0048-X62W銑床主軸機械加工工藝規(guī)程與鉆床夾具設(shè)計,x62w,銑床,主軸,機械,加工,工藝,規(guī)程,鉆床,夾具,設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計（論文）計算說明書 設(shè)計（論文）題目 X62W銑床主軸機械加工工藝規(guī)程與鉆床夾具設(shè)計 畢業(yè)設(shè)計（論文）評語： 畢業(yè)設(shè)計（論文）答辯負責人簽字 年 月 日 序 言 畢業(yè)設(shè)計是每個畢業(yè)生在搞完畢業(yè)生產(chǎn)實習以及完成全部基礎(chǔ)課、專業(yè)課后進行的，是我們對所學全部課程的一次綜合性的檢測和復習，也是在走上工作崗位之前的一次理論聯(lián)系實際的訓練，它將為我們今后工作的一次較為全面的準備。 我希望通過本次設(shè)計，能夠培訓自己分析問題的能力，鍛煉自己獨立處理各方面的問題的能力，為今后走上社會新崗位打下較為結(jié)實的基礎(chǔ)。 由于能力、水平有限；由于時間的倉促，我的設(shè)計中難免存在許多問題和錯誤，懇請各位老師批評指正。 編者：姜 彪 2006年5月 目 錄 一、 設(shè)計任務(wù)書………………………………………………………… （一） 零件的作用 （二） 零件的工藝分析 二、 零件的分析………………………………………………………… 三、 工藝規(guī)程設(shè)計……………………………………………………… （一） 確定毛坯的制造形式 （二） 基面的選擇 （三） 制定工藝路線 （四） 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 （五） 確定切削用量及基本工時 四、 夾具………………………………………………………………… 五、 總結(jié)………………………………………………………………… 六、 參考文獻資料……………………………………………………… 一 設(shè)計任務(wù)書 【題目】 X 62 W銑床主軸的機械加工工藝規(guī)程及某一工序的夾具設(shè)計 【內(nèi)容】 1、 零件圖 1張 2、 毛坯圖 1張 3、 機械加工工藝規(guī)程卡 1套 4、 專用夾具裝配圖 1張 5、 夾具體圖（或定位夾緊元件圖） 1張 6、 設(shè)計計算說明書 1份 【原始資料】 生產(chǎn)綱領(lǐng)： 400件/年 相關(guān)的產(chǎn)品裝配圖、零件圖 單班制工作 二 零件的分析 （一） 零件的作用 課程設(shè)計題目所給的零件是X62w銑床主軸。它夾緊刀具直接參加表面成形運動。因此，它的工作性能對加工質(zhì)量和機床的生生率有著重要的影響。 由于主軸在一定的轉(zhuǎn)速下，傳遞一定的扭矩，保證軸上的傳動件和軸承的工作條件，況且主軸直接帶動刀具進行切削。因襲，對旋轉(zhuǎn)精度、靜剛度、抗震性、熱變性、耐磨性都有較高的要求。 由于主軸前端的錐孔或面加工的刀具或接桿零件上Φ65k5和Φ40分別裝上軸承起支撐作用，所以為了提高耐磨性在前端的錐孔上及Φ88.882h5和Φ65k5的外圓進行熱處理淬硬及HRC48-53，況且主軸組件要做軸向移動，傳動齒輪安裝在套筒上，套筒與主軸考雙鍵傳動扭矩。 （二） 零件的工藝分析 從零件圖上可以看出共有6組加工面。 1． 軸所以的外圓表面包括車Φ88.882,Φ65K6,Φ55,Φ42,Φ40和切槽倒角。 2． 軸上兩對稱鍵槽。 3． 內(nèi)錐孔保證錐度 Δ7：24 4． 鉆中心孔Φ17，Φ22 5． 鉆孔、攻絲M12，M6 6． 銑槽15.9 由于零件的幾個加工表面都有位置度要求，精度要求，因此，需使用轉(zhuǎn)應夾具。鉆端面螺紋孔M12，M6采用的鉆模，加工兩對稱鍵槽所需的銑床夾具。況且為了提高生產(chǎn)率保證加工質(zhì)量，降低勞動強度也需采用專用夾具。 三 工藝規(guī)程設(shè)計 <一>確定毛坯的制造方法 零件材料為40CR，且是一根中空的階梯軸，生產(chǎn)批量為中批，同時，由于該零件機械性能要求較高。鍛件和型材的組織結(jié)構(gòu)致密。機械性能好，但型材的纖維組織方向明顯。況且，該軸工作時所受循環(huán)載荷和沖擊較大，不宜采用型材，但鍛件可獲得符合零件受力要求的纖維組織，同時，鍛件比型材節(jié)約材料。故采用鍛件。為進一步保證該軸精度要求采用模段。 <二> 基面的選擇 位基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中最重要的環(huán)節(jié)。基面選擇正確合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。 粗基準的選擇，對軸類零件來說一般以外圓定為粗基準。因此，選該軸外圓作為粗基準。 精基準的選擇，應考慮到基準重合問題。若設(shè)計基準與工序基準不重合時必須進行尺寸計算。 <三>工藝路線的制定 制定工藝路線的出發(fā)點是應使用零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到妥善保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為成批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用外能性機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還必須考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)盡量下阼。 3. 工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一是車后磨且螺紋安排在精車后，便于保證精度要求，況且以加工好的表面為定位基準，這種方案符合典型軸類零件的機械加工工藝過程，能較好地保證各種技術(shù)要求，保證另工質(zhì)量；方案二是先加工軸表面然后發(fā)中心線為定位基準加工軸端面螺紋孔M6，M12，這樣難以保證加工質(zhì)量，易產(chǎn)生形位誤差。況且使加工復雜，生產(chǎn)效率低。 工藝路線方案一（工序1） 工藝路線方案二（工序2） 1）正火 1）預先熱處理（正火） 2）劃線 2）劃線、車端面打中孔 3）鉆中心孔 3）粗車各外圓 4）粗車 4）熱處理（調(diào)質(zhì)） 5）鉆Φ17孔 5）半精車 6）熱處理（調(diào)質(zhì)） 6）鉆中心孔 7）半精車 7）車M45X1.5螺紋 8）銑凹槽 8）鉆Φ17孔 9）鉆螺紋孔 9）鉆螺紋孔M12，M6 10）鉗工 10）熱處理（淬火） 11）熱處理（淬火） 11）鉗工（去毛刺） 12）精車 12）銑凹槽 13）鉗（去毛刺） 13）精車 14）粗磨 14）立銑對稱鍵槽 15）立銑（對稱鍵） 15）熱處理 16）熱處理（油煮定性） 16）粗磨 17）鉗工 17）半精磨 18）研磨中心孔 18）研磨中心孔 19）半精磨 19）精磨 20）車M45Ｘ1.5 20）鉗工（去毛刺） 21）精磨 21）檢驗入庫 22）鉗工（去毛刺） 故采用方案一 。 其具體工藝過程如下： 1． 熱處理（正火） 2． 劃線 3． 鉆中心孔，車端面 4． 粗車各外圓留余量2mm,車大外圓Φ102，車小端面 5． 鉆Φ17孔，車大端面，倒角600 6． 熱處理（調(diào)質(zhì)） 7． 半精車，退刀槽倒角2 X 45車錐度7：24內(nèi)錐孔 Φ25孔 8． 銑凹槽 9． 鉆螺絲紋孔M6、M12攻絲Φ5，Φ11 10． 鉗工 11． 熱處理（淬頭） 12． 精車名外圓車25.30+0.31孔 13． 鉗（去毛刺） 14． 粗磨各外圓 15． 立銑對稱鍵 16． 熱處理（油煮定性） 17． 鉗 18． 研磨中心孔Φ17 19． 半精磨各處圓，磨內(nèi)錐孔Φ44.45 20． 車螺紋孔M45 X 1.5 21． 精磨各外圓 22． 鉗（去毛刺） 23． 檢驗入庫 四 定機械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸 該軸材料為40G硬度為HB200——250，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用模鍛毛胚由上述原始資料及加工工藝過程，分別對各加工表面的機械加工余量，工序尺寸，毛胚尺寸確定如下： 1． 毛胚尺寸的確定采用查表法（查《機械制造工藝設(shè)計手冊》） 名義直徑 表面加工方法 加工余量（mm） 說明 粗車 4.3 半精車 0.4 精車 0.23 Φ88.882 粗磨 0.10 半精磨 0.18 精磨 0.06 粗車 3.4 半粗車 0.35 粗車 0.20 Φ65 粗磨 0.10 半精磨 0.08 精磨 0.06 粗車 3.4 半精車 0.35 精車 0.2 粗磨 0.1 2． 毛胚直徑的確定 工件直徑 公差 加工余量 毛胚公差 毛胚尺寸 Φ88.882 0.15 2×5.14 1 Φ100 Φ65 0.015 2×4.2 2 Φ75 Φ55 0.019 2×3.95 2 Φ65 3． 毛胚長度的確定 由表〈〈機械制造工藝手冊〉〉子—50知 L1=（102/2）tg20°=20.38 取L1=20mm L2= 35+4+4=43 取L2=43mm L3= 64+2-3=63 取L3=63mm L4= 337-2+3=335 取L4=335mm L5=（68/2）tg20o=12.3 取L5=12mm 故毛胚長度L=L2+L3+L4=443mm 4.毛胚過度圓角的確定 〈1〉 L2毛胚的最小余量 Z1min=2×(4.3+6.4+0.23+0.76+0.06)=12.96mm 故其名義余量Z1名= Z1min+1=11.96mm 〈2〉 L3段毛胚的最小余量 Z2min=2×4.11=8.22mm 故其名義余量Z2名= Z2min+2=10.22mm <3> L4段毛胚的最小余量 Z1min=2×4.11=8.22mm 故其名義余量Z3名= Z3min+2=10.22mm 4． 鍛件毛胚圓角的確定 由r′=r2+z名 r′毛1≥11.2mm r′毛2≥10.2mm r′毛3≥10.2mm 5. 加工余量的確定 加工余量可以根據(jù)加工條件采用查表法確定，查〈〈機械制造工藝手冊〉〉 表1—27得如下： 計算項目 計算內(nèi)容及過程 計算結(jié)果 工序3 毛胚Φ102 Φ88.882 粗車Φ90.62 11.38 外圓 半精車Φ89.82 0.8 精車Φ89.38 0.46 外圓 粗磨Φ89.18 0.2 半精磨Φ89.02 0.16 精磨 0.136 毛胚Φ76 粗車Φ66.58 9.42 外圓 半精車Φ65.86 0.74 精車Φ65.46 0.4 粗磨Φ65.26 0.2 半精磨Φ65.10 0.16 精磨 0.1 Φ42 已粗車至Φ46.36 外圓 粗車Φ42.98 0.7 半精車Φ42.38 0.6 精車Φ42 0.38 已粗車至Φ425.98 外圓 粗車Φ41.28 0.7 半精車Φ40.78 0.5 精車Φ40.48 0.3 粗磨Φ40.28 0.16 粗磨Φ40 0.12 Φ40h11 已粗車至Φ41.28 外圓 半精車Φ40.4 0.88 精車Φ40h11 0.4 鉆孔Φ17 內(nèi)錐孔 粗車Φ42.65 25.65 Φ44.45 半精車Φ43.25 0.6 錐度7：24 粗磨Φ43.85 0.6 半精磨Φ44.65 0.2 精磨 0.2 內(nèi)孔 鉆孔Φ17 Φ25.3 粗車Φ24.8 7.8 精車Φ25.3 0.5 五 確定切削用量及基本工時 〈一〉 計算工序3（車兩端面，鉆Φ17孔，車外圓表面）切削用及 工時 1． 加工條件 工件材料：40Cr δb=0.735Gpa 鍛件 加工要求： 車兩端面，鉆Φ17孔，車外圓表面，車Φ102端面，Φ66端面，車Φ88.882。要求精度為粗糙度為此6.3；Φ65K5要求Ra=6.3mm；Φ55 0.095mm Ra=1.6mm; Φ45的Ra=6.3；Φ42和Φ40的粗糙度為Ra=1.6；擴孔Φ22F9×20 要求Ra=32 設(shè)備條件： CA6140普通車床 刀具 ： 外圓車刀YT15 16×25MM γ0=15o Kr=75o λs=0 端面車刀 YT15 16×25MM γ=90o Kr=15o γ0=0.5mm f0=120o 鉆頭 由表3—43查得 f=0.01～0.18mm/r 根據(jù)加工要求取f=0.01mm/r v=0.33～1mm/s a=17mm 采用內(nèi)排屑深孔鉆 切槽刀選 W18Cr4V 2.計算切削用量 （采用計算法） 計算項目 計算內(nèi)容及過程 計算結(jié)果 ◆ 工序3 車端面 a.確定加工余量 切削用量的 加工總余量X=15mm.留余量2mm 確定 單邊余量等于7.5mm 二次走刀ap1=5mm ap2=2.5mm b.確定走刀量： 由查〈〈機械制造工藝設(shè)計手冊〉〉表3—13知 f=0.7mm/r 由表3—18查知耐用度t=45min V1=Cv/(tapf)kv =292/(450.18×50.15×0.70.3)×0.81×0.8×1.54 =128mm V1=128m/min V2=292/(450.18×2.50×0.15×0.7×0.3) ×0.81×0.8×1.54 =142m/min V2 =142m/min d.確定機床主軸轉(zhuǎn)速〉： ns1=1000v1/∏dw=1000×128/(3.14×100)=364r/min ns1=364r/min ns2=1000×v/∏dw=1000×128/(3.14×100)=443r/min ns2=443r/min 由表4-3-1查知選取機床主軸轉(zhuǎn)速nw=450r/min nw=450r/min 機床實際切削速度 由v= nwdw/100v=450×100×3.14×/(1000×128) =144r/min v=144r/min e.切削工時的確定 大端面tm=l1 +l2+l3+l(nwf) 其中l(wèi)=102/2=51mm l1=2mm(切入長度) l2=0(切入長度) l3=5mm tm大=51+2+0+5）/（450×0.7）×2=0.37min tm大=0.37min 1） 小端面tm小= l1 +l2+l3+l(nwf) 其中l(wèi)=66/2=33 tm小=（33+2+0+5）/（450×0.7）×2=0.25min tm小=0.25min 故所以總的切削工時：T總= tm小+ tm大=0.37+0.25=0.62min T總=0.62min f機床轉(zhuǎn)速的校核：不計算 由機床CA6140說明書中可知其縱向進給機構(gòu)所能受的最大滿足要求，因此，機床能進行正常工作。 計算項目 計算過程及內(nèi)容 計算結(jié)果 車Φ88.882 a 確定切削深度a 外圓 單邊余量z=5.3mm 一次走刀ap=5.3mm b 進給量f 由表3-1-3知 取f=1.0mm/r 由表3-1-3知 取f=1.02mm/r c 計算切削速度由表3-18查知 v=w/(tmapxyfw)kv =292/(450.18×5.30×0.15×1.02×0.3) ×0.81×0.8×0.54=114m/min v=114m/min d 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 由ns=103v/∏dw=1000×114/∏88.882 =408r/minns=408r/min 由表4-3-1按機床選取nw=450y/min 實際切削速度： V=nwdw∏/1000=450×88.882×3.14/1000 =125.6r/min e 切削工時的確定： 由于L=53mm L1=2mm(切入長度) L2=0mm L3=10mm （試切長度） Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf =(53+2+0+10)/(450×1.02)=0.14min 由于考慮到該軸臺階面較多，如果各臺階面都被采用。不同的轉(zhuǎn)速和不同的進給量都將導致生產(chǎn)效率不高的現(xiàn)象，所以在不影響加工質(zhì)量的情況下，粗車該軸時都采用機床主軸轉(zhuǎn)速nw= 450r/min,粗車進給量：f=0.3mm/r(由表4-3-2查知) 鉆中心孔 a.確定進給量： 由查表知f=0.08mm/r b.切削速度的確定： 由v= nwdw∏/1000=7.5×8∏/1000=0.29m/s f=0.08mm/r 鉆中心孔 c.確定切削工時： Φ17 因為L=15mm L1=4mm(切入長度) L2=0 Tm=(L1+L2+L3)/mwf =0.59min 1>車Φ88.882 a. 確定切削深度；ap=0.4mm（由表查）由于單 外圓與Φ65外 邊余量Z=0.4 mm一次走刀 圓間的臺階面 b. 確定切削速度： 由v=nwdw∏/103f 2>半精度 a.確定切削速度 Φ88.882 由查表知ap=0.4mmf=0.3mm/r（查表3-14） 外圓 由v=C/(tmapxyfw)kv（其中T=45mm） b.確定機床主軸轉(zhuǎn)速 由ns=1000v/∏dw=1000×241/(∏×90.62) =847r/min 查表4-3-1按機床選取nw=900r/min c.確定實際切削速度 由V實=nwdw∏/1000=900×90.62∏/1000 =256.1m/min d. 確定切削工時：Tm 已知L=35mm L3=10mm （切入長度） L1=2mm L2=0（切入長度） 由Tm=(L+L1+L2+L3)/(nwf) =0.17min 由于考慮到該零件臺肩面較多，故采用相同的切削速度和進給量以提高生產(chǎn)效率。在保證加工質(zhì)量的前提下選取精 車和半精車加工時V=900r/min f=0.3r/min 3>精車 a. 確定切削速度： Φ88.882 由于單邊余量Z=0.23mm一次走刀 ap=0.23mm 外圓 b. 切削速度的確定： 由V=nwdw∏/1000=900×89.38×∏/1000=252.6m/min V=4.21m/s c.確定切削加工時 由于已知L=35mm L1=2mm(切入長度) L2=0（切出長度） L3=5（試切長度） 由Tm=(L1+L2+L3+L)/nwf=0.16min 車Φ65外圓 a.確定切削深度： 1> 粗車 單邊余量Z=4.71mm一次走刀。則 ap=4.71mm b.確定切削速度： 由V=nwdw∏/1000=7.5×76×3.14/1000=1.8m/s V=1.8m/s ◆計算項目 計算內(nèi)容及說明 計算結(jié)果 c.確定切削工時 已知L=64mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.26min ◆工序4 a.確定切削深度 車Φ45外圓 由于單邊余量Z=4.95mm一次走ap=4.95mm 1>粗車 b.確定切削速度 Φ55外圓 V=( nwdw∏)/1000=1.55m/s c. 確定切削工時 已知L=335mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.75min 2>半精車 a.確定切削深度 Φ55外圓 由于單邊余量Z=0.35mm一次走刀則ap=0.35mm b.確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=2.6m/s c.確定切削工時 已知L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.34min 3>精車 a.確定切削深度 Φ55外圓 由于單邊余量Z=0.2mm一次走刀則ap=0.2mm b.確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=2.59m/s c.確定切削工時 已知L=86mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由tm= (nwdw∏)/1000=0.34min 4>切槽 a.確定切削速度 3×1.5 V=( nwdw∏)/1000=1.97m/s ◆工序5 a.確定切削速度 車Φ42外圓 由于單邊余量Z=1.68mm一次走刀則 ap =1.68mm 1>粗車 b.確定切削速度 Φ42外圓 V=( nwdw∏)/1000=1.01m/s c.確定切削工時 已知L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.23min 2>半精車 a.確定切削深度 Φ42外圓 由于單邊余量Z=0.3mm一次走刀則ap=0.3mm b. 確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=2.02m/s c. 確定切削工時 已知L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min 3>精車 a. 確定切削深度 Φ42外圓 由于單邊余量Z=0.19mm一次走刀則ap=0.19mm b. 確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=1.97m/s c. 確定切削工時 已知L=100mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nwf)=0.4min ◆工序7 a.確定切削深度 Φ40外圓 由于單邊余量Z=0.85mm一次走刀則ap=0.85mm 1>粗車 b.確定切削速度 Φ40外圓 V=( nwdw∏)/1000=1.02m/s c.確定切削工時 已知L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.26min 2>半精車 a.確定切削深度 Φ40外圓 由于單邊余量Z=0.25mm一次走刀則ap=0.0.25mm b. 確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=1.88m/s c. 確定切削工時 已知L=114mm L1=2mm L2=0 L3=5mm 由Tm=(L+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.45min 3>M45螺紋 a.確定切削速度 孔的倒角 V=( nwdw∏)/1000=2.21m/s 車螺紋 查《機械制造工藝學設(shè)計手冊》表3-55知 M45×33×1.5 刀具耐用度t=60min 螺距p=1.5 選取ap=0.15min b. 確定切削速度 V=(Cvkv)/(tmapxvfyv)=0.53m/s 車螺紋 a.確定機床主軸轉(zhuǎn)速 ns=1000v/∏dw=1000×0.53/3.14 ×45=225r/min ns=225r/min b. 確定實際切削速度 V=( nwdw∏)/1000= (4.16×45×3.14)/1000=0.59m/s c. 確定切削工時 已知選取行程次數(shù)4次，精行程2次 L=33mm L1=3mm Tm=(L+L1)n/(nw×f)=0.48min ◆工序8 a.確定切削深度 車內(nèi)孔 由于單邊余量Z=3.9mm一次走刀 Φ25.3 ap=3.9mm 1> 粗車孔 Φ25.3 b.確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=0.6m/s c. 確定切削工時 已知L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.1min Tm=0.1min 2>精車 a.確定切削深度 車內(nèi)孔 由于單邊余量Z=0.25mm一次走刀 Φ25.3 ap=0.25mm b.確定切削速度 V=( nwdw∏)/1000=1.19m/s c. 確定切削工時 已知L=40mm L1=2mm L2=0 L3=5mm（試切長度） 由Tm=(L+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.17min Tm=0.17min ◆工序9 a.確定切削深度 車內(nèi)孔 由于單邊余量Z=2.5mm一次走刀 Φ22F9 ap=2.5mm 1>粗車 b.確定切削速度 內(nèi)孔Φ22 V=( nwdw∏)/1000=0.52m/s c.確定切削工時 已知L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.6min ◆工序10 a. 確定切削速度 銑凹槽15.9 由《機械工藝設(shè)計手冊》表4-17-1。表4-17-1知機床X62W主軸轉(zhuǎn)速nw=150r/min f=1mm/r V=( nwdw∏)/1000=0.12m/s b.確定切削工時 L=88.882-44.45=44.432mm L1=14mm 由 Tm=(L+L1)n/(nw×f)=0.39min ◆工序11 a. 確定切削速度 鉆螺紋孔 查表3-44知f=0.35mm/r M6.M12攻絲 V=( nwdw∏)/1000=0.13m/s 1>鉆孔Φ22 b.確定切削工時 已知L=20mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.6min 2>鉆孔Φ5 a. 確定切削速度 查表3-44知v=0.33m/s f=0.33mm/r b.確定切削工時 已知L=15mm L1=2mm L2=0 L3=5mm Tm=(L1+L1+L2+L3)/(nw×f)=0.23min 3>攻絲 a. 確定切削速度 鉆螺絲孔 由《機械工藝設(shè)計手冊》表3-63知M12 M6 V=0.21m/s所以ns=(1000v)/(3.14ns) =1000×0.21/(3.14nw)=6.37m/s(其中nw按機床選取，由表4-4-1查知nw=630r/min) 則實際切削速度 V=( nwdw∏)/1000=23.7m/s b.確定切削工時 已知L=40mm L1=10mm L2=0 Tm=(L1+L1+L2)/(nw×f)=0.95min ◆工序12 a. 確定切削速度 銑對稱鍵槽 由于銑床為X52K查表4-16-1知nw=150r/min縱向進給量（表4-16-2）f=150mm/min V=( nwdw∏)/1000=0.06m/s 由表7-7知T1=（h+L1）/Fmc+(L-D)/Fmc L1=5～2取2 Tm=((4+2)/2.5+(23-10)/1.25) ×2=25.6s Tm=25.6s ◆ 工序13 粗磨 由于機床為磨床MQ1350 Φ88.882外圓 a.砂輪的選擇 Φ65外圓 由表3-97，表3-91，表４－１０查得 Φ４０外圓　　　　　　　　　選取砂輪ＧＢ１６ＺＦＡ１Ｐ５５ Φ４４.４５外圓　　　　　　　０×７５×３０５ 內(nèi)錐孔　　　　　　　　　　b.切削用量的選擇 　　　　　　　　　　　　　由表４－１０得砂輪頭架主軸轉(zhuǎn)速 １００r/min砂輪轉(zhuǎn)速　n=890～1000r/min軸向進給量fa=0.25～0.7取fa=0.5(表３－１０７)徑向進給量fv=0.01～0.025取fv=0.025mm(兩程表３－１０６)由表７－１４知外圓磨的 數(shù)Ｋ＝１.３ Φ65外圓 c.確定切削工時： 已經(jīng)L=63mm L1=2mm(切入長度) L2=0mm（切出長度）L3=5mm(試切長度)由Tm=(l+L1+L2+L3)/nwf=0.153min 2> 半精車 Φ65外圓 a.確定切削深度 由于單邊余量Z=0.35mm一次走刀 ap=0.35mm b. 確定切削度： V=(nwdw∏)/1000=186.1m/s V=3.14m/s c.確定切削工時： 已經(jīng)L=64mm L1=2mm L2=0mm L3=5mm由Tm=(l+L1+L2+L3)/nwf=0.26min 2> 精車 a.確定切削深度 Φ65外圓 由于單邊余量Z=0.2mm一次走刀 ap=0.2mm b.確定實際切削速度： V=( nwdw∏)/1000=3.1m/s 1>粗磨 a.確定切削工時： Φ88.882h5 已知L=35mm Z=0.1mm 由Tm=(21×Zb×K)/(n×fn×fr)=0.74min Tm= 0.74min 2>粗磨 已知L=64mm Zb=0.1mm Fa=0.5mm Φ65外圓 Fr=0.025mmk=1.3 由Tm=2L×Zb×k/n/Fa/Fr =2×64×0.1×1.3/0.5/0.025/100=1.33min Tm=1.33min 3>粗磨 已知L=35mm Zb=0.1mm Fa=0.5mm Φ40外圓 Fr=0.025mm k=1.3 由Tm=2L×Zb×k/n/Fa/Fr =2×35×0.1×1.3/0.5/0.025/100=0.74min Tm=0.74min 4>粗磨 a.確定切削工時 Φ44.44 由查表3-106知徑向進給量 內(nèi)錐孔 Fr=0.015由表4-10知軸向進給量Fa=0.5mm 工件速度由表3-109知V=0.15mm由表7-14 K=1.3 已知L=50mm Zh=0.3由 Tm=2L×Zb×k/n/Fa/Fr=2×50×0.3/1000/0.5/0.5=0.26min Tm=0.26min ◆ 工序14 半精磨 a.選擇砂輪 1>磨Φ88.882 由表3-91表3-97表4-10知 外圓 砂輪型號為GB46ZYA3P550×75×305 b.確定切削用量 由表4-10知砂輪轉(zhuǎn)速N砂=1000r/min軸向進給量Fa=0.5m/s由表3-106查知徑向進給量 Fr=0.015mm/雙程由表7-14查知外圓磨修正系數(shù)K=1.3 c.確定切削工時 已知L=35mm Zb=0.08 由Tm=2L×Zb×K/n/Fa/Fr =2×35×0.08×1.3÷1000/0.5/0.015 =0.97min 2> 磨削Φ65 由上述查知Fa=0.5m/r Fr=0.015 至Φ40.10mm K=1.3 n=1000r/min確定切削工時已知L=64mm Zb=0.08 由Tm=21×Zb×K/n/Fa/Fr=1.77min 3>磨Φ40 確定切削工時 （+0.02～+0.009）