0209-銑削組合機床及其工作臺設計（加工VF-67型空壓機減荷體的兩側面）【全套4張CAD圖+說明書】,全套4張CAD圖+說明書,銑削,組合,機床,及其,工作臺,設計,加工,vf,67,型空壓機減荷體,側面,全套,cad,說明書,仿單 銑削組合機床及其工作臺設計 I 任務書 設計題目： 銑削組合機床及其工作臺設計 1．畢業(yè)設計（論文）的主要內(nèi)容及基本要求 1．繪制銑削組合機床總圖1張 2．設計銑削組合機床工作臺并繪制工作臺裝配圖1張 3．繪制銑削組合機床工作臺零件圖2張 4．編寫設計說明書1份 2．指定查閱的主要參考文獻 1．《機械設計手冊》 2．《組合機床設計》 沈陽工業(yè)大學等編 上?？茖W技術出版社 1985.9 3．《金屬切削機床設計》 編寫組編 上?？茖W技術出版社 1986.4 3．設計的原始參數(shù) 1．減荷閥體零件圖1張 2．銑刀盤直徑φ75-110，YG6 4．進度安排 設計（論文）各階段名稱 起止日期 1 查閱和搜集設計資料,撰寫開題報告 3.5-3.11 2 進行銑削組合機床總體設計并繪制草圖 3.12-4.1 3 設計銑削組合機床工作臺并繪制裝配圖、零件圖 4.2-4.22 4 繪制銑削組合機床總圖 4.23-4.29 5 編寫設計說明書 4.3-5.6 6 檢查、修改 5.7-6.3 摘 要 組合機床是根據(jù)具體情況的需要，對機床進行合理的設計，使其滿足加工要求。它具有自動化程度較高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，工序高度集中等特點。目前，組合機床的研制正向高效、高精度、高自動化和柔性化方向發(fā)展。 本次設計是完成對銑削組合機床及其工作臺的設計，使其滿足對減荷閥體的前后兩端面的切削加工。首先針對所要加工的零件，對機床進行總體方案設計，確定機床的總體布局。然后對工作臺進行設計。在設計工作臺時，根據(jù)工作臺移動速度，確定絲杠轉速，并確定進給變速箱傳動方案，最后設計工作臺結構。 關鍵詞：組合機床，工作臺，絲杠，進給變速箱 ABSTRACT Combination machine is based on the specific needs of the machine for a reasonable design to meet the processing requirements. It has a fairly high degree of automation, processing, stable quality, highly centralized process characteristics. Currently, the portfolio machine being developed efficient, high-precision, high automation and flexible direction. This design is completed right combination milling machine and its stage design, make it responsive to the valve body by the Security Council ends before and after the cutting. First in response to the processing of parts for machine tools for the overall program design, overall layout of the machine. Then the design stage. In the design stage, according to the speed mobile workstations, set screw speed, and to determine the feed Gearbox Drive program final design stage structure. Keywords: Combination machine, workstations, screw, feed Gearbox 目 錄 中文摘要 Ⅰ 英文摘要 Ⅱ 前言 1 第1章 組合機床概述 2 1.1 組合機床及其特點 2 1.2 組合機床的工藝范圍及加工精度 2 1.3 組合機床的發(fā)展趨向 3 第2章 機床總體設計 4 2.1 影響組合機床方案制訂的主要因素 4 2.2機床總體方案設計的依據(jù) 4 2.2.1 工件 4 2.2.2 刀具 5 2.3工藝分析 5 2.3.1工藝方法的確定 5 2.3.2機床運動的確定 6 2.4確定切削用量 7 2.4.1確定工件余量 7 2.4.2選擇切削用量 7 2.5機床主要技術參數(shù)的確定 7 2.5.1主軸轉速的確定 7 2.5.2主運動驅(qū)動電動機功率的確定 8 2.5.3進給驅(qū)動電動機功率的確定 9 第3章 工作臺設計（進給傳動設計） 10 3.1銑刀切削力的分解 10 3.2工作臺的設計 11 3.2.1工作臺T形槽的選用 11 3.2.2導軌的設計 11 3.3滑動絲杠螺母機構 14 3.3.1移動部件重力計算 15 3.3.2導軌所受力的分解與計算 15 3.3.3進給牽引力的計算 15 3.3.4傳動絲杠直徑設計 16 3.3.5傳動絲杠結構設計 17 3.3.6傳動絲杠的支承 18 3.3.7傳動絲杠螺母的結構 19 3.4支承件的設計 20 3.4.1支承件的功用及基本要求 20 3.4.2支承件的結構分析 21 3.5進給傳動設計 22 3.5.1確定絲杠轉速 23 3.5.2傳動變速箱設計 23 3.6標準件的選擇 27 總結 30 參考文獻 31 致謝 32 前 言 金屬切削機床（簡稱機床）是用刀具或磨具對金屬工件進行切削加工的機器。在一般機械制造廠中，機床約占機器設備總臺數(shù)的50～70%。 現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)的特征主要表現(xiàn)在高生產(chǎn)率和先進的技術經(jīng)濟指標兩方面，而這些則首先取決于機械制造工業(yè)提高的裝備的技術水平。機床工業(yè)是機器制造業(yè)的重要部門，擔負著為農(nóng)業(yè)、工業(yè)、科學技術和國防現(xiàn)代化提供技術裝備的任務，在整個國民經(jīng)濟中占有重要地位。一個國家機床工業(yè)的技術水平、機床的擁有量和現(xiàn)代化程度，是衡量這個國家工業(yè)生產(chǎn)能力和技術水平的重要標志之一。 從事機床設計的人員，應妥善處理既要趕超國際水平，又要符合我國國情；既要技術上先進，又要經(jīng)濟效果好；既要好造，又要好用、好修。要努力實踐，大膽創(chuàng)新，更多地設計和制造出生產(chǎn)率高、靜、動態(tài)性能好、結構簡單、成本低、使用方便、節(jié)省能源、造型美觀的具有我國風格的機床。 設計機床的步驟歸納起來大體上可以分為調(diào)查研究、擬定方案、結構設計、零件圖設計和試制鑒定五個階段。 1．調(diào)查研究 調(diào)查研究的內(nèi)容包括調(diào)查使用單位、制造單位，查閱、收集國內(nèi)相關文獻、技術資料等。 2．擬定總體方案 擬定方案的內(nèi)容包括：設計本機床理由或必要性；機床用途和使用范圍，國內(nèi)外同類機床的比較，本機床的技術性能、輪廓尺寸和估計重量；所采用的工藝方案，總體布局，主要結構，控制方案；機床的優(yōu)缺點和經(jīng)濟分析。 3．結構設計與計算 主要是根據(jù)擬定的方案，繪制機床各部件裝配圖，同時畫出機床傳動系統(tǒng)圖、液壓系統(tǒng)圖和電器系統(tǒng)圖，并進行必要的計算。 4．零件圖設計與編寫技術文件 繪制全部專用件的工作圖和通用件的補充加工圖，并進行必要的計算。裝配圖和零件圖應經(jīng)工藝審查和標準化審查，有時還須再按已設計完的零件重新繪制部件裝配圖和機床外觀圖，最后編寫技術文件。 5．試制鑒定 工作圖設計完成后，如果是通用機床，須先試制一臺樣機，進行試驗鑒定；如果是專用機床，由于它的生產(chǎn)數(shù)量一般很少，有時僅制造一臺，因此沒有單獨的樣機試制階段。 由于本人能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 第一章 組合機床概述 1.1 組合機床及其特點 組合機床是由大量的通用部件和少量專用部件組成的工序集中的高效率專用機床。它能夠?qū)σ环N（或幾種）零件進行多刀、多軸、多面、多工位加工。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻絲、車削、銑削、磨削等工序，生產(chǎn)效率高，加工質(zhì)量穩(wěn)定。 組合機床與通用機床、其他專用機床比較，具有以下特點： （1）組合機床上的通用部件和標準零件約占全部機床零、部件總量的70%～80%，因此設計和制造的周期短，投資少，經(jīng)濟效果好。 （2）由于組合機床采用多刀加工，并且自動化程度高，因而比通用機床生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，勞動強度低。 （3）組合機床的通用部件是經(jīng)過周密設計和長期生產(chǎn)實踐考驗的，又有專門工廠成批制造，因此性能穩(wěn)定、工作可靠，使用和維修方便。 （4）在組合機床上加工零件時，由于采用專用夾具、刀具和導向裝置等，加工質(zhì)量靠工藝裝備保證，對操作工人的技術水平要求不高。 （5）當被加工產(chǎn)品改變時，若采用的是組合機床，其大多數(shù)通用部件可以重復利用，不必另行設計和制造，節(jié)約了投資，有利于企業(yè)產(chǎn)品的更新?lián)Q代。 （6）組合機床易于組成組合機床自動線，以適應大規(guī)模的生產(chǎn)需要。 組合機床常用的通用部件有：床身（側底座）、底座（包括中間底座和立柱底座）、立柱、動力箱、動力滑臺、各種工藝切削頭等。對于一些按順序加工的多工位組合機床，還具有移動工作臺或回轉工作臺。 組合機床的通用部件，絕大多數(shù)已有國家標準，并按標準所規(guī)定的名義尺寸、主參數(shù)、互換尺寸等定型，各種通用部件之間有配套關系。這樣，用戶可根據(jù)被加工零件的尺寸、形狀和技術要求等，選用通用部件，組成不同型式的組合機床，以滿足生產(chǎn)的需要。 1.2 組合機床的工藝范圍及加工精度 組合機床可完成的工藝有銑平面、刮平面、車端面、鉆孔、擴孔、鏜孔、鉸孔、攻絲、倒角、锪窩、鉆深孔、切槽等。隨著綜合自動化技術的發(fā)展，組合機床可完成的工藝范圍也在不斷擴大，除了上述工藝外，還可完成車外圓、車錐面、車弧面、切削內(nèi)外螺紋、滾壓孔、拉削內(nèi)外圓柱面和平面、磨削、拋光、珩磨，甚至還可進行沖壓、焊接、熱處理、裝配、自動測量和檢查等。 組合機床中平面加工的加工精度簡述如下： 在組合機床及其自動線上常用銑削、刮削、車削（端面）和拉削等方法加工平面。銑削平面時，一般采用銑削頭、滑臺和滑座等通用部件，根據(jù)被加工工件的工藝要求組成單面、雙面以及立式、回轉臺式等多種型式的組合銑床。當加工大型的箱體類工件時，一般采用銑削頭固定、工件安裝在工作臺上移動的布局型式。這樣的機床結構簡單，剛性較好，加工精度較高。在加工中小型工件時，通常將銑削頭組成鼓輪式組合機床或立式連續(xù)回轉臺式組合機床，這類機床生產(chǎn)效率高，加工精度較低。 在組合機床上加工平面的平直度可以達到在1000毫米長度內(nèi)偏差0.02～0.05毫米，表面粗糙度3.2微米。對定位基面的平行度可以保證在0.05毫米以內(nèi)，到定位基面的距離（一般在500毫米以內(nèi)）尺寸公差可以保證在0.05毫米以內(nèi)。 1.3 組合機床的發(fā)展趨向 一、提高通用部件的水平 二、發(fā)展適應中、小批生產(chǎn)的組合機床 三、采用新刀具 四、開發(fā)自動檢測技術 五、擴大工藝范圍 31 第二章 機床總體設計 2.1 影響組合機床方案制訂的主要因素 1、 被加工零件的加工精度和加工工序 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度，是制定機床方案的主要依據(jù)。例如精度為H7的孔加工工序，不僅工步數(shù)多（通常4～8個），而且對于不同尺寸的孔徑，也須采取不同的工藝方法（鏜或鉸）。當孔與孔之間有較高位置精度要求（如≤0.05毫米）時，安排工藝應考慮在一個安裝工位上對所有孔同時進行最終精加工。如果同一軸線上有幾個孔同軸度要求較高時（≤0.05毫米），其最后精加工應從一面進行。 2、 被加工零件特點 這主要指零件的材料、硬度、加工部位的結構形狀、工件剛性、定位基準面的特點等。它們對機床工藝方案制定有著重要的影響。同樣精度的孔，因材料、硬度的不同，其工藝方案也不同，如鋼件一般比鑄鐵的加工工步數(shù)多。加工薄壁易振的工件，安排工序時，必須考慮防止共振。加工箱體零件多層壁同軸線等直徑孔，通常在一根鏜桿上安裝多個鏜刀頭進行鏜削。 3、 零件的生產(chǎn)批量 零件的生產(chǎn)批量是決定采用單工位、多工位或自動線，還是按中小批生產(chǎn)的特點設計組合機床的重要因素。有時從工件外形及輪廓尺寸看，本來可以采取單工位固定式夾具的機床配置型式，但由生產(chǎn)批量較大，就不得不采取多工位的機床配置方案，以使裝卸工件時間與機動時間重合。 4、 機床的使用條件 （1） 車間布置情況 （2） 工藝間的聯(lián)系 （3） 使用廠的技術能力和自然條件 2.2 機床總體方案設計的依據(jù) 2.2.1 工件 工件是機床總體方案設計的重要依據(jù)，設計者必須明確工件的特點和加工要求。本次畢業(yè)設計要求設計一臺組合機床，用于加工VF-6/7型空壓機減荷體（如圖2－1）的兩側面，工件材料為HT200硬度為190～210HB。加工部位的加工要求如下： (1)被加工表面的粗糙度均為R10； (2)被加工表面的相互位置精度為： 圖2－1 減荷閥體簡圖 平面1與2之間的距離為225mm； 平面1～2與φ95中心線的垂直度要求為0.03mm。 2.2.2刀具 硬質(zhì)合金端銑刀，牌號為YG6，銑刀盤直徑為φ75～110，刀具齒數(shù)Z=4。 2.3 工藝分析 2.3.1 工藝方法的確定 機床的工藝方法是多種多樣的，按工種可分為車、銑、刨、鉆、鏜、磨、研磨、電加工、振動加工、激光加工等；每一種還可再分，如車加工有車外圓、車端面、車槽、車球面等之分；按加工精度各表面粗糙度可分為粗加工、半精加工、光整加工等；按工序集中程度可分為單刀、多刀、單工件、多工件、單工位、多工位等；按作業(yè)形式可分平行作業(yè)、順序作業(yè)、平行-順序作業(yè)等。 工藝方法對機床的結構和性能的影響很大，工藝方法的改變常導致機床的運動、傳動、布局、結構、性能以及經(jīng)濟效果等方面的一系列變化。 加工平面的方法有很多，比如說車削，銑削，刨削。對于VF-6/7型空壓機減荷閥體，用車床進行車削加工時，由于減荷閥體外形復雜，且為殼類零件，不宜裝夾在車床 主軸上進行加工，裝夾穩(wěn)定性也不高；用刨床進行刨削加工時，機床需要兩個運動，機床和刀具結構簡單，裝夾在工件臺上快速，穩(wěn)固，但生產(chǎn)率低，加工精度也達不到設計要求；用端銑刀進行銑削加工時，生產(chǎn)率不僅提高了，也能滿足設計所要求的加工精度，且裝夾快速，方便。 與普通機床相比，組合機床具有生產(chǎn)率高，加工精度穩(wěn)定，研制周期短，便于設計、制造和使用維護、成本低、自動化程度高、勞動強度低，配置靈活等特點，因此，用組合機床進行加工更合理。 根據(jù)減荷閥體的加工要求，采用一臺組合銑床進行加工，如圖2－2所示： 圖2－2 加工減荷閥體的工藝方法方案 1.機座 2.動力滑臺 3.工件 4.端銑刀 5.電動機 6.變速箱 7.主軸箱 減荷閥體安裝在工作臺上，銑削動力頭帶動銑刀作旋轉主運動，工作臺作縱向進給運動，完成對工件的切削加工。此方案的優(yōu)點是各部件均是針對減荷閥體設計的，因此，結構緊湊，剛性好，生產(chǎn)率高，加工質(zhì)量穩(wěn)定。 2.3.2 機床運動的確定 確定機床運動，指確定機床運動的數(shù)目，運動類型以及運動的執(zhí)行件。 本次畢業(yè)設計的組合機床的工藝方法是，用一把端銑刀直接進行加工。相應的表面成形運動為：單主軸的回轉運動，工作臺縱向進給運動；輔助運動為：主軸軸向調(diào)整運動。 2.4 確定切削用量 2.4.1 確定工件余量 VF-6/7型空壓機減荷閥體，零件材料為HT200，硬度190—210HB，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2～2.5,取加工余量為2.5mm(此為雙邊加工)。 2.4.2 選擇切削用量 由于被加工的銑削寬度為175mm,需進行二次走刀，故一次走刀為90mm(寬度)，二次走刀為175-90=85mm，即：=90mm。 根據(jù)《組合機床設計簡明手冊》第132～133頁，選擇銑削切削用量。 銑削用量的選擇與要求的加工表面粗糙度值及其生產(chǎn)率有關系。當銑削表面粗糙度數(shù)值要求較低時，銑削速度應選高一些，每一齒走刀量應小一些。若生產(chǎn)率要求不高，可以取很小的每齒走刀量，一次銑削4～5mm的余量達到R=1.6μm的表面粗糙度，這時每齒的進給量一般為0.02～0.03mm。 根據(jù)本次設計所加工的零件要求，其表面粗糙度數(shù)值較高，加工材料為鑄鐵，查表6-16得： 0.2～0.4mm/z，50～80mm, 取mm/z。 2.5 機床主要技術參數(shù)的確定 機床主要技術參數(shù)包括主參數(shù)和基本參數(shù)，基本參數(shù)又包括尺寸參數(shù)，運動參數(shù)，動力參數(shù)。 2.5.1 主軸轉速的確定 2.5.1.1 主軸最高，最低轉速 按照典型工序的切削速度和刀具(或工件)直徑、計算主軸最高轉速、最低轉速。計算公式如下： ， 式中：、————主軸最高、最低轉速(r/min) 、————最高、最低切削速度(m/min) 、————最大、最小計算直徑(mm) 根據(jù)《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》第69～70頁，可查出以下數(shù)據(jù)： 查表2.2-3 取最大，最小切削速度： m/min， 取m/min ～20m/min, 取m/min 銑床的、可取使用的刀具最大、最小直徑即： mm, mm 則主軸最高、最低轉速為 r/min 取標準數(shù)列值： r/min r/min 取標準數(shù)列值： r/min 2.5.1.2 主軸轉速的合理排列 最高、最低轉速確定后，還需確定中間轉速，選擇公比Φ，轉速級數(shù)Z，則轉速數(shù)列為： r/min, , , 查標準數(shù)列，取公比(1＜≤2) 轉速范圍： 轉速級數(shù)： 取 由于本次設計的要求，主軸轉速級數(shù)只需設計四級就能滿足要求，取。即： ，, , (r/min) 2.5.2主運動驅(qū)動電動機功率的確定 由前面已知，本次設計的組合機床的最高轉速為=315r/min，則這時的切削速度為： =108.8m/min<200m/min 由此可見，切削速度滿足要求。 計算銑削工件時的切削力 式中：——銑削寬度，=90mm ——銑削深度，由于是一次銑削就能達到設計尺寸，則銑削深度為工件加工余量，即=2.5mm ——每齒進給量，=0.2mm/r ——轉速級速，=4 ——銑刀直徑，取=110mm 則銑削力的大小為： N 根據(jù)《機械制造工藝金屬機床設計指導》第72頁，可得切削功率公式為： KW 估算電動機功率 式中：——主轉動系統(tǒng)的機械效率，回轉運動的機床=0.7～0.85。 選擇電動機：Y112-4 =4 KW =1440 r/min =43 kg 2.5.3 進給驅(qū)動電動機功率的確定 進給驅(qū)動電動機功率取決于進給的有效功率和傳動件的機械效率，即： 式中：————進給驅(qū)動電動機功率(KW) ————進給抗力(N) ————進給速度(m/min) ————進給傳動系統(tǒng)的總機械效率(一般取0.15～0.2) 粗略計算時，可根據(jù)進給傳動與主傳動所需功率之比值來估算進給驅(qū)動電機功率。 對于銑床： KW 選擇電動機： Y90S-4 =1.1 KW =1440 r/min =22 kg 第三章 工作臺設計（進給傳動設計） 3.1 銑刀切削力的分解 查《機械制造工藝設計手冊》第84～85頁，可得各類銑刀切削力的分解及其比例關系： 圖3－1 銑削切削力的分解 端銑 不對稱順銑 FH=(0.15～0.30)FZ FV=(0.90～1.00)FZ FO=(0.50～0.55)FZ 由前一章計算可知，F(xiàn)Z=1213.1N 則 FH=0.30FZ=0.30×1213.1=364N FV=1.00FZ=1213.1N FO=0.55FZ=0.55×1213.1=667N 3.2 工作臺的設計 根據(jù)本次設計的目的和要求，所設計的組合機床的工作臺為單獨驅(qū)動的工作臺，工作臺下面為導軌面，直接與床身導軌相接觸，起到定位和承受重力的作用。 工作臺材料：HT200。 3.2.1 工作臺T形槽的選用 查《簡明機械設計手冊》表3.15得： 圖3－2 T形槽尺寸 選基本尺寸A=18mm,則其余尺寸為： Bmax=32，Bmin=30,Cmax=14,Cmin=12,Hmax=36,Hmin=30,E=1.6,F=1,G=1.6 圖3－3 T形槽間距尺寸 查表3.16得，T形槽間距尺寸：P=80 3.2.2 導軌的設計 導軌主要用來支承和引導運動部件，沿著一定的軌跡運動。機床上兩相對運動部件的配合面組成一對導軌副，其中，不動的配合面稱為固定導軌，運動的配合面稱為運動導軌。在運動部件（工作臺）與固定不動的部件（床身）之間只許有一個自由度。為此，導軌副必須限制運動部件的其它五個自由度。導軌按運動軌跡可分為直線運動導軌和圓周運動導軌。 3.2.2.1 直線滑動導軌的截面形狀 直線滑動導軌一般由若干個平面組成，從制造、裝配和檢驗來說，平面的數(shù)量應盡可能少，常用的有矩形、三角形、燕尾形及圓形截面。截面形狀如圖3－4： 　　　　　　　　　　　　圖3－4 直線滑動導軌的截面形狀 矩形導軌（圖3－4a）：該導軌制造簡便，剛度和承載能力大，水平方向和垂直方向上的位移互不影響，因此安裝、調(diào)整都比較方便。矩形導軌中起導向作用的導軌面磨損后不能自動補償間隙，所以需要有間隙調(diào)整裝置。 三角形導軌（圖3－4b）：該導軌在水平布置時，在垂直載荷作用下，導軌磨損后能自動補償，不會產(chǎn)生間隙，因此導向性好。此外，當兩導軌面上受力不對稱、相差較大時，為使導軌面上壓力分布均勻，可采用不對稱導軌。三角形導軌的頂角一般取90度；重型機床上承受載荷較大，為增大承載面積，可取110～120度，但導向精度變差；在精密機床上，采用小于90度的頂角以提高導向精度。 燕尾形導軌（圖3－4c）：該導軌磨損后不能自動補償間隙，需用鑲條調(diào)整。兩燕尾面起壓板面作用，可承受傾覆力矩，用一根鑲條就可調(diào)整水平、垂直方向的間隙。導 軌制造、檢驗和修理較復雜，摩擦阻力大。當承受垂直作用力時，它以支承平面為主要工作面，它的剛度與矩形導軌相近；當承受傾覆力矩時，斜面為主要工作面，則剛度較低。一般用于要求高度小的多層移動部件。燕尾形導軌可以看成是三角形導軌的變型，兩個導軌面間的夾角為55度。 圓柱形導軌（圖3－4d）：該導軌制造簡單，內(nèi)孔可珩磨，外圓經(jīng)過磨削可達到精密配合，但磨損后調(diào)整間隙困難。為防止轉動，可在圓柱表面上開鍵槽或加工出平面，但不能承受大的扭矩，主要用于受軸向載荷的場合，如拉床、珩磨機及機械手等。 3.2.2.2直線運動導軌的組合 就相對運動部件而言，如果導軌面窄，便不能限制繞X軸方向轉動，所以在機床上一般都采用兩條導軌來承受載荷和導向。在重型機床上，根據(jù)機床受載情況，可用三至四條導軌。導軌有下述的組合型式（如圖3－5）： 圖3－5 導軌的組合型式 雙三角形組合（圖3－5a）：這種導軌同時起支承、導向作用。磨損后相對位置不變，能自行補償垂直方向及水平方向的磨損。導向精度高，但要求四個表面的刮削或磨削后同時接觸，工藝性較差，床身與運動部件熱變形不一樣時，難保證四個面同時接觸。這種導軌用于龍門刨床與高精度車床。 雙矩形組合(圖3－5b)：這種導軌主要承受與主支承面相垂直的作用力，承載能力大，但導向性差。雙矩形組合導軌制造、調(diào)整簡單，閉合導軌有壓板面，用壓板調(diào)整間隙，導向面用鑲條調(diào)整間隙，用于普通精度機床，如升降臺銑床、龍門銑床。 三角形－平導軌組合(圖3－5c)：這種導軌通常用于磨床、精密鏜床和龍門刨床上。由于磨削力主要是向下的壓力，精鏜切削力很小，工作臺實際上沒有抬起的可能性。 三角形－矩形組合(圖3－5d)：這各導軌兼有導向性好、制造方便和剛度高的優(yōu)點，應用最廣泛。三角形導軌作主要導向面，具有雙三角形的優(yōu)點，但比雙三角形制造方便，導向性比雙矩形好。矩形導軌作主要承載面，承載能力較大。三角形導軌磨損后不能調(diào)整，對位置精度有影響。 平－平－三角形組合：在龍門銑床機床工作臺寬度大于3000毫米、龍門刨床工作臺寬度大于5000毫米時，為了不使工作臺中間撓度過大，可用三根導軌的組合。三角形導軌主要起導向作用，平導軌主要起承載作用，不需用鑲條調(diào)整間隙。工作臺用雙齒條傳動，使偏轉力矩較小。 根據(jù)本次設計的要求，并通過對直線運動導軌的組合進行比較，選擇三角形－矩形導軌更為合理。 工作臺形狀及其尺寸見工作臺零件圖。 3.2.2.3.估算工作臺的質(zhì)量 估算工作臺體積 V工=74×320×800＋26×20×800－3×800×(18×18＋30×12)－×30×30×800－2×42×26×600－2×50×42×280 =18944000＋416000－1641600－360000－1310400－1176000 =14872000㎜2 查《簡明機械設計手冊》表1－15得，鑄鐵HT200的密度ρ=7000㎏/m3,則工作臺的質(zhì)量m1=ρV工=7000×14872000×10-9≈104㎏。 3.3 滑動絲杠螺母機構 滑動絲杠螺母是指螺紋的表面直接接觸的絲杠螺母機構。 滑動絲杠螺母機構的特點： （1）降速比大 絲杠導程小，當絲杠轉速較高時，螺母的移動速度仍較低，因此，在傳動鏈中其他傳動副降速比不大的情況下就能獲得低速運動，換句話說，可以縮短傳動鏈，有利于提高傳動精度。因此，這種機構適用于中、低速進給傳動。 （2）運動平穩(wěn)和傳動精度高 適用于精密位移傳動，如果與螺距校正裝置和消除間隙機構配合應用，則可用于精密位移，位移精度可達0.001毫米。一般在精密絲杠車床和螺紋磨床等內(nèi)聯(lián)系傳動中廣泛應用。 （3）軸向牽引力大 由于降速比大，在傳遞扭矩較小的情況下，可獲得較大的軸向牽引力。 （4）自鎖性能好 一般情況下，螺旋角小于摩擦角，有自鎖性能。因此，適用于垂直移動部件的傳動（如銑床工作臺或橫梁升降），可防止部件因自重而下滑。 （5）傳動效率低 螺旋面之間屬于滑動摩擦，摩擦損失較大，其機械效率一般為0.2～0.4。與滾動摩擦相比，其磨損較快。 （6）剛度低 絲杠為細長軸，依靠兩端支承，不能像齒條那樣固定在床身或工作臺上，因此剛度較低。 3.3.1 移動部件重力計算 由上節(jié)計算可知： 工作臺重量為m1=104kg 由減荷閥體零件圖可知： 減荷閥體重量為13.5kg 估算傳動絲杠螺母部分的重量為m2=6.5kg 則移動部件的重量為m=104＋6.5＋13.5=124kg 即移動部件的重力G=mg=124×10=1240N 3.3.2 導軌所受力的分解與計算 導軌所受的力可分解成以下三個力： ——導軌的縱向（長度方向）分力； ——垂直于導軌的分力； ——導軌的橫向分力。 根據(jù)減荷閥體和銑刀盤之間作用力與反作用力的關系，且減荷閥體是固定在工作臺上進行加工的，則減荷閥體所受的力也是工作臺（導軌）所受到的力，即導軌所受分力的大小為： 3.3.3.進給牽引力的計算 根據(jù)《機械制造裝備設計》表1－3，可得進給牽引力的公式： 式中：——進給牽引力（N）； ——考慮傾覆力矩影響的系數(shù)；三角形和矩形導軌K=1.1～1.5；燕尾形導軌K=1.4； ——當量摩擦系數(shù)；在正常潤滑條件下，鑄鐵三角形導軌副=0.17～0.18；鑄件矩形導軌副=0.12～0.13；鑄鐵燕尾形導軌副=0.2；鑄鐵(或淬火)與氟塑料組成的導軌副=0.03～0.05。 ——導軌的縱向(長度方向)分力（N）； ——垂直于導軌面的分力（N）； ——導軌的橫向分力（N）； ——移動部件的重力（N）。 代入前兩節(jié)所計算得到的數(shù)據(jù)，得 3.3.4.傳動絲杠直徑設計 絲杠工作時，主要承受扭矩、拉力或壓力。絲杠螺母傳動主要失效形式是磨損，因此應通過耐磨性計算來決定絲杠的直徑。根據(jù)《金屬切削機床設計》第102頁，計算方法如下： 每一圈螺紋的工作面積為 式中：——螺紋中徑； ——螺紋的工作高度。 螺母全長上的螺紋圈數(shù)為 式中：——螺距； ——導程； ——螺紋頭數(shù)。 螺紋全長上的工作面積為 如果最大牽引力為（牛），則平均單位面積壓力為 （帕） 式中的、、、的單位均為毫米。 對于標準梯形螺紋，，代入上式可得： 許用單位壓力值見表3－1。 表3－1 許用單位壓力 （帕） 應 用 范 圍 絲 杠—螺 母 材 料 不淬硬鋼—鑄鐵 不淬硬鋼—青銅 淬硬鋼—青銅 精密傳動絲杠 一般傳動絲杠 根據(jù)本次設計的要求，絲杠—螺母材料選用不淬硬鋼—青銅，應用范圍為一般傳動絲杠，則許用單位壓力（帕）。 螺母全長的設計： 由工作臺結構可知，螺母的長度為120mm。 根據(jù)許用單位壓力公式，可推導出傳動絲杠直徑按耐磨性設計公式： mm 取中徑mm。 查《簡明機械設計手冊》表6－7至表6－9，可計算出梯形螺紋的基本參數(shù)： 螺距mm，公稱直徑mm，外螺紋小徑mm，內(nèi)螺紋大徑mm，內(nèi)螺紋小徑mm。 3.3.5 傳動絲杠結構設計 參考自貢山川空壓機廠使用的組合銑床,設計傳動絲杠結構如圖3－6: 圖3－6 傳動絲杠結構圖 3.3.6 傳動絲杠的支承 滑動絲杠的徑向支承一般采用滑動軸承，由于絲杠轉速低、載荷小，軸承的材料常用耐磨鑄鐵和青銅；而在中等精度，高速重載的情況下采用滾動軸承?；瑒咏z杠的軸向支承一般采用推力滾動軸承；在精度要求較高的精密機床中采用推力滑動軸承；目前在數(shù)控機床中，常采用接觸角為60°的向心推力球軸承，既能承受較大的軸向力，又可減少軸承數(shù)量。由于本次設計的組合銑床精度要求較高，所以滑動絲杠的支承采用滾動軸承。 絲杠支承的布置，一般采用兩端支承，對于要求不高的短絲杠（如普通車床上的刀架絲杠），常采用一端支承，而利用螺母起第二個支承作用。絲杠的一對推力軸承應盡可能地布置在絲杠的同一端，而絲杠的另一端只有徑向支承，并在結構上能讓絲杠自由伸縮，以免受熱伸長而頂彎。此外，推力軸承的布置，應盡量使絲杠在大部分工作時間內(nèi)受接力。對于大型機床和精密機床的水平絲杠，為了防止絲杠自重引起的撓曲，應在中間加輔助支承。 在本次設計中，絲杠的支承采用一端固定，一端游動支承的方式。固定端采用一對角接觸球軸承進行固定，另一端采用一對深溝球軸承游動支承。絲杠的支承方式如圖3－7： 圖3－7 傳動絲杠的支承方式 3.3.7 傳動絲杠螺母的結構 螺母結構形式很多，機床上常用的有單螺母、雙螺母、半螺母和開合螺母等。 （1）單螺母 在普通車床小滑板的絲杠螺母機構中，常采用浮動安裝方式，螺母的圓柱頭裝入移動部件孔內(nèi)，螺母能沿垂直方向浮動，并在垂直方向自動地對正絲杠中心線，但剛度較低。另一種方式是將單螺母直接固定在移動部件上，剛度較高，但裝配調(diào)整麻煩。這種結構適用于要求不高或不太重要的進給傳動中。 （2）雙螺母 主要用來消除絲杠和螺母之間的間隙，以保證機床正常工作和加工質(zhì)量。 （3）半螺母 半螺母結構的優(yōu)點是結構簡單，裝配方便，絲杠與螺母的間隙可借墊片調(diào)整。缺點是絲杠受單方向徑向力，引起彎曲變形。與全螺母相比較，接觸剛度低，所以，半螺母只適用于受力較小的地方。 （4）開合螺母 主要用于普通車床溜板箱中，接通和斷開車螺紋傳動鏈。 通過分析和比較，選用單螺母更為合適。為了提高螺母的使用壽命，使用一銅螺母嵌入螺母底座內(nèi)，并用一鎖緊螺釘將其周向固定。螺母底座的結構如圖3－8： 圖3－8 絲杠螺母底座 銅螺母結構如圖3－9： 圖3－9 銅螺母 3.4支承件的設計 機床中的支承件主要是指床身、立柱、橫梁、搖臂、底座、刀架、工作臺、箱體和升降臺等尺寸在的零件，也稱是大件，它是機床的基礎構件。 3.4.1 支承件的功用及基本要求 機床的各種支承件有的互相固定連接，有的在導軌上運動。支承件起著支承機床部件的作用，并承受重力、切削力、慣性力、摩擦力等的作用；支承件內(nèi)部空間常作為變速箱、液壓油箱，或安置電氣箱、冷卻和潤滑裝置及電動機；正確設計支承件結構及其布局對保證各部件之間的相對位置精度和運動部件的運動精度具有重要意義。 對支承件的基本要求是： 1.足夠的靜剛度 在機床額定載荷作用下，變形量不得超出規(guī)定值，以保證刀具和工件在加工過程中相對位移不超過加工允許誤差。支承件靜剛度包括三個方面。 （1）自身剛度 支承件抵抗自身變形的能力，稱為自身剛度。支承件的自身剛度主要為彎曲剛度和扭轉剛度。自身剛度主要取決于支承件材料、構造、形狀、尺寸及隔板的布置等。 （2）局部剛度 支承件抵抗局部變形的能力，稱為局部剛度。局部變形主要發(fā)生在支承件上載荷較集中的局部結構處。局部剛度主要取決于受載部位的構造、尺寸以及肋條的設置。 （3）接觸剛度 支承件的結合面在外載荷作用下抵抗接觸變形的能力，稱為接觸剛度。 2.良好的動態(tài)特性 在規(guī)定的切削條件下工作時，使受迫振動的振幅不超過允許 值，不產(chǎn)生自激振動等，保證切削的穩(wěn)定性。要求有較大動剛度和阻尼。 3.較小的熱變形和內(nèi)應力 在機床工作過程中的摩擦熱、切削熱等熱量會引起支承件的熱變形和熱應力；支承件在鑄造、焊接、粗加工過程中會形成內(nèi)應力，在使用中內(nèi)應力重新分布并逐漸消失，導致支承件變形。 4.較高的剛度/質(zhì)量比 在滿足剛度的前提下，應盡量減小支承件的質(zhì)量。支承件的質(zhì)量往往占機床總質(zhì)量的80%以上，所以它在很大程度上反映了支承件設計的合理性。 5.支承件的設計應便于制造、裝配、維修、排屑及吊運等。 3.4.2 支承件的結構分析 支承件結構及布局是否合理將直接影響機床的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率，因此，應該正確地選用。合理的結構通常是根據(jù)使用要求和受力情況，參考同類型機床，初步確定其形狀和尺寸。 在支承件設計時主要考慮如何提高剛度、減少熱變形、合理選用材料及熱處理方式、有較好的結構工藝性。 提高支承件自身剛度和局部剛度 1.正確選擇截面的形狀和尺寸 支承件主要是承受彎矩、扭矩以及彎扭復合載荷，所以自身剛度主要是考慮彎曲剛度和扭轉剛度。截面積相同時空心截面剛度大于實心截面剛度，封閉的截面剛度大于不封閉的截面剛度，方形截面的抗彎剛度比圓形的大，而抗扭剛度較低。因此，設計支承件時總是采用空心截面、適當加大輪廓尺寸并在工藝允許的前提下減小壁厚；在可能的條件下，盡量把支承件的截面設計成封閉的框形，如數(shù)控車床要有高的剛度，以適應粗加工要求，故床身為四面封閉結構，其導軌傾斜以利于排屑；在支承件以承受彎矩為主時，則應采用方形截面或矩形截面；矩形截面在其高度方向的抗彎剛度比方形截面高，但抗扭剛度則較低，支承件以承受一個方向的彎矩為主時，常取矩形截面，并以其高度方向作為受彎方向；當支承件以承受扭矩為主時，應采用圓形（空心）截面；如果所承受的彎矩和扭矩都相當大，則常取近似方形截面。 2.合理布置隔板和加強肋 在兩壁之間起連接作用的內(nèi)壁稱為隔板。隔板的功用在于把作用于支承件局部地區(qū)的載荷傳遞給其它壁板，從而使整個支承件能比較均勻地承受載荷。因此，當支承件不能采用全封閉截面時，應布置隔板和加強肋來提高支承件的剛度。 隔板布置有橫向、縱向和斜向等基本形式。橫向隔板主要可提高抗扭剛度；縱向隔板主要可提高抗彎剛度；斜向隔板則兼有提高抗彎和抗扭的效果。 為了便于排屑，床身一般由前壁、后壁隔板組成。普通機床的隔板的基本形式如圖3－10： 圖3－10 機床隔板 圖3－10a在床身前后壁間用T形隔板聯(lián)接，主要提高水平面抗彎剛度，對提高垂直面抗彎剛度和抗扭剛度作用不顯著，多用在剛度要求不高的床身上，但這種床身結構簡單，鑄造工藝性好。 圖3－10b的 形隔板具有一定的寬度和高度,在垂直面上和水平面上的抗彎剛度都比上一種好，鑄造工藝性也不差，在很多大中型機床上都可看到。 圖3－10c的斜向隔板在床身的前后壁間呈W形布置，能較大地提高水平面的抗彎抗扭剛度。在中心距超過1500毫米的長床身，收效最為顯著。在機床中心距為750～1000毫米時，斜向隔板的剛度與 形隔板的差不多，而鑄造則較困難，故斜向隔板只在長床身中才推薦采用。相鄰兩斜板間的夾角一般為60°～100°。 通過比較，床身隔板的形式選用第二種。 3.5進給傳動設計 進給傳動系統(tǒng)一般是由動力源、變速機構、換向機構、分配機構、安全機構、快速運動傳動鏈、變回轉運動為直線運動的轉換機構、執(zhí)行件等部分組成。 進給傳動的特點： 1.進給傳動速度低、受力小、消耗功率少 一般機床的進給量都比較小，最小進給量可達0.01毫米/轉，甚至幾微米/轉。為了實現(xiàn)這樣低的速度，須解決降速問題。常采用降速很大的傳動機構，如絲杠螺母、蝸桿蝸輪、行星機構等，以便縮短進給傳動鏈。進給傳動受力比較小，因此各傳動件的尺寸比較小，箱體內(nèi)結構較緊湊。 2.進給傳動中對傳動鏈換接的要求比較多 多數(shù)機床進給運動的數(shù)目比較多。進給運動一般需要換向。執(zhí)行進給運動的部件，往往還需作快速運動和調(diào)整運動等。因此，進給傳動中傳動鏈換接要求比較多。 3.進給傳動的載荷特點為恒扭矩工作 進給傳動的載荷特點與主傳動不同，當粗加工進給量較大時，一般采用較小的切削深度；當切削深度較大時，多采用較小的進給量，所以，在各種不同進給量的情況下，產(chǎn)生的切削力大致相同，即都有可能達到最大進給力，因此，最后輸出軸最大扭矩基本不變，這就是進給傳動的恒扭矩工作特點。 3.5.1．確定絲杠轉速 加工減荷閥體的兩側面時，我們可選用主軸轉速為180r/min進行加工。銑刀每齒進給量mm，則銑刀進給量mm。由于在銑削加工中，進給運動是由工作臺來完成的，則工作臺的移動速度就是銑刀的進給速度。即工作臺的移動速度為： mm/min 則絲杠此時的轉速應為 r/min 取標準數(shù)列數(shù)值：r/min 根據(jù)《金屬切削機床設計》表2－4，取公比 根據(jù)本次設計的要求：轉速級數(shù)Z=3 查標準數(shù)列，取傳動絲杠轉速分別為 r/min，r/min，r/min 3.5.2．傳動變速箱設計 由于最大傳動比，且轉速級數(shù)Z=3，故采用一對蝸桿蝸輪傳動，進行大傳動比的降速，再采用一對三聯(lián)滑移齒輪進行三級變速。參照銑床進給傳動系統(tǒng)，按照本次設計要求，確定該進給傳動系統(tǒng)的傳動方案如圖3－11： 圖3－11 組合銑床進給傳動方案 假設 即 Ⅰ軸與Ⅱ軸之間為蝸桿傳動，查《機械設計課程設計手冊》表1－8，蝸桿傳動傳動比，取。 Ⅰ軸為電動機軸，則r/min r/min 則Ⅱ軸到Ⅲ軸之間的三聯(lián)滑移齒輪的傳動比分別為： 3.5.2.1 確定蝸桿蝸輪參數(shù) 蝸桿頭數(shù) 蝸輪齒數(shù) 查《機械設計》表13.4得： 齒形角，模數(shù) 蝸桿分度圓直徑mm 根據(jù)《機械設計》表13.5，得： 蝸桿直徑系數(shù) 蝸輪分度圓直徑mm 蝸輪齒寬 mm 取齒寬mm 中心距（未變位蝸桿蝸輪傳動） mm 3.5.2.2 齒輪傳動參數(shù)的確定 查《機械設計》表12.3，取標準模數(shù) 由于進給傳動變速箱采用的是三聯(lián)滑移齒輪傳動，則三對傳動齒輪之和應相等。根據(jù)傳動比要求，確定滑移齒輪的齒數(shù)： ， ， ， 則分度圓直徑為 mm mm mm mm mm mm 查《機械設計》表12.13，選齒面為硬齒面,由于傳動齒輪為直齒圓柱齒輪,則可取齒寬系數(shù) 由于齒寬系數(shù)是齒寬和小齒輪分度圓直徑的比值，則按小齒輪來設計齒寬，即三對傳動齒輪的齒寬為: mm mm mm 為便于裝配和調(diào)整，分別取齒寬: mm,mm,mm 則進給傳動示意圖如圖3－12： 圖3－12 進給傳動示意圖 3.6 標準件的選擇 1.深溝球軸承的選擇 查《機械設計課程設計手冊》表6－1，深溝球軸承結構如圖3－13： 圖3－13 深溝球軸承 在本次設計中，只有一種規(guī)格的深溝球軸承，則選軸承代號為6205，即其基本尺寸為： d=25,D=52,B=15 2、角接觸球軸承 查《機械設計課程設計手冊》表6－6，角接觸球軸承結構如圖3－14： 圖3－14 角接觸球軸承 本次設計中，共有兩種不同規(guī)格的角接觸球軸承，則選軸承代號為7026C和7208C，即其基本尺寸分別為： d1=30,D1=62,B=16 d2=40,D2=80,B=18 3.圓錐滾子軸承 查《機械設計課程設計手冊》表6－7，圓錐滾子軸承結構如圖3－15： 圖3－15 圓錐滾子軸承 本次設計中，共有兩種規(guī)格的圓錐滾子軸承，則選軸承代號為30206和30210，即其基本尺寸分別為： d1=30,D1=62,T1=17.25，B1=16，C1=14 d2=40,D2=80,T2=21.75，B2=20，C2=17 4.圓螺母 查《機械設計課程設計手冊》表5－6，圓螺母結構如圖3－16： 圖3－16 圓螺母 在本次設計中，共有三種不同規(guī)格的圓螺母，其螺紋公稱直徑分別為M24、M30、M36，查表得其基本尺寸為： ： ： ： 5.螺釘鎖緊擋圈 查《機械設計課程設計手冊》表5－2，螺釘鎖緊擋圈結構見圖3－17： 圖3－17 螺釘鎖緊擋圈 在本次設計中，只有一個螺釘鎖緊擋圈，其公稱直徑，則其基本尺寸為： ，螺釘（GB71-85）: 6.聯(lián)軸器 參照《機械設計》第408頁，按照本次設計的結構和要求，聯(lián)軸器選擇牙嵌聯(lián)軸器。牙嵌聯(lián)軸器由兩個端面都有凸牙和凹槽的半聯(lián)軸器組成。每個凸牙都嵌在對應的半聯(lián)軸器中的凹槽內(nèi)，當兩軸作軸向位移時，凸牙可在凹槽內(nèi)滑移，從而構成一動聯(lián)接。為便于兩軸對中，在左方的半聯(lián)軸器中裝有定中環(huán)，并有螺釘固定，右端的軸則伸入該環(huán)內(nèi)。關于牙嵌聯(lián)軸器的計算和尺寸可參考牙嵌離合器。牙嵌聯(lián)軸器的結構及尺寸如圖3－18： 圖3－18 牙嵌聯(lián)軸器的結構尺寸 結 論 在過去的三個月里，我們從接受畢業(yè)設計課題開始，到查閱相關文獻，再對組合機床進行設計，最后編寫技術文件。在這期間，我們查閱了相關的設計手冊和技術標準，并在指導老師的細心指導下，我們從一張僅有的零件圖到寫完整個設計說明書和畫出所有規(guī)定的設計圖，每一個環(huán)節(jié)都是從無到有，使我們真正的了解了設計的基本過程，鍛煉了我們運用所學知識和查閱相關文獻的能力。 此次畢業(yè)設計涉及到的知識面很廣，涉及到了《材料力學》、《機械工程材料》、《機械制造技術基礎》、《機械制造裝備設計》、《公差配合與技術測量》、《機械設計》、《金屬材料及熱處理》等課程的相關知識，同時還聯(lián)系到了生產(chǎn)實習中的一些經(jīng)驗，應用到的知識廣、全面。 通過此次畢業(yè)設計的順利完成，使我進行了一次對本專業(yè)知識的一個綜合運用練習，這是我們在校期間的最后一次設計，這不僅能反映出我們在學習上的知識度,更是為我們以后的社會實踐積累了一定的寶貴經(jīng)驗。 參 考 文 獻 [1] 王紹俊．機械制造工藝設計手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1985.11 [2] 李洪．機械制造工藝金屬切削機床設計指導[M]．遼寧：東北工學院出版社，1989.3 [3] 謝家瀛．組合機床設計簡明手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1994.2 [4] 李慶余，張佳．機械制造裝備設計[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2003.8 [5] 黃鶴?。畽C械制造裝備[M]．北京：機械工業(yè)出版社，2004.7 [6] 邱宣懷．機械設計（第四版）[M]．北京：高等教育出版社，1997.7 [7] 吳宗澤，羅圣國．機械設計課程設計手冊（第二版）[M]．北京：高等教育出版社，1999.6 [8] 《金屬切削機床設計》編寫組．金屬切削機床設計(上、下冊) [M]．上海：上?？茖W技術出版社，1980.2 [9] 《金屬切削機床設計》編寫組．金屬切削機床設計(修訂本) [M]．上海：上海科學技術出版社，1985.5 [10] 徐灝．機械設計手冊[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1991.9 [11] 陳澤民．公差配合與技術測量[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1984.11 [12] 王煥庭，李茅華，徐善國．機械工程材料[M]．遼寧：大連理工大學出版社，1988.8 [13] 趙忠，丁仁亮，周而康．金屬材料及熱處理[M]．北京：機械工業(yè)出版社，1999.10 [14] 沈陽工業(yè)大學．組合機床設計[M]．上海：上海科技出版社，1985.09 四 川 理 工 學 院 畢 業(yè) 設 計 致 謝