需的高性能和高水平產品，填補了國內空白。 雖然取得上述成果，但和目前國內的需求和國外先進水平相比還有較大差距。包括產品趨同化、構成不合理，性能低、可靠性差，創(chuàng)新和自我開發(fā)能力弱，自行設計水平低。 具體表現在產品水平、產品體系與市場需求存在較大的結構性矛盾。中國的液壓市場很大，用戶對產品的要求各異，各種高品質、高性能的液壓元件市場需求量很大。而大部分國內企業(yè)所能提供的產品,無論在檔次上還是種類上，都還遠遠不能滿足這些需求。因此，在眾多低檔產品壓價競爭的同時，不得不讓出一塊巨大的市場給國外產品。這表明，在市場豐富多樣的需求面前，國內液壓行業(yè)現有產品體系的結構性過剩與結構性短缺兩個矛盾同時并存；也表明我們在產品的多樣性、層次分布性和市場適應性等方面亟待調整和改善。企業(yè)在產品更新、裝備改造等方面的投入能力不足。目前，我國大部份氣動企業(yè)缺乏對產品及裝備進行較大更新改造的能力，在高技術產品及專用生產檢測裝備的系統(tǒng)開發(fā)和投入能力上尤為缺乏，因而也限制了企業(yè)在高技術產品發(fā)展上取得大的突破，對縮短與國際先進水平的差距帶來影響。當然，投入資金只是個基礎條件 ，還必須有技術、人才等多方面的保障才行。 1.5 主要研究內容 設計內容有： a.液壓系統(tǒng)的原理圖 (1)采用何種形式的供油方式。 (2)確定調速方案和速度換接方法。 (3)如何完成執(zhí)行機構的自動循環(huán)和順序動作。 (4)系統(tǒng)的調壓、卸荷及執(zhí)行機構的換向等要求。 b.液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件 (1)計算液壓缸的主要尺寸以及所需要的壓力和流量。 (2)計算液壓泵的工作壓力、流量和傳動功率。 (3)選擇液壓泵和電動機的類型和規(guī)格。 (4)選擇閥類元件和輔助元件的規(guī)格。 c.外文翻譯 選擇相關的外文文獻并進行翻譯。 d.液壓系統(tǒng)的驗算 液壓系統(tǒng)的元件選型完成后，要進行壓力損失的及系統(tǒng)溫升的驗算。 e.繪制正式工作圖和編制技術文件 設計的最后要整理出全部的圖紙和技術文件。正式工作圖一般包括液壓系統(tǒng)原理圖，液壓傳動裝置裝配圖，主要零件的零件圖。技術文件一般包括：基本件、標準件、通用件及外購件匯總表，液壓系統(tǒng)安裝和調試要求，設計說明書等。 2 液壓系統(tǒng)的設計 2 總體設計方案 2.1 液壓傳動綜述 2.1.1 液壓系統(tǒng)的組成 液壓系統(tǒng)主要由以下五個主要部分來組成： a.能源裝置：液壓泵。它將動力部分（電動機或其它遠動機）所輸出的機械能轉換成液壓能，給系統(tǒng)提供壓力油液。 b.執(zhí)行裝置：液壓機（液壓缸、液壓馬達）。通過它將液壓能轉換成機械能，推動負載做功。 c.控制裝置：液壓閥。通過它們的控制和調節(jié)，使液流的壓力、流速和方向得以改變，從而改變執(zhí)行元件的力（或力矩）、速度和方向，根據控制功能的不同，液壓閥可分為村力控制閥、流量控制閥和方向控制閥。壓力控制閥又分為益流閥(安全閥)、減壓閥、順序閥、壓力繼電器等；流量控制閥包括節(jié)流閥、調整閥、分流集流閥等；方向控制閥包括單向閥、液控單向閥、梭閥、換向閥等。根據控制方式不同，液壓閥可分為開關式控制閥、定值控制閥和比例控制閥。 d.輔助裝置：油箱、管路、蓄能器、濾油器、管接頭、壓力表開關等.通過這些元件把系統(tǒng)聯(lián)接起來，以實現各種工作循環(huán)。 e.工作介質：液壓油。絕大多數液壓油采用礦物油，系統(tǒng)用它來傳遞能量或信息。 2.1.2 液壓技術的優(yōu)缺點 a.與機械傳動和電氣拖動系統(tǒng)相比，液壓傳動具有以下優(yōu)點： (1)在相同的體積下，液壓執(zhí)行裝置能比電氣裝置產生出更大的動力。在同等功率的情況下，液壓執(zhí)行裝置的體積小、重量輕、結構緊湊。液壓馬達的體積重量只有同等功率電動機的12%左右。由于液壓傳動是油管連接，所以借助油管的連接可以方便靈活地布置傳動機構，這是比機械傳動優(yōu)越的地方。例如，在井下抽取石油的泵可采用液壓傳動來驅動，以克服長驅動軸效率低的缺點。由于液壓缸的推力很大，又加之極易布置，在挖掘機等重型工程機械上，已基本取代了老式的機械傳動，不僅操作方便，而且外形美觀大方。[12] (2)液壓傳動裝置的重量輕、結構緊湊、慣性小。例如，相同功率液壓馬達的體積為電動機的12%～13%。液壓泵和液壓馬達單位功率的重量指標，目前是發(fā)電機和電動機的十分之一，液壓泵和液壓馬達可小至0.0025N/W(牛/瓦),發(fā)電機和電動機則約為0.03N/W。 (3)可在大范圍內實現無級調速。借助閥或變量泵、變量馬達，可以實現無級調速，調速范圍可達1∶2000，并可在液壓裝置運行的過程中進行調速。 (4)傳遞運動均勻平穩(wěn)，負載變化時速度較穩(wěn)定。正因為此特點，金屬切削機床中的磨床傳動現在幾乎都采用液壓傳動。 (5)液壓裝置易于實現過載保護——借助于設置溢流閥等，同時液壓件能自行潤滑，因此使用壽命長。 (6)液壓傳動容易實現自動化——借助于各種控制閥，特別是采用液壓控制和電氣控制結合使用時，能很容易地實現復雜的自動工作循環(huán)，而且可以實現遙控。 b.液壓傳動的缺點： (1)液壓傳動是以液體為工作介質，在相對運動表面間不可避免地要有泄漏，同時，液體又不是絕對不可壓縮的，因此不宜在傳動比要求嚴格的場合采用，例如螺紋和齒輪加工機床的內傳動鏈系統(tǒng)。[13] (2)液壓傳動在工作過程中有較多的能量損失，如摩擦損失、泄漏損失等，故不宜于遠距離傳動。 (3)液壓傳動對油溫的變化比較敏感，油溫變化會影響運動的穩(wěn)定性。因此，在低溫和高溫條件下，采用液壓傳動有一定的困難。 (4)為了減少泄露，液壓元件的制造精度要求高，因此，液壓元件的制造成本高，而且對油液的污染比較敏感。 (5)液壓系統(tǒng)故障的診斷比較困難，因此對維修人員提出了更高的要求，既要系統(tǒng)地掌握液壓傳動的理論知識，又要有一定的實踐經驗。 (6)隨著高壓、高速、高效率和大流量化，液壓元件和系統(tǒng)的噪聲日益增大，這也是要解決的問題。 總之，液壓傳動的優(yōu)點是主要的，隨著設計制造和使用水平的不斷提高，有些缺點正在逐步加以克服。液壓傳動將日益完善，液壓技術與電子技術及其它傳動方式的結合更是前途無量。 2.1.3 液壓傳動的發(fā)展趨勢 由于液壓技術廣泛應用了高技術成果，如自動控制技術、計算機技術、微電子技術、磨擦磨損技術、可靠性技術及新工藝和新材料，使傳統(tǒng)技術有了新的發(fā)展，也使液壓系統(tǒng)和元件的質量、水平有一定的提高。[18]盡管如此，走向二十一世紀的液壓技術不可能有驚人的技術突破，應當主要靠現有技術的改進和擴展，不斷擴大其應用領域以滿足未來的要求。綜合國內外專家的意見，其主要的發(fā)展趨勢將集中在以下幾個方面： a.減少能耗,充分利用能量 液壓技術在將機械能轉換成壓力能及反轉換方面，已取得很大進展，但一直存在能量損耗，主要反映在系統(tǒng)的容積損失和機械損失上。如果全部壓力能都能得到充分利用，則將使能量轉換過程的效率得到顯著提高。為減少壓力能的損失，必須解決下面幾個問題： (1)減少元件和系統(tǒng)的內部壓力損失，以減少功率損失。主要表現在改進元件內部流道的壓力損失,采用集成化回路和鑄造流道,可減少管道損失,同時還可減少漏油損失。 (2)減少或消除系統(tǒng)的節(jié)流損失，盡量減少非安全需要的溢流量，避免采用節(jié)流系統(tǒng)來調節(jié)流量和壓力。 (3)采用靜壓技術，新型密封材料，減少磨擦損失。 (4)發(fā)展小型化、輕量化、復合化、廣泛發(fā)展3通徑、4通徑電磁閥以及低功率電磁閥。 (5)改善液壓系統(tǒng)性能，采用負荷傳感系統(tǒng)，二次調節(jié)系統(tǒng)和采用蓄能器回路。 (6)為及時維護液壓系統(tǒng)，防止污染對系統(tǒng)壽命和可靠性造成影響，必須發(fā)展新的污染檢測方法，對污染進行在線測量，要及時調整，不允許滯后，以免由于處理不及時而造成損失。 b.主動維護 液壓系統(tǒng)維護已從過去簡單的故障拆修，發(fā)展到故障預測，即發(fā)現故障苗頭時，預先進行維修，清除故障隱患，避免設備惡性事故的發(fā)展。 要實現主動維護技術必須要加強液壓系統(tǒng)故障診斷方法的研究，當前，憑有經驗的維修技術人員的感宮和經驗，通過看、聽、觸、測等判斷找故障已不適于現代工業(yè)向大型化、連續(xù)化和現代化方向發(fā)展，必須使液壓系統(tǒng)故障診斷現代化，加強專家系統(tǒng)的研究，要總結專家的知識,建立完整的、具有學習功能的專家知識庫，并利用計算機根據輸入的現象和知識庫中知識，用推理機中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高維修方案和預防措施。[17]要進一步引發(fā)液壓系統(tǒng)故障診斷專家系統(tǒng)通用工具軟件，對于不同的液壓系統(tǒng)只需修改和增減少量的規(guī)則。 另外，還應開發(fā)液壓系統(tǒng)自補償系統(tǒng)，包括自調整、自潤滑、自校正，在故障發(fā)生之前，進市補償，這是液壓行業(yè)努力的方向。 c.機電一體化 電子技術和液壓傳動技術相結合，使傳統(tǒng)的液壓傳協(xié)與控制技術增加了活力，擴大了應用領域。實現機電一體化可以提高工作可靠性，實現液壓系統(tǒng)柔性化、智能化，改變液壓系統(tǒng)效率低，漏油、維修性差等缺點，充分發(fā)揮液壓傳動出力大、貫性小、響應快等優(yōu)點,其主要發(fā)展動向如下： (1)電液伺服比例技術的應用將不斷擴大。液壓系統(tǒng)將由過去的電氣液壓on-oE系統(tǒng)和開環(huán)比例控制系統(tǒng)轉向閉環(huán)比例伺服系統(tǒng),為適應上述發(fā)展,壓力、流量、位置、溫度、速度、加速度等傳感器應實現標準化。計算機接口也應實現統(tǒng)一和兼容。 (2)發(fā)展和計算機直接接口的功耗為5mA以下電磁閥，以及用于脈寬調制系統(tǒng)的高頻電磁閥(小于3mS)等。 (3)液壓系統(tǒng)的流量、壓力、溫度、油的污染等數值將實現自動測量和診斷,由于計算機的價格降低,監(jiān)控系統(tǒng),包括集中監(jiān)控和自動調節(jié)系統(tǒng)將得到發(fā)展。 (4)計算機仿真標準化，特別對高精度、“高級”系統(tǒng)更有此要求。 (5)由電子直接控制元件將得到廣泛采用，如電子直接控制液壓泵，采用通用化控制機構也是今后需要探討的問題，液壓產品機電一體化現狀及發(fā)展。 2.1.4 液壓系統(tǒng)設計要求及流程 液壓的設計一般泛指液壓傳動系統(tǒng)設計。由于液壓傳動系統(tǒng)和液壓控制系統(tǒng)從結構和工作原理而言，并無本質上的區(qū)別。通常所說的液壓系統(tǒng)設計，皆指液壓傳動系統(tǒng)設計。液壓系統(tǒng)的設計與主機的設計是緊密聯(lián)系的，當從必要性、可行性和經濟性幾方面對機械、電氣、液壓和氣動等傳動形式進行全面比較和論證，決定應用液壓傳動之后，二者往往同時進行。所設計的液壓系統(tǒng)首先應滿足主機的拖動、循環(huán)要求，其次還應符合結構組成簡單、體積小重量輕、工作安全可靠、 總體看來，液壓系統(tǒng)設計的流程是： a.明確系統(tǒng)的設計 b.分析系統(tǒng)工況 c.確定主要參數 d.擬定液壓系統(tǒng)原理圖 e.選擇液壓元件 f.驗算液壓系統(tǒng)性能 g.繪制工作圖編織技術文件。 2.2 液壓系統(tǒng)的設計要求與部件選用 （1）試運轉：調整系統(tǒng)壓力，使被試缸能在無負載工況下啟動，斌全程往復數 次，排盡缸內空氣。 （2）啟動壓力特性試驗：試運轉結案后，在無負載工況下，調整溢流閥，事物 感強壓力逐漸升高，至液壓缸啟動時，記錄下啟動壓力即為最低壓力。 （3）耐壓試驗：將被試缸活塞分別停在缸兩端，分別向工作腔輸入公稱壓力的 1.5 倍的油液，保壓 2min 以上。 （4）耐久性試驗：在額定壓力下，將被試缸以設計要求最高速度連續(xù)運轉，速 度誤差上下 10%，一次連續(xù)運轉 8h 以上，在試驗期間，被試缸的零件均不得進 行調整。記錄累計行程。 （5）泄漏試驗：a.內泄漏：在被試缸工作腔輸入公稱壓力的油液，測定經活塞 泄至未加壓腔的泄漏量。 b.外泄漏：進行上述實驗時，測量活塞桿密封處的泄漏量，各 結合面處不得有滲漏現象。 （6）緩沖試驗：將被試液壓缸的緩沖閥全部松開，調節(jié)被試液壓缸試驗壓力為 公稱壓力的 50%，以設計最高速度運行，檢測在運行至緩沖閥全部關閉時的緩沖 效果。 （7）負載效率：將測力計裝在被試液壓缸活塞桿上，保持被試缸勻速運行，計 算出在不同壓力下負載效率，并繪制負載效率曲線。 （8）高溫試驗：在額定壓力下，將被試缸輸入溫度為 90 度的油液正常工作一 小時。 （9）行程檢驗：將被試液壓缸活塞或柱塞停在兩端極限位置測量其行程長度。 2.3 同步液壓缸實驗臺液壓系統(tǒng)設計 2.3.1 工況分析 課題內容： 設計的實驗平臺由液壓站，同步油缸，電控柜等組成。要求明確主機對液壓系統(tǒng)設計的要求，分析液壓系統(tǒng)工況，合理選擇液壓元件和主要參數來進行結構設計并擬定液壓系統(tǒng)草圖，進行液壓系統(tǒng)的性能驗算，實現液壓系統(tǒng)的優(yōu)化設計，最終完成畢業(yè)設計說明書的撰寫。 技術要求： 1、液壓系統(tǒng)最高工作壓力：8 Mpa 2、液壓系統(tǒng)額定流量：32 L／min 3、液壓系統(tǒng)電機功率：11 KW 4、油缸缸徑φ40 mm，活塞桿徑φ28 mm，工作行程200 mm 2.3.2 擬定液壓原理圖 (1)確定液壓泵類型 葉片泵具有流量均勻，壓力脈動小，運轉平穩(wěn)，噪聲小，結構緊湊，體積小，重量輕，而排量較大等優(yōu)點。在工程機械、船舶、壓鑄及冶金設備中得到廣泛應用。 工作原理主要是當葉片泵轉子旋轉時，葉片在離心力和壓力油的作用下，尖部緊貼在定子內表面上。這樣兩個葉片與轉子和定子內表面所構成的工作容積，先由小到大吸油后再由大到小排油，葉片旋轉一周時，完成兩次吸油與排油。 單作用葉片泵轉自每轉一周，吸、壓油各一次，故稱為單作用。 這次所設計的試驗臺要求壓力不高，單作用泵可以滿足回路要求，故選用單作用葉片泵。 (2)自動換向的實現 為了實現自動換向功能，在增壓器的兩端增加兩細桿，當增壓器向左或向右運動到頭時，可觸碰提前安置好的程控開關，開關控制換向閥9，當一端行程完成，觸控開關，換向后繼續(xù)另一邊的行程，如此往復，實現雙向自動換向同步液壓缸實驗臺的功能。 當工作缸7向左運動到一半，觸碰到程控開關19后，換向閥23切換到終止，先導型溢流閥22的遙控口被切斷，負載由溢流閥24設定的2MPa提升到閥22設定的6MPa。主油路開始通過開啟順序閥8進入同步液壓缸實驗臺，壓力經過增壓器10逐漸升高，增壓器活塞不論向左或向右運動，均能輸出高壓油，只要通過不斷觸碰程控開關15和16，換向閥9就能不斷切換不斷切換，增壓器10就能持續(xù)往復運動，高壓油就連續(xù)經單向閥11或14進入工作缸7右腔，此時單向閥12或13有效地隔開了增壓器的高低壓油路。工作缸7向右運動時同步液壓缸實驗臺不起作用。這樣，壓力增大到6MPa后就可以繼續(xù)推動負載缸進行剩下另一半行程的完成了。 圖2.2 完整液壓系統(tǒng)原理圖 1.油箱2.濾油器3.油泵4.溢流閥5,25.M型三位四通換向閥 6.液控單向閥 7,20.油缸8.順序閥9.換向閥10.增壓缸11,12,13,14,21.單向閥 15,16,19.程控開關 17,18.撞塊 22.先導型溢流閥 23.兩位兩通電磁閥24.遠程調壓閥 a.自動換向的實現 為了實現自動換向功能，在增壓器的兩端增加兩細桿，當增壓器向左或向右運動到頭時，可觸碰提前安置好的程控開關，開關控制換向閥9，當一端行程完成，觸控開關，換向后繼續(xù)另一邊的行程，如此往復，實現雙向自動換向同步液壓缸實驗臺的功能。 b.負載增加的實現 在工作缸7的左端加一個支路作為負載，當實驗前，帶遙控口的先導型溢流閥22通過兩位兩通換向閥與遠程調壓閥24相連。遠程調壓閥壓力24壓力小于溢流閥22壓力。在輸出缸7的右側增加一個負載缸20，兩缸頭各裝有撞塊17，18。實驗開始時，換向閥23接通左位，此時溢流閥22的開啟壓力為24的調定壓力。這樣回路開始工作不經過增壓器10就可以將負載缸20推動，當推到行程的1/2時，負載缸20上的撞塊18碰到程控開關19，使得換向閥24變成右位。此時閥22的壓力變成自身的調定壓力，負載增大。這樣回路不得不經過增壓缸10進行油液的增壓方可推動負載，直到負載缸20走滿行程，完成一次實驗過程。 2.3.3 液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件 a.液壓缸的主要尺寸確定 (1)工作壓力P得確定 有增壓前和增壓后兩種工作狀態(tài)。按照回路承受的最高壓力計算工作壓力，應為增壓后壓力6MPa。 表2.2液壓設備常用得工作壓力 設備類型 機床 農業(yè)機械或中型工程機械 液壓機、重型機械、起重運輸機械 磨床 組合機床 龍門刨床 拉床 工作壓力（MPa） 0.8-2.0 3-5 2-8 8-10 10-16 20-32 (2)確定缸的基本尺寸 油缸缸徑φ40 mm，活塞桿徑φ28 mm，工作行程200 mm 根據表2.3以及液壓缸內徑尺寸系列與活塞桿直徑系列推薦的優(yōu)選尺寸，選擇缸的尺寸。。加載缸結構如圖2.4所示。 表2.3液壓缸內徑D與活塞桿直徑d之間的關系 按機床類型選取d/D 按液壓缸工作壓力選取d/D 機床類別 d/D 工作壓力p/（MPa） d/D 磨床及研磨機床 0.2~0.3 <2 0.2~0.3 插床、拉床、刨床 0.5 >2~5 0.5~0.58 鉆、鏜、車、銑、床 0.7 >5~7 0.62~0.70 其他 — <7 0.7 (2.1) (2.2) 圖2.4 加載缸 進行最小穩(wěn)定速度的驗算，要保證液壓缸節(jié)流腔的有效工作面積，必須大于保證最小穩(wěn)定速度的最小有效面積，即。按最低工進速度驗算液壓缸得最小穩(wěn)定速度，查產品樣本，調速閥最小穩(wěn)定流量； (2.3) 本例中調速閥是安裝在回油路上，故液壓缸節(jié)流腔有效工作面積應選取液壓缸有桿腔得實際面積，可見上述不等式能滿足液壓缸能達到所需得最低速度。 c.計算在各工作階段液壓缸所需得流量 (2.4) (2.5) (1)泵的工作壓力確定，考慮到正常工作中進油管路有一定得壓力損失，所以泵得工作壓力為： (2.6) 式中，為液壓泵最大工作壓力；執(zhí)行元件最大工作壓力；進油管路中得壓力損失，初算時簡單系統(tǒng)可取0.2-0.5MPa,復雜系統(tǒng)可取0.5-1.5MP,故泵系統(tǒng)取0.5MPa。 (2.7) 上述計算所得得為系統(tǒng)得靜壓力，考慮到系統(tǒng)在各種工況得過度階段出現得動態(tài)壓力往往超過靜態(tài)壓力。另外考慮到一定得壓力儲藏量，并確保泵得壽命，因次選泵得額定壓力應滿足。中低壓系統(tǒng)取最小值、高壓系統(tǒng)取最大值，在本文中， (2)選擇液壓泵的規(guī)格 泵流量的確定，液壓泵最大流量為： (2.8) 式中, 為液壓泵得最大流量 為同時動作的各執(zhí)行元件所需流量之和得最大值。如果這時溢 流閥正在工作，尚需加溢流閥得最小溢流量2-3L/min. 系統(tǒng)的泄漏系數，一般取=1.1-1.3，現取=1.1 (2.9) 根據以上數字查閱產品目錄選用YB1-20型單葉片片泵，該泵的額定壓力為6.3MPa，額定轉速為960r/min。 (3)與液壓泵匹配的電動機的選定 分別計算出快進和工進兩種不同工況時的功率，去較大值作為選擇電動機規(guī)格的依據。首先計算快進時的功率，快進時的摩擦力為5000N，僅有路壓力損失為0.3MPa。 (2.10) 電動機的功率P為： (2.11) 表2.4液壓泵的總效率 液壓泵類型 齒輪泵 葉片泵 柱塞泵 螺桿泵 總效率 0.6-0.7 0.6-0.75 0.8-0.85 0.65-0.8 查閱電動機產品樣本可查，選用Y160M-4型三相異步電動機，其額定功率是11KW，額定轉速為1400r/min。 (4)液壓控制閥和部分液壓輔助元件選擇。 本液壓系統(tǒng)采用GE系列的閥，根據系統(tǒng)工作壓力與通過各液壓控制閥及部 分輔助元件的最大流量，查產品樣本所選擇元件型號規(guī)格如下表： 表2.5 液壓元件明細表 序號 名稱 最大通過流量（L/min） 型號 1 電動機 Y160M-4 2 單葉片油泵 56.3 YB1-20 3 單向閥 56.3 AF3-10B 4 三位四通換向閥 25.4 34F3-10B 5 二位二通換向閥 25.4 22F3-10B 6 液控單向閥 1.23 YAF3-E10B 7 順序閥 50 XF3-10B 8 溢流閥 6.3 YF3-10B 9 濾油器 56.3 XU-J63X c.確定管道尺寸 油管內徑尺寸一般可參照選用的液壓元件接口尺寸而定，也可接管路允許流速進行計算。本系統(tǒng)主油路流量為增壓前流量q=40L/min，壓油管的允許流速取v＝4m/s，則內徑d為 (2.12) 若系統(tǒng)主油路流量按增壓后取q=32L/min,則可算得油管內徑d=12.65mm. 查表JB827-66,同時考慮制作方便，油管選用內徑為13 mm ，外徑為14mm的10號冷拔無縫鋼管。其它油管可直接接所連接的液壓元、輔件的接口尺寸決定其管徑大小。 表2.6油管中的允許流速 油液流經油管 吸油管 高壓管 回油管 短管及局部收縮處 允許流速（m/s） 0.5~1.5 2.5~5 1.5~2.5 5~7 表2.7安全系數（鋼管） 管內最高工作壓力（MPa） <7 7~17.5 17.5 安全系數 8 6 4 d.液壓油箱容積的確定 中壓系統(tǒng)的油箱容積一般取液壓泵額定流量的5～7倍，現選用容量為200L的油箱。 2.3.4 對液壓系統(tǒng)進行驗算 a.壓力損失的驗算及泵壓力的調整 (1)增壓后的壓力損失驗算 增壓前管路中的流量僅為7.66L/min，因此流速很小所以沿程壓力損失和局部壓力損失都很小，比起增壓前來說比較小，可以忽略不計。這時進油路上只考慮調速閥的壓力損失，小流量泵的調整壓力應等于工進時液壓缸的工作壓力加上進油路壓差，則。 (2)增壓前的壓力損失驗算 在增壓前，其壓力損失要比增壓后大，因此必須計算快進油路與回油路壓力損失，以便確定泵的卸載壓力。 進油路和回油路管的長度均為,油管內徑d=13mm。通過的流量為進油路，回油路。液壓系統(tǒng)選用N32號液壓油，考慮最低工作溫度為，由手冊查出此時油的運動粘度,油的密度。 1)確定油流的流動狀態(tài) (2.13) 式中 為平均速度 為油管內徑 為油的運動粘度 為通過的流量 則進油路中液流的雷諾數是 ＜ (2.14) 回油路中液流的雷諾數是 ＜ (2.15) 由上可知，進回油路中的流動都是層流。 2)沿程壓力損失 在進油路上，流速則壓力損失為 (2.16) 在回油路上，流速則壓力損失為 (2.17) 3)局部壓力損失 表2.8閥類元件局部發(fā)力損失 元件名稱 額定流量 實際通過的流量 額定壓力損失 實際壓力損失 單向閥 25 16 2 0.82 三位四通電磁閥 63 32 4 1.03 兩位三通電磁閥 63 32 4 1.03 若取進油路的壓力損失，回油路壓力損失則進油路和回油路總的壓力損失為 (2.18) (2.19) (2.20) 因此，泵卸載閥的調整壓力應大于。 從以上驗算結果可以看出，各種工況下的實際壓力損失都小于初選的壓力損失值，而且比較接近，說明液壓系統(tǒng)的油路結構、元件的參數是合理的，滿足要求。 b.液壓系統(tǒng)的發(fā)熱和溫升校核 在整個循環(huán)系統(tǒng)中，增壓階段占用時間最長，所以系統(tǒng)的發(fā)熱主要是在增壓時的，故按增壓時驗算系統(tǒng)溫升。 液壓泵的輸入功率，此時泵的效率為0.2,泵的出口壓力為， 液壓缸的輸出功率 (2.21) 系統(tǒng)的總發(fā)熱動率為： (2.22) 已知油箱容積，則有相近似散熱面積為 (2.23) 假設通風良好，取油箱散熱系數，則可得油液溫升為 (2.24) 設環(huán)境溫度，則熱平衡溫度為 (2.25) 所以油箱散熱基本可以達到要求。 2.3.5 液壓油的選擇 液壓油是液壓傳動系統(tǒng)的工作介質，又是液壓元件的潤滑劑。液壓油分為礦油型、乳化型和合成型三大類。 液體流動時，流層之間的內部摩擦力稱為液體的粘性。表示粘性大小的量稱為粘度。它是選擇用油的主要指標。常用動力粘度、運動粘度及相對粘度來表示。目前我國主要采用運動粘度。 液壓油應具有適當的粘度，良好的粘溫特性，良好的潤滑性，能抗氧化、無腐蝕作用，抗燃燒，不易乳化，不破壞密封材料，無毒，有一定的消泡能力。 選擇液壓油時，應根據泵的種類、工作溫度、系統(tǒng)壓力等，確定適用粘度范圍，再選擇合適的液壓油品種。 本系統(tǒng)選用L-HL46液壓油。要綜合考慮液壓油的價格、使用壽命、以及液壓系統(tǒng)和維護、安全運行周期等情況，著眼于經濟效益好的。[17] 3 集成塊的結構與設計 3.1 集成塊的結構 集成塊是蓋在試驗臺表面的面板。其正面需要直接與各類液壓元件相連，背面要求與油管相連。結構以20mm的鋼板為主，在上面分布的是各種螺孔與通孔，用來安裝各個液壓元件。 集成塊的安裝固定也是重要的。油路板一般采用框架固定，要求安裝、維修和檢測方便。它可安裝固定在機床上或機床附屬設備上，但比較方便的是安裝在液壓站上。本次采用螺栓直接固定在用角鋼焊接而成試驗臺支架上。這種設計裝卸方面，符合試驗臺要求。 3.2 集成塊的設計 3.2.1 分析液壓系統(tǒng)，確定集成塊結構 本次試驗臺設計都采用的是用管接頭來連接液壓閥與管道，選用的是卡套式管接頭。這就要求面板的一端連接閥底部有空，另一端設計成螺紋孔以便與管接頭相連。本次采用的是14mm外徑的鋼管來作為油管，管接頭將采用卡套式直通管接頭，然后連接油管。 3.2.2 液壓元件的布局 繪出面板平面尺寸，把制作好的液壓元件樣板放在面板上進行布局，此時要注意： (1)液壓閥閥芯應處于水平位置，防止閥芯自重影響液壓閥的靈敏度，特別是換向閥一定要水平布置。 (2)與液壓油路板上主液壓油路相同的液壓元件，其相應的油口應盡量要沿同一坐標布置。 (3)壓力表開關布置在最上方，如果需要在液壓元件之間布置，則應留足壓力表的安裝空間。 (4)液壓元件之間的距離應大于5mm，換向閥上的電磁鐵、壓力閥的先導閥以及壓力表等可伸到面板的輪廓外。、 根據以上準則，布局出各個閥類的位置，然后就可以在是集成塊上根據液壓元件的要求布局各個孔的位置以及尺寸了。 3.2.3 確定油孔的位置與尺寸 集成塊的正面用來安裝液壓元件。上面布置有液壓元件固定螺孔、油路板固定孔和液壓元件的油孔。當液壓元件布置完畢后，基本位置就確定了。 液壓油路背面，設計有與執(zhí)行元件連接的油孔、與液壓泵連接的壓力油孔以及與液壓油箱連接的回油孔。此類液壓油孔可加工成米制細牙螺紋或者英制管螺紋孔。 在設計過程中，會出現各個孔間的干涉問題。采用的方法是可以把油路板設計成偏心油孔，只要兩孔有公共部分即可保證油路的暢通。 3.2.4 繪制集成塊零件圖 集成塊結構復雜，用多個視圖表達，主視圖表示液壓元件安裝固定的位置、液壓元件進出油口位置和大小，后視圖表示各油管接頭位置和尺寸。圖2.5為集成塊的主視圖。 圖3.1 集成塊 4 液壓站的設計 4 液壓站的設計 4.1 液壓油箱的設計 液壓油箱的作用是貯存液壓油、分離液壓油中雜質和空氣，同時還起到散熱的作用。 4.1.1 液壓油箱有效容積的確定 液壓油箱在不同的工作條件下，影響散熱的條件很多，通常按壓力范圍來考慮。液壓油箱的有效容量V可概略地確定為： 在低壓系統(tǒng)中p<2.5MPa可?。? (4.1) 在中壓系統(tǒng)中p<6.3MPa可取： (4.2) 在中高壓或高壓大功率系統(tǒng)中p>6.3MPa可?。? (4.3) 式中　　　V——液壓油箱有效容量； 　　　　 ——液壓泵額定流量。 在本課題中， 應當注意：設備停止運轉后，設備中的那部分油液會因策略作用而流回液壓油箱。為了防止液壓油從油箱中溢出，油箱中的液壓油位不能太高，一般不應超過液壓油箱高度的80%。　 根據設計條件，本試驗臺屬于中壓系統(tǒng)，油箱有效容積取200L?！　　　? 4.1.2 液壓油箱的外形尺寸 表4.1BEX系列液壓油箱外形尺寸 　　　 尺寸（mm） 型號 A b c BEX－63A 550 450 600 BEX－100 700 500 600 BEX－160 800 600 660 BEX－250 1000 650 680 BEX-1000 1800 1100 800 液壓油箱的有效容積確定后，需設計液壓油箱的外形尺寸，一般尺寸比（長：寬：高）為1：1：1～1：2：3。為提高冷卻效率，在安裝位置不受時，可將液壓油箱的容量予以增大。如果所設計的液壓油箱能滿足下列尺寸的要求，則可以從中選擇一種。由于我國液壓油箱還沒有統(tǒng)一的標準，本文只介紹其中的一種。 此次選用的油箱型號為BEX-63A，可滿足設計所需要求。設計圖如4.1所示。 圖4.1 油箱主視圖 4.1.3 液壓油箱的結構設計 在一般設備中，液壓油箱多采用鋼板焊接的分離式液壓油箱。 (1)吸油管與回油管 1)油管出口　　 回油管的出口形式有直口、斜口、彎管直口、帶擴散器的出口等幾種型式，斜口應用得較多，一般為45°C斜口。為了防止液面波動，可以在回油管出口裝擴散器?；赜凸鼙仨毿D在液面以下，一般距液壓油箱底面的距離大于300mm，回油管出口絕對不允許放在液面以上。 2)回油集管　　 單獨設置回油管當然是理想的，但不得已時則應使用回油集管。對溢流閥、順序閥等，應注意合理設計回油集管，不要人為地施以背壓。 3)泄漏油管的配置　　 管子直徑和長度要適當，管口應在液面之上，以避免產生背壓。泄漏油管以單獨配管為好，盡量避免與回油管集流配管的方法。 4)吸油管　　 吸油管前一般應設置濾油器，其精度為100～200目的網式或線隙式濾油器。濾油器要有足夠的容量，避免阻力太大。濾油器與箱底間的距離就不小于20mm。吸油管應插入液壓油面以下，防止吸油時卷吸空氣或因流入液壓油箱的液壓油攪動油面，致使油中混入氣泡。 5)吸油管與回油管的方向　　 為了使油液流動具有方向性，要綜合考慮隔板、吸油管和回油管的配置，盡量把吸油管和回油管用隔板開。為了不使回油管的壓力波動波及吸油管，吸油管及回油管的斜口方向應一致，而不是相對著。 (2)防止雜質侵入 為了防止液壓油被污染，液壓油箱應做成完全密封型的。在結構上應注意以下幾點： 1)不要將配管簡單地插入液壓油箱，這樣空氣、雜質和水分等便會從其周圍的間隙侵入。同時應盡量避免將液壓泵及馬達直接裝在液壓油箱頂蓋上。 2)在接合面上需襯入密封填料、密封膠和液態(tài)密封膠，以保證可靠的氣密性。例如，液壓油箱的上蓋可直接焊上，也可加密封墊（1.5mm厚以上的耐油密封墊）進行密封。 3)為保證液壓油箱通大氣并凈化抽吸空氣，需配備空氣濾清器。空氣濾清器常設計成既能過濾空氣又能加油的結構。 (3)頂蓋及清洗孔 1)頂蓋　 在液壓油箱頂蓋上裝設泵、馬達、閥組、空氣濾清器時，必須十分牢固。液壓油箱同它們的接合面要平整光滑，將密封填料、耐油橡膠密封圈（厚2~1.5mm左右）以及液態(tài)密封膠（耐油性、半干燥性）襯入其間，以防雜質、水和空氣侵入，并防止漏油。同時，不允許由閥和管道泄漏在箱蓋上的液壓油流回液壓油箱內。液壓泵及液壓馬達的底座要與上頂蓋分開，另行制做。如圖4.1所示。 圖4.1 油箱頂蓋 2)清洗孔　　 液壓油箱上的清洗孔，應最大限度地易于清掃液壓油箱內的各個角落和取出箱內的元件。 3)雜質和污油的排放　　 為了便于排放污油，液壓油箱底部應做成傾斜式箱底，并將放油塞安放在最低處。 (4)液壓油箱的防銹 為了防止液壓油箱內部生銹，應在油箱內壁涂耐油防銹涂料。 (5)液壓油箱的加熱與冷卻 為提高液壓系統(tǒng)工作的穩(wěn)定性，應使系統(tǒng)在適宜的油溫度下工作。液壓油溫度一般希望保持在30°C～50°C范圍內，最高不超過60°C，最低不低于15°C。 1)加熱　　 寒冷地區(qū)因溫度低，液壓泵走動困難，需首先加熱。工廠中常用型油用管狀電加熱器。 2)冷卻　　 液壓系統(tǒng)工作時，因各種損失，有時使液壓油液產生大量的熱量，直接影響系統(tǒng)的正常工作，這些熱量單憑一般的液壓油箱散發(fā)是不夠的。因此，需設置冷卻設備。液壓系統(tǒng)中冷卻器的常用冷卻方式有水冷和風冷兩種。 4.2 液壓站的結構設計 4.2.1 液壓泵的安裝方式 液壓泵裝置包括不同類型的液壓泵、驅動電動機及其聯(lián)軸器等。其安裝方式分為立式和臥式兩種。 本次設計采用的是臥式安裝。液壓泵及掛到都安裝在液壓油箱外面，安裝維修方便，散熱條件好。符合試驗臺設計的要求。 圖4.2 液壓泵的臥式安裝 4.2.2 電動機與液壓泵的聯(lián)接方式 電動機與液壓泵的聯(lián)接方式分為法蘭式、支架式和支架法蘭式。 為避免安裝時產生同軸度誤差帶來的不良影響，常采用帶有彈性的聯(lián)軸器。這種聯(lián)軸器可以選用零件手冊中的標準結構，也可自行設計。為增加電動機與液壓泵的聯(lián)接剛性，避免產生共振，可以把液壓泵和電動機先裝在剛性較好的底板上使其成為一體，然后底板加墊再裝到液壓油箱蓋上。 此次設計采用的是支架式安裝，采用凸緣聯(lián)軸器把泵和電機相連。 4.2.3 液壓站的結構設計的注意事項 (1)液壓裝置中各部件、元件的布置要均勻、便于裝配、調整、維修和使用，并且要適當地注意外觀的整齊和美觀。 (2)液壓泵與電動機可裝在液壓油箱的蓋上，也可裝在液壓油箱之處，主要考慮液壓油箱的大小與剛度。 (3)在閥類元件的布置中，行程閥的安放位置必須靠近運動部件。手動換向閥的位置必須靠近部位。換向閥之間在留有一定的軸向距離，以便進行手動調整或裝拆電磁鐵。壓力表及其形狀應布置在便于觀察和調整的地方。 (4)液壓泵與機床相聯(lián)的管道一般都先集中接到機床的中間接頭上，然后再分別通向不同部件的各個執(zhí)行機構中去，這樣做有利于搬運、裝拆和維修。 (5)硬管應貼地或沿著機床外形壁面敷設。相互平等的管道應保持一定的間隔，并用管夾固定。隨工作部件運動的管道可采用軟管、伸縮管或彈性管。軟管安裝時應避免發(fā)生扭轉，以名影響使用壽命。 綜上所述，設計采用液壓泵臥式安裝；電動機與泵的連接采用支架式連接。以滿足液壓站易維護、易保養(yǎng)的要求。 5 液壓站的結構總成 5 管路的設計 在完成以上選擇后，進入到管路階段。 5.1 管路的選擇與布置 對于具有不同管路長度的剛性連接，一般使用鋼管。鋼管能承受較高壓力，廉價。 表5.1 管材特點和用途 管材 特點 用途 鋼管 尺寸精度高、表面光潔 各類液壓設備 銅管 起油液氧化催化劑作用、擴口是易砷作硬化、耐振性差 低壓固定用途 鋁管 易彎管、易擴口 低壓液壓系統(tǒng) 根據本次試驗臺的回路流量、壓力以及多方面的綜合考慮，采用外徑14mm的鋼管。在第二章已通過計算。 5.2 管路的連接 可拆連接可以重復使用，所用的連接件有管接頭、法蘭、底板之類，也可以不用連接件而把管子與元件直接連接。管子連接的種類有螺紋式，接頭式、法蘭式、擴口試、壓縮套式、卡套式。 5.2.1