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XXXX大學(xué)
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）
題目： 連桿工藝工裝設(shè)計(jì)
機(jī)械工程 系 機(jī)械工程及自動(dòng)化 專業(yè)
學(xué) 號(hào)：
學(xué)生姓名：
指導(dǎo)教師： （職稱：高工 ）
（職稱：）
2013年12月25日
畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）
誠 信 承 諾 書
本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 連桿工藝工裝設(shè)計(jì) 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨(dú)立進(jìn)行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）中特別加以標(biāo)注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）不包含任何其他個(gè)人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。
班 級(jí)：
學(xué) 號(hào)：
作者姓名：
2013 年 12 月 25 日
摘 要
連桿是柴油機(jī)的主要傳動(dòng)件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾具設(shè)計(jì)。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時(shí)，就需要把各主要表面的粗精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，并修正加工后的變形，就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。
機(jī)械加工工藝是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保障。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要部分，工藝對(duì)夾具的要求也會(huì)提高，專用夾具、成組夾具、組合夾具和隨行夾具都朝著柔性化、自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、通用化和高效化方向發(fā)展以滿足加工要求。所以對(duì)機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。
關(guān)鍵詞: 連桿；加工工藝；夾具設(shè)計(jì)
目 錄
摘 要 III
緒論 1
1、零件的造型與分析 3
1.1.零件造型軟件介紹 3
1.2.零件的作用 3
1.3.零件的工藝分析 3
1.3.1.零件圖樣分析 3
1.3.2.工藝分析 3
2、工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 5
2.1.確定毛坯的制造形式 5
2.2.定位基準(zhǔn)的選擇 5
2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇 5
2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇 6
2.3.擬定工藝路線 7
2.3.1.工藝路線方案一： 7
2.3.2.工藝路線方案二： 8
2.4.工藝方案的比較與分析 9
2.5.機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 10
2.5.1.大小頭兩端表面 10
2.5.2. 99±0.01mm的兩側(cè)面 10
2.5.3.內(nèi)孔Φ25mm 11
2.5.4.內(nèi)孔Φ50mm 11
2.5.5.油孔Φ5mm 11
2.5.6.油孔Φ1.5mm 11
2.5.7.油孔Φ4mm 11
2.5.8.油孔Φ8mm 12
2.5.9.螺栓孔Φ12.22mm 12
2.5.10.螺栓孔Φ13mm 12
2.5.11.锪孔Φ20mm 12
2.5.12.鏜孔Φ58±0.05mm 12
2.5.13.鏜孔Φ26±0.05mm 13
2.5.14.鏜孔Φ65.5mm 13
2.5.15.鏜孔Φ29.5mm 13
2.5.16.銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽 13
2.5.17.銑連桿體5mm×8mm斜槽 13
2.6.確定切削用量及工時(shí)定額 13
3、專用夾具設(shè)計(jì) 45
3.1.問題的提出 45
3.2.夾具設(shè)計(jì) 45
3.2.1.定位基準(zhǔn)的選擇 46
3.2.2.切削力及夾緊力計(jì)算 46
3.2.3.定位誤差分析 46
4、存在的問題與展望 48
4.1.存在的問題 48
4.2.展望 48
畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié) 49
致 謝 50
參考文獻(xiàn) 51
緒論
機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是在完成了大學(xué)的全部課程之后，進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用，使我對(duì)專業(yè)知識(shí)、技能有了進(jìn)一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計(jì)可以提高產(chǎn)品勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對(duì)夾具的設(shè)計(jì)及制造提出了更高的要求。所以對(duì)機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。
夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在，大約可以分為三個(gè)階段：第一個(gè)階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具，是加工過程加速和趨于完善；第二階段，夾具成為人與機(jī)床之間的橋梁，夾具的機(jī)能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊。人們越來越認(rèn)識(shí)到，夾具與操作人員改進(jìn)工作及機(jī)床性能的提高有著密切的關(guān)系，所以對(duì)夾具引起了重視；第三階段表現(xiàn)為夾具與機(jī)床的結(jié)合，夾具作為機(jī)床的一部分，成為機(jī)械加工中不可缺少的工藝裝備。
在夾具設(shè)計(jì)過程中，對(duì)于被加工零件的定位、夾緊等主要問題,設(shè)計(jì)人員一般都會(huì)考慮的比較周全，但是，夾具設(shè)計(jì)還經(jīng)常會(huì)遇到一些小問題，這些小問題如果處理不好，也會(huì)給夾具的使用造成許多不便，甚至?xí)绊懙焦ぜ募庸ぞ?。我們把多年來在夾具設(shè)計(jì)中遇到的一些小問題歸納如下：清根問題在設(shè)計(jì)端面和內(nèi)孔定位的夾具時(shí)，會(huì)遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問題。端面和定位外圓分為兩體時(shí)無此問題。夾具要不要清根，應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位，則不需要清根，而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時(shí)，與上述相同。讓刀問題在設(shè)計(jì)圓盤類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時(shí)，會(huì)存在讓刀問題。設(shè)計(jì)這類夾具時(shí)，應(yīng)考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后，銑刀或砂輪的退刀位置，其位置大小應(yīng)根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小，留出超過刀具半徑的尺寸位置即可。更換問題在設(shè)計(jì)加工結(jié)構(gòu)相同或相似，尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時(shí)，為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率，往往會(huì)把夾具設(shè)計(jì)為只更換某一個(gè)或幾個(gè)零件的通用型夾具。
隨著機(jī)械工業(yè)的迅速發(fā)展，對(duì)產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了越來越高的要求，使多品種，中小批生產(chǎn)作為機(jī)械生產(chǎn)的主流，為了適應(yīng)機(jī)械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢，必然對(duì)機(jī)床夾具提出更高的要求。特別像換擋撥叉類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。在今后的發(fā)展過程中，應(yīng)大力推廣使用組合夾具、尤其是成組夾具。在機(jī)床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智慧、環(huán)保方向發(fā)展的帶動(dòng)下，夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。
1、零件的造型與分析
1.1.零件造型軟件介紹
柴油機(jī)連桿零件的造型選用AutoCAD2007，CAD三維造型及二維圖的繪制，包括三維繪圖基礎(chǔ)、創(chuàng)建、編輯三維實(shí)體的布爾用算，用三維圖繪制二維圖，有感性的認(rèn)識(shí)，較強(qiáng)的三維結(jié)構(gòu)，方便繪制二維圖。也可由二維圖經(jīng)過拉伸、差集、并集等命令完成三維實(shí)體造型。在三維造型過程中，應(yīng)選擇不同的視圖來進(jìn)行合理的造型，使造型過程方便、簡單，提高效率。
1.2.零件的作用
題目所給定的零件是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)的主要傳力構(gòu)件連桿，連桿一般由連桿蓋、連桿體和螺栓等零件組成，形體結(jié)構(gòu)可分為大頭、小頭和桿身等部分。連桿將活塞與曲軸連接起來，同時(shí)將活塞所承受的力穿給曲軸，在發(fā)動(dòng)機(jī)做功行程中活塞推動(dòng)連桿傳動(dòng)曲軸；在吸氣、壓縮與排氣行程中，由曲軸帶動(dòng)連桿而推動(dòng)活塞。連桿工作時(shí)承受著急劇變化的動(dòng)載荷，因此，要求連桿的質(zhì)量輕且有足夠的剛度、足夠的疲勞強(qiáng)度好沖擊韌性。同時(shí)，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有五個(gè)：（1）連桿大端中心面和小段中心面相對(duì)連桿桿身中心面的對(duì)稱度；（2）連桿大、小頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與結(jié)合面的垂直度。
1.3.零件的工藝分析
1.3.1.零件圖樣分析
1）該連桿為整體模鍛成形，在加工中將連桿切開后，在重新組裝后鏜削大頭孔。其外形可不在加工。
2) 連桿大頭孔圓柱度公差為0.005mm。
3）連桿大、小頭孔平行度公差為0.06mm/100mm。
4）連桿大頭孔兩側(cè)對(duì)大頭孔中心線的垂直度公差為0.1mm/100mm。
5）連桿分割面、連桿上蓋分割面對(duì)連桿螺釘孔的垂直度為0.25mm/100mm。
6）連桿體分割面、連桿上蓋分割面對(duì)大頭孔軸線位置度公差為0.0125mm。
7）連桿體、連桿上蓋對(duì)大頭孔中心線的對(duì)稱度公差為0.25mm。
8）材料為45鋼。
1.3.2.工藝分析
連桿的形狀復(fù)雜，不宜定位加緊；剛度差，易變形；另外它是發(fā)動(dòng)機(jī)精密部件之一，尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高，加工精度不易保證。
1）毛坯需要經(jīng)過正火熱處理，以消除殘余應(yīng)力。盡量減少毛坯的加工余量，從而降低切削力對(duì)工件的變形影響。
2）連桿加工為保證加工精度應(yīng)使定位基準(zhǔn)統(tǒng)一，該零件的主要定位基準(zhǔn)有大圓柱面、分割面和側(cè)面（99mm兩側(cè)面）。
3）連桿本身剛性較差，外力作用下易變形，從而影響加工精度。必須正確確定夾緊力的大小、方向及著力點(diǎn)。夾緊力應(yīng)作用在連桿大小頭孔端面上，盡量避免直接作用于桿身上，如需要夾緊力作用在桿身上時(shí)，應(yīng)使夾緊力作用于剛度好的那個(gè)方向上，即連桿水平方向上，并采用雙向浮動(dòng)夾緊。
4）模鍛時(shí)不留預(yù)留孔。
5）孔的尺寸精度檢驗(yàn)，使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進(jìn)行測量。軸內(nèi)孔之間距離的測量可以通過孔與孔之間壁厚進(jìn)行間接測量。
6）同一軸在線各孔的同軸度，可采用檢驗(yàn)心軸進(jìn)行檢驗(yàn)。
7）各軸孔的軸線之間的平行度，以及軸孔的軸線與基準(zhǔn)面的平行度，均應(yīng)通過檢驗(yàn)心軸進(jìn)行測量。
8）探傷和去毛刺技術(shù)須合理解決。探傷應(yīng)貫穿于整個(gè)加工過程始末，去毛刺是為了便于裝配和維持必要的配合精度。
2、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
2.1.確定毛坯的制造形式
毛坯選擇時(shí)，應(yīng)全面考慮以下因素。
1）零件的材料及機(jī)械性能要求；
2）零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸；
3）零件的抗疲勞要求；
4）生產(chǎn)類型，它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟(jì)性；
5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件；
6) 充分考慮利用新工藝、新材料、新技術(shù)的可能性。
由于連桿在工作承受多向交變載荷作用，要求具有很高的強(qiáng)度和剛度，因此連桿的材料多采用45鋼或40Cr、45Mn2等優(yōu)質(zhì)鋼或合金鋼，并經(jīng)過熱處理和噴丸強(qiáng)化。其毛坯用模鍛制造，連桿體和蓋可以分開鍛造，也可整體鍛造，取決于毛坯尺寸及鍛造毛坯的設(shè)備能力。該零件選用45鋼。
2.2.定位基準(zhǔn)的選擇
定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。定位基準(zhǔn)選擇正確、合理，可以保證零件的加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)率。否則，就會(huì)使加工工藝過程問題百出，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。
由于以上分析連桿的形狀復(fù)雜、剛度較差，因此加工過程刀具和工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)慣關(guān)系及位置關(guān)系十分重要，因此對(duì)于過程中的定位基準(zhǔn)的選擇就決定著工件最后的加工效果。連桿的加工面主要有大小頭及兩端面；桿體與大頭蓋分割面；螺栓定位孔等，分析如下：
2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇
對(duì)于一般零件而言，以外圓表面作粗基準(zhǔn)是比較合理的 。該連桿零件的粗基準(zhǔn)一般都用它圓柱表面作粗基準(zhǔn)，這樣可以較好地保證兩孔的位置精度，同時(shí)也可合理分配各表面的加工余量。
選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，主要要求保證各加工面有足夠的余量，使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求，并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原則：
1）重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻，則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。
2）不加工表面原則? 為了保證加工面與不加工面間的位置要求，一般應(yīng)選擇不加面
為粗基準(zhǔn)。
3) 余量最小原則? 如果零件上每個(gè)表面都要加工，則應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表
面為粗基準(zhǔn)，這樣可以避免該表面在加工時(shí)因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件廢品。
4) 使用一次原則? 因?yàn)榇只鶞?zhǔn)本身都是未經(jīng)機(jī)械加工的毛坯面，其表面粗糙且精度
低，若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。
5)平整光潔原則 以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準(zhǔn)的選擇：小批生產(chǎn)時(shí)，由于
毛坯精度低，一般以主軸孔作為粗基準(zhǔn)，采用劃線裝夾法。
2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一的問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)不重合時(shí)，應(yīng)進(jìn)行尺寸換算。精基準(zhǔn)選用原則如下：
1）基準(zhǔn)重合原則——應(yīng)盡量選用被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為竟基準(zhǔn)，這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。在用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不可能或者不方便統(tǒng)一的時(shí)候，允許出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合情況；
2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則——盡可能選擇同一精基準(zhǔn)加工工件上盡可能多的加工表面，以保證各加工表面之間的相對(duì)應(yīng)位置關(guān)系。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)加工工件還可以減少夾具種類，降低夾具的設(shè)計(jì)費(fèi)用；
3）互為基準(zhǔn)原則——當(dāng)工件上兩個(gè)加工表面之間的位置精度要求比較高的時(shí)候，可以采用兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法；
4）自為基準(zhǔn)原則——一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工表面自身為精基準(zhǔn)；
5）所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠、夾緊機(jī)構(gòu)簡單，操作方便。用作定位的表面除應(yīng)具有較高的精度和較小的表面粗糙度值外，還具有較大的面積并盡量靠近加工表面。
當(dāng)具有使用以上原則的時(shí)候，可能出現(xiàn)一些矛盾，應(yīng)根據(jù)具體情況靈活運(yùn)用，既保證主要方面，又要兼顧其次方面，從整體上盡量使定位基準(zhǔn)選擇更加合理?；鶞?zhǔn)選擇一般按以下順序進(jìn)行：首先選定最終完成零件主要表面加工和保證只要技術(shù)要求所需精基準(zhǔn)；接著考慮為了可靠地加工出上述主要精基準(zhǔn)，是否需要選擇一些表面作為中間精基準(zhǔn)，然后再結(jié)合選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)解決的問題，考慮粗基準(zhǔn)的選擇。
由于連桿兩端的加工為第一道工序，兩端面加工完畢即確定了連桿后續(xù)機(jī)械加工的一個(gè)基準(zhǔn)。而連桿的第二端面以第一端面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位加工的，這樣，兩個(gè)端面的平行度就能得到保證，而連桿上的大部分加工表面都與連桿端面有相對(duì)的形狀、位置精度要求。因此，選擇連桿的端面為統(tǒng)一基準(zhǔn)時(shí)的一個(gè)精基準(zhǔn)。
加工好小頭孔和連桿定位面以后，分別于連桿的端面、小頭孔、定位面為第一、第二、第三基準(zhǔn)為以后的工序定位，成為連桿機(jī)械加工的統(tǒng)一基準(zhǔn)，對(duì)各工序進(jìn)行定位。
2.3.擬定工藝路線
劃分加工階段
1）粗加工階段
此階段的主要任務(wù)是提高生產(chǎn)率，切除零件被將面上的大部分余量，使毛坯形狀和尺寸接近于成品，所能達(dá)到的加工精度和表面質(zhì)量都比較低。
2）半精加工階段
此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差，使加工面達(dá)到一定的精度并留有一定的加工余量，并完成次要表面的加工（鉆、攻死、銑槽等），為精加工作號(hào)準(zhǔn)備。
3)精加工階段
切除少量加工余量，保證各主要表面達(dá)到圖紙要求，所得精度和表面質(zhì)量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質(zhì)量。
4）光整加工階段
此階段主要針對(duì)要進(jìn)一步提高尺寸精度、降低粗糙度（IT6級(jí)以上，表面粗糙度值為0.2um以下）的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。
擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)：應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。還要考慮經(jīng)濟(jì)效果，在保證各項(xiàng)尺寸及技術(shù)指標(biāo)的同時(shí)，把生產(chǎn)成本降到最低。
2.3.1.工藝路線方案一：
表3-1 工藝路線一
工序號(hào)
工序內(nèi)容
10
模鍛毛坯成形、切邊
20
正火處理
30
磁力探傷
40
粗銑兩端面
50
退磁
60
劃線
70
鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為50mm，小頭孔尺寸為Φ25mm
80
粗镋大、小頭孔，大頭孔尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26±0.05mm
90
銑尺寸為99±0.01mm兩側(cè)面，保證對(duì)稱
100
按劃線切開連桿
110
銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鏜孔Φ12.22mm和擴(kuò)孔Φ13mm，孔深15mm。锪 2×Φ20mm孔
120
銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鏜 孔Φ12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm
130
用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件
140
磨兩端面保證尺寸
150
半精鏜大、小頭孔
160
精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm
170
拆除連桿體與上蓋
180
銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽
190
鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm，小頭油孔 Φ4mm、Φ 8mm
210
刮研螺栓孔端面
220
檢驗(yàn)
230
入庫
2.3.2.工藝路線方案二：
表3-2 工藝路線二
工序號(hào)
工序內(nèi)容
10
模鍛成形，切邊
20
正火處理
30
清除毛刺、飛邊、
40
劃線
50
粗銑連桿大小兩平面
60
磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面，保證厚度尺寸為38mm
80
重新劃大小頭孔線
90
鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為 Φ50mm，小頭孔尺寸為Φ 25mm
100
粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26 ±0.05mm，
110
銑尺寸99±0.01mm兩側(cè)面，保證對(duì)稱
120
按線切開連桿
130
銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm，精鏜孔Φ12.22mm和擴(kuò)孔Φ13mm，孔深15mm。锪2×Φ20mm孔
140
銑連桿體分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm，精鏜孔Φ12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm
150
用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件
160
半精鏜大、小頭孔
170
精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm
180
拆除連桿體與上蓋
190
銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽
200
鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm，小頭油孔 Φ4mm、Φ 8mm
210
去毛刺，按規(guī)定去重量
220
刮研螺栓孔端面
230
檢查各部尺寸及精度
240
探傷
250
組裝入庫
2.4.工藝方案的比較與分析
上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一是先探傷在進(jìn)行加工，方案二是入庫前進(jìn)行探傷。兩者比較方案一比較合理，先探傷可以預(yù)防鍛造的毛坯是否有問題，降低加工成本。方案二在入庫前進(jìn)行探傷是檢查零件是否有問題，把不合格的零件排除在外。方案二，在粗銑大小端面后，就進(jìn)行磨削。在加工過程中可能使端面劃傷，為保證零件的表面光整，應(yīng)該使用的一方案。因此需要把以上兩方案進(jìn)行調(diào)整，使它合理化，符合零件的加工要求，使之能達(dá)到所要的工藝要求，更好的裝夾，方便定位，減少裝夾次數(shù)，能夠順利的完成零件的加工。最終擬定的加工工藝路線如下：
表3-3 最終工藝路線
工序號(hào)
工序內(nèi)容
定位基準(zhǔn)
10
模鍛毛坯成形、切邊
20
正火處理
30
探傷
40
清除毛刺、飛邊
50
劃線
60
粗銑連桿大小兩平面
連桿外輪廓
70
磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面，保證厚度尺寸為38mm
連桿外輪廓
80
重新劃大小頭孔線
90
鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為 Φ50mm，小頭孔尺寸為Φ 25mm
連桿大頭平面
100
粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26±0.05mm
連桿大頭平面
110
銑尺寸99±0.01mm兩側(cè)面，保證對(duì)稱
連桿大頭平面及大小頭孔
120
按線切開連桿
連桿大頭平面及大小頭孔
130
銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm，精鉸孔Φ12.22mm和擴(kuò)孔Φ13mm，孔深15mm。锪2×Φ20mm孔
連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面
140
銑連桿體分割面，
鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175，精鉸孔Φ12.22mm。锪平面R7mm，保證尺寸24±0.26mm
連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面
150
精磨兩分割面
連桿大頭平面
160
用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件
170
半精鏜大、小頭孔；精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸，中心距為190±0.08mm
連桿大頭平面、一側(cè)面及連桿體螺栓孔
180
拆除連桿體與上蓋
190
銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽，銑連桿體5mm×8mm斜槽
連桿大頭平面及分割面
200
鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm，小頭油孔Φ4mm、Φ8mm
210
去毛刺，按規(guī)定去重量
220
刮研螺栓孔端面
230
檢查各部尺寸及精度
240
組裝入庫
以上工藝路線詳見機(jī)械加工工藝過程卡、機(jī)械加工工藝卡和機(jī)械加工工序卡。
2.5.機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“連桿”零件材料為45鋼，硬度為226-278HRB,毛坯可用模鍛毛坯。同時(shí)也適合大批量生產(chǎn)。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各個(gè)加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2.5.1.大小頭兩端表面
毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為266×99×38mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》中“鍛件的機(jī)械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行粗銑和磨削。
2.5.2. 99±0.01mm的兩側(cè)面
毛坯為模鍛，考慮其加工外廓尺寸為266×99×38mm，表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》中“鍛件的機(jī)械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行銑削加工。
2.5.3.內(nèi)孔Φ25mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ23mm
擴(kuò)孔：Φ24.8mm 2Z=1.8mm
鉸孔：Φ25mm 2Z=0.2mm
2.5.4.內(nèi)孔Φ50mm
根據(jù)實(shí)際情況，毛坯不作預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ25mm
鉆孔：Φ48mm 2Z=23mm
擴(kuò)孔：Φ49.75mm 2Z=1.75mm
鉸孔：Φ50mm 2Z=0.25mm
2.5.5.油孔Φ5mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ4.8mm
鉸孔：Φ5mm 2Z=0.2mm
2.5.6.油孔Φ1.5mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ1.5mm
2.5.7.油孔Φ4mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ3.9mm
鉸孔：Φ4mm 2Z=0.1mm
2.5.8.油孔Φ8mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ7.8mm
鉸孔：Φ8mm 2Z=0.2mm
2.5.9.螺栓孔Φ12.22mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ11.8mm
鉸孔：Φ12mm 2Z=0.2mm
精鉸：Φ12.22mm 2Z=0.22mm
2.5.10.螺栓孔Φ13mm
由于孔的直徑較小，查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》可知毛坯不預(yù)留孔，為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間，參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：Φ11.8mm
鉸孔：Φ12mm 2Z=0.2mm
擴(kuò)孔：Φ12.8mm 2Z=0.8mm
鉸孔：Φ13mm 2Z=0.2mm
2.5.11.锪孔Φ20mm
由連桿上蓋零件圖，可知加工余量為1mm。
2.5.12.鏜孔Φ58±0.05mm
由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，公差等級(jí)要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-16確定工序尺寸及余量為：
粗鏜： Φ54mm
粗鏜： Φ56mm 2Z=2mm
精鏜： Φ57.5mm 2Z=1.5mm
精細(xì)鏜：Φ58mm 2Z=0.5mm
2.5.13.鏜孔Φ26±0.05mm
根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鉆孔： Φ25mm
鏜孔： Φ25.8mm 2Z=0.8mm
半精鏜：Φ26mm 2Z=0.2mm
2.5.14.鏜孔Φ65.5mm
由于孔加工較大，所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，公差等級(jí)要求也不是很高，采用鏜削加工比較方便。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-16確定工序尺寸及余量為：
粗鏜： Φ61mm
粗鏜： Φ63.5mm 2Z=2mm
精鏜： Φ65mm 2Z=1.5mm
精細(xì)鏜： Φ65.5mm 2Z=0.5mm
2.5.15.鏜孔Φ29.5mm
根據(jù)加工工序要求，選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm，按照工序鏜削加工比較方便，而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表13-15確定工序尺寸及余量為：
鏜孔：Φ26mm
鏜孔：Φ29mm 2Z=3mm
精鏜：Φ29.5mm 2Z=0.5mm
2.5.16.銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽
根據(jù)連桿上蓋零件圖，可知斜槽的加工余量為3mm。
2.5.17.銑連桿體5mm×8mm斜槽
根據(jù)連桿體零件圖，可知斜槽的加工余量為3mm。
2.6.確定切削用量及工時(shí)定額
工序60：粗銑連桿大小頭兩平面
1加工條件
工件材料：45鋼正火，=0.6，模鍛。
加工要求：粗銑連桿大小兩平面，大頭平面表面粗糙度為Ra=0.8um；小頭平面表面粗糙度為Ra=6.3um 。
機(jī)床：X5030A立式升降臺(tái)銑床
刀具：刀具：高速剛圓柱形銑刀 D=63mm d=27mm 粗齒數(shù)Z=6，細(xì)齒數(shù)Z=10。
刀具材料：硬質(zhì)合金。
2、計(jì)算切削用量
（1）、粗銑大頭面
銑削深度：=2.5mm
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=0.08mm/z
銑削速度：參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=(20~40)m/min，
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：
（2.1）
取,代入公式（2.1）得：
r/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表11-4，取r/min
實(shí)際銑削速度：m/min
工作臺(tái)每分進(jìn)給量：
（2.2）
取，，代入公式（2.2）得：
mm/min
取mm/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
機(jī)動(dòng)時(shí)間：
（2.3）
取，，， 代入公式（2.3）得：
以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為：
（2）、粗銑小頭面
銑削深度：
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取mm/z
銑削速度：參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取mm/min
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：由公式（2.1）：
取mm/min，代入公式（2.1）得：
r/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表11-4，取
實(shí)際銑削速度：m/min
工作臺(tái)每分進(jìn)給量：由公式（2.2）得：
取，，r/min代入公式（2.2）得：
取
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知42mm
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數(shù)為1
機(jī)動(dòng)時(shí)間：由公式（2.3）得：
取，，， 代入公式（2.3）得：
以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為：
工序70: 磨大平面，翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面，保證厚度尺寸為38mm
1、被吃刀量：單邊余量。
2、進(jìn)給量：查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表14-133可選取。
3、切削速度：參考《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表14-133可選取m/min
查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表15-28，大平面工件磨削表面直徑約為80mm，工件磨削表面的長度，。
因此，，由于是磨兩個(gè)表面。
查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表15-28，小平面工件磨削表面直徑約為50mm，工件磨削表面的長度，。
因此，，由于是磨兩個(gè)表面
工序90: 鉆、擴(kuò)大小頭孔，大頭孔尺寸為 Φ50mm，小頭孔尺寸為Φ25mm
機(jī)床：Z3050搖臂鉆床
刀具：麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀
1、鉆、擴(kuò)、鉸小頭孔Φ 25mm
（1）、鉆孔φ23mm
切削深度：
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為mm/r綜合考慮取進(jìn)給量 mm/r
取切削速度=28.7m/min
取=28m/min =23mm 代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：n==(100028)/(3.1423)=357m/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=420m/min;
實(shí)際切削速度：：V= =3.14×20×420÷1000=26.37m/min
被切削層長度： =38mm
刀具切入長度：=23mm
刀具切出長度： =3mm
走刀次數(shù)為1
機(jī)動(dòng)時(shí)間：
(2.4)
取=38mm， =20mm， =3mm ，=0.4mm/r，=357m/min代入公式（2.4）得：機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min
（2）、擴(kuò)φ24.8mm孔；
切削深度：ap=1.8mm
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》得：
=(0.9~1.2)mm/r；
查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取f=1.0mm/r
切削速度：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取m/min
取=19，=24.8 代入公式（2.1）得；
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=265r/min;
實(shí)際切削速度：r/min；
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 ；
被切削層長度： =38
刀具切入長度： =4mm
刀具切出長度： =3mm
走刀次數(shù)為1
取l=38mm，=4mm，=3mm， f=1.0mm/r, n=265r/min 代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間：=（38+4+3)/265=0.17min；
（3）鉸φ25孔;
切削深度：=0.2mm；
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 ，取mm
取切削速度9m/min
取=9m/min, =23mm 代入公式（3.1）得;
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=132r/min；
實(shí)際切削速度：m/min；
被切削層長度：=38mm
刀具切入長度：=20mm
刀具切出長度：=5mm
走刀次數(shù)為1
取，，，，r/min 代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：0.4min
2、鉆、擴(kuò)、鉸大頭孔Φ50mm
（1）、鉆孔φ25mm
切削深度：=25mm
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為=0.43~0.53mm/r 綜合考慮取進(jìn)給量 =0.4mm/r
取切削速度v=28.7m/min
取=28m/min，=25mm 代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/πd0=(1000x28)/(3.14x25)=357m/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=420m/min;
實(shí)際切削速度：：V= πdn/1000=3.14×25×420÷1000=32.97m/min
被切削層長度：=38mm
刀具切入長度：=25mm
刀具切出長度：=3mm
走刀次數(shù)為1；
機(jī)動(dòng)時(shí)間：根據(jù)公式（2.1）得：
取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.4mm/r, n=357m/min 入公式 （2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：=(38+25+3)/(357x0.4) =0.46min
（2）、鉆孔φ48mm
切削深度：ap=23mm
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.54~0.66mm/r 綜合考慮取 進(jìn)給量 f=0.6mm/r
取切削速度v=22.4m/min
取=22m/min，=48mm 代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：n=1000v/πd0=(1000x22)/(3.14x48)=146m/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=170m/min;
實(shí)際切削速度：：V= πdn/1000=3.14×48×170÷1000=25,62m/min
被切削層長度：=38mm
刀具切入長度：=25mm
刀具切出長度：=3mm
走刀次數(shù)為1
機(jī)動(dòng)時(shí)間：由公式（2.4）得：
取=38mm，=25mm，=3mm，f=0.6mm/r，n=170m/min代入公式 （2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：=(38+25+3)/(170x0.6) =0.65min
（3）、擴(kuò)φ49.75mm孔；
切削深度：=1.75mm
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》得：
f=(0.9~1.2)mm/r；
查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取f=1.0mm/r
切削速度：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取
取=19，=49.75mm代入公式（2.1）得；
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=132r/min;
實(shí)際切削速度：m/min；
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 ；
被切削層長度：=38
刀具切入長度：=4mm
刀具切出長度：=3mm
走刀次數(shù)為1
取=38mm，=4mm，=3mm，f=1.0mm/r，=132r/min代入公式（2.3）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間：（38+4+3)/132=0.43min；
（4）鉸φ50孔;
切削深度：=0.25mm；
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》，取mm/r
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》，取mm/r
取切削速度9m/min
取=9m/min, =50mm 代入公式（2.1）得;
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=67r/min；
實(shí)際切削速度：m/min
被切削層長度：=38mm
刀具切入長度：=20mm
刀具切出長度：=5mm
走刀次數(shù)為1
取=38mm，5mm，=25 mm，1.2mm/r，=67r/min 代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：mm
工序100：粗鏜大、小頭孔，大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm，小頭孔尺寸為Φ26± 0.05mm
機(jī)床：T68鏜床
刀具：90鏜刀、45鏜刀
1、粗鏜小頭孔Φ26±0.05mm
（1）、鏜孔至φ25.8mm；
切削深度：=0.8mm;
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.2~0.5mm/r;
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r;
切削速度=115m/min
取=125m/min，=25.8代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：m/min，
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》取n=1000r/min;
實(shí)際切削速度：m/min；
切屑加工時(shí)：
被切削層長度：=38mm;
刀具切入長度：=30mm;
刀具切出長度：=2mm;
走刀次數(shù)為1次
取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min;
代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min
（2）半精鏜φ26mm孔;
切削深度：=0.2mm；
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 ，取mm/r
取切削速度9m/min
取=9m/min，=26mm 代入公式（2.1）得;
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min，根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=100r/min；
實(shí)際切削速度：m/min
被切削層長度：=38mm
刀具切入長度：=20mm
刀具切出長度：=5mm
走刀次數(shù)為1
取=38mm，=5 mm， mm，1.2mm/r, n=100r/min 代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min ;
2、粗鏜大頭孔Φ58± 0.05mm
（1）、鏜孔至φ54mm；
切削深度：=4mm;
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r;
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r;
切削速度V=115m/min
取=125m/min，=54mm代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：m/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》取n=800r/min;
實(shí)際切削速度：m/min
切屑加工時(shí)：
被切削層長度：=38mm;
刀具切入長度：=30mm;
刀具切出長度：=2mm;
走刀次數(shù)為1次
取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;
代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：0.29min；
（2）、鏜孔至φ56mm；
切削深度：=2mm;
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r;
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=0.3mm/r;
切削速度V=115m/min
取=125m/min，=56mm代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》取n=800r/min;
實(shí)際切削速度：m/min
切屑加工時(shí)：
被切削層長度：=38mm;
刀具切入長度：=30mm;
刀具切出長度：=2mm;
走刀次數(shù)為1次
取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min;
代入公式（3.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間：min
（3）、鏜孔至φ57.5mm；
切削深度：=1.5mm;
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 表14-7 取=0.2~0.3mm/r;
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=0.2mm/r;
切削速度=115m/min
取=125m/min, =57,5mm代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min；
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》取=630r/min;
實(shí)際切削速度：m/min
切屑加工時(shí)：
被切削層長度：=38mm;
刀具切入長度：=30mm;
刀具切出長度：=2mm;
走刀次數(shù)為1次
取=38mm，=30mm，=2mm, =0.3mm/r, n=630r/min;
代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min；
（4）鏜φ58mm孔;
切削深度：=0.5mm；
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取mm/r
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》，取mm/r
取切削速度9m/min
取=9m/min, =58mm 代入公式（2.1）得;
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min；
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=53r/min；
實(shí)際切削速度：m/min
被切削層長度：=38mm
刀具切入長度：=20mm
刀具切出長度：=5mm
走刀次數(shù)為1
取=38mm， mm， mm， 1.2mm/r, n=53r/min 代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min；
工序110： 銑尺寸99 ±0.01mm兩側(cè)面，保證對(duì)稱
機(jī)床：X6132萬能升降臺(tái)銑床
刀具：圓盤鑲齒銑刀 D=63mm 齒數(shù)Z=10。
刀具材料：硬質(zhì)合金。
計(jì)算切削用量
銑99mm兩側(cè)面
銑削深度：=3mm
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取af=0.08mm/z
銑削速度：參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取=(20~40)m/min，
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：由公式（2.1）得
取=30, =63代入公式（2.1）得：
r/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》表11-4，取
實(shí)際銑削速度：m/min
工作臺(tái)每分進(jìn)給量：由公式（2.2）得
取，，代入公式（2.2）得：
取mm/min
根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知=99mm
刀具切入長度： =20mm
刀具切出長度：=3mm
走刀次數(shù)為1
機(jī)動(dòng)時(shí)間：由公式（2.3）得
取=99mm，=20mm，=3mm，代入公式（2.3）得：
=(99+20+3)/80=1.525.min
以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間，故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為:
=2=21.29=3.05min
工序130：銑連桿上蓋分割面，鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82 ± 0.0175，精鉸孔 Φ 12.22mm和擴(kuò)孔Φ 13mm，孔深15mm。锪2×Φ20mm孔
1、鉆孔Φ12.22mm
（1）、鉆孔φ11.8mm
切削深度：=11.8mm
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工，所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.43~0.53mm/r綜合考慮取進(jìn)給量 f=0.4mm/r
取切削速度=22.3m/min
取=22m/min =11.8mm 代入公式（2.1）得
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：=1000v/πd0=(100022)/(3.1411.8)=594m/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=670m/min;
實(shí)際切削速度：= πdn/1000=3.14×11.8×670÷1000=24.82m/min
被切削層長度：=26mm
刀具切入長度：=10mm
刀具切出長度：=3mm
走刀次數(shù)為1
機(jī)動(dòng)時(shí)間：由公式 (2.4)得
取=26mm， =10mm，=3mm ，f=0.4mm/r，n=670m/min代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：=(l+l1+l2)/=(26+10+3)/(670x0.4) =0.15min
（2）鉸φ12孔;
切削深度：=0.2mm；
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取mm/r
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》，取
取切削速度9m/min
取=9m/min, =12mm 代入公式（2.1）得;
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取n=265r/min；
實(shí)際切削速度：m/min
被切削層長度：=24mm
刀具切入長度：=10mm
刀具切出長度：=5mm
走刀次數(shù)為1
取=26mm，=10mm，=5mm，=1.2mm/r，=265m/min代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min；
（3）、精鉸孔φ12.22mm；
切削深度：=0.22mm;
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 表14-7 取
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 ，取
取切削速度9m/min
取=9m/min, =12.22mm 代入公式（2.1）得;
機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：r/min；
根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》取n=265r/min;
實(shí)際切削速度：m/min
切屑加工時(shí)：
被切削層長度：=26mm;
刀具切入長度：=10mm;
刀具切出長度：=2mm;
走刀次數(shù)為1次
取=26mm，=10mm，=2mm，=1.2mm/r，n=265r/min;
代入公式（2.4）得：
機(jī)動(dòng)時(shí)間 ：min；
2、 擴(kuò)、鉸φ13mm孔；
（1）、擴(kuò)φ12.8mm孔；
切削深度：=0.8mm
進(jìn)給量：根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》得：
f=(0.9~1.2)mm/r；
查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》 取f=1.0m