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編 號 無錫太湖學院 畢 業(yè) 設 計 （ 論 文 ） 題目： 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 信 機 系 機 械 工 程 及 自 動 化 專 業(yè) 學 號： 0923176 學生姓名： 孫 文 華 指導教師： 尤麗華 （職稱：副教授 ） （職稱： ） 2013 年 5 月 25 日 無錫太湖學院本科畢業(yè)設計（論文） 誠 信 承 諾 書 本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設計（論文） 皮套圈座多軸鉆孔專 機設計 是本人在導師的指導下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除 了在畢業(yè)設計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢 業(yè)設計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。 班 級： 機械 94 學 號： 0923176 作者姓名： 孫文華 2013 年 5 月 25 日 無 錫 太 湖 學 院 信 機 系 機 械 工 程 及 自 動 化 專 業(yè) 畢 業(yè) 設 計 論 文 任 務 書 一、題目及專題： 1、題目 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 2、專題 二、課題來源及選題依據(jù) 無錫市江泰機械制造廠是一家專業(yè)從事外協(xié)件加工的企業(yè)，公司采用加 工中心加工紡織機械零件--皮套圈座上的三孔，加工成本高，效率不高。因 而，設計一臺專機提高工作效率，降低生產(chǎn)成本，同時保證加工的質(zhì)量。 傳統(tǒng)機床只能對一種零件進行單刀，單軸，單工位，單面加工，生產(chǎn)效 率低且加工精度不穩(wěn)定。組合機床能夠?qū)σ环N或多種零件進行多刀、多軸、 多工位、多面加工。從而有利于提高大批量生產(chǎn)的生產(chǎn)效率，提高加工精度 的穩(wěn)定性，節(jié)約資源。提高企業(yè)在業(yè)內(nèi)的競爭力與生產(chǎn)效率。 三、本設計（論文或其他）應達到的要求： ① 熟悉組合機床的構成，了解其工作進程，畫出其聯(lián)系尺寸總圖； ② 熟練了解多軸箱各個部件的名稱及用途，畫出多軸箱的結構圖； ③ 熟練掌握液壓滑臺的結構，能畫出液壓滑臺的結構圖； ④ 掌握機床夾具的設計，能畫出夾具的結構圖； ⑤ 能夠熟練使用 solidworks 等三維軟件。 I 四、接受任務學生： 機械 94 班 姓名 孫文華 五、開始及完成日期： 自 2012 年 11 月 12 日 至 2013 年 5 月 25 日 六、設計（論文）指導（或顧問）： 指導教師 簽名 簽名 簽名 教 研 室 主 任 〔學科組組長研究所所長〕 簽名 系主任 簽名 2012 年 11 月 12 日 II 摘 要 隨著自動化應用的逐步提高，組合機床越來越多的出現(xiàn)在現(xiàn)代工廠中，組合機床是 以通用部件為基礎，配以工件特定外形和加工工藝設計的專用部件和夾具，組成的半自 動或自動專用機床。它一般采用多軸，多刀，多工序，多面或多工位同時加工的方式， 生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經(jīng)標準化合系列化，可根據(jù)需要 靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大 批量生產(chǎn)中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產(chǎn)線。 本次設計為皮套圈座鉆孔專用機床，同時完成 3 個孔的加工。主要有以下幾個方面： 1.方案的制定，根據(jù)提供的零件圖，通過相關材料分析制定可行性方案并擬定加工 工藝規(guī)程； 2.“三圖一卡”：工序圖、加工示意圖、尺寸聯(lián)系圖的繪制以及生產(chǎn)率計算卡的計 算，根據(jù)要求設計圖紙； 3.主軸箱結構的設計，包括動力系統(tǒng)、傳動系統(tǒng)的制定，軸的設計，齒輪的設計， 軸承的選擇，潤滑系統(tǒng)的制定； 4.零件圖的繪制，包括軸、齒輪； 5.說明書的撰寫。 關鍵詞：組合機床；組合機床；三圖一卡 III Abstract With increasing automation applications, combined machine tool more and more appear in modern factories, the combination of more occasions based on general parts, match with workpiece specific shape and process design of special components and fixtures, composed of semi-automatic or automatic special machine. It usually adopts the multiaxial, knife, processes, and multi-faceted or multistage and processing, production efficiency than general machine high several times or more. Due to the common parts have standard series, can according to the combined flexible configuration, can shorten the cycle of design and manufacture. Therefore, the combination machine has the advantages of low cost and high efficiency, in large, mass production is widely used, and the automatic production line can be used to composition. The design for the leather seat drilling machine, the processing at the same time to complete the 3 hole.This design mainly in the following aspects: 1. According to the formulation of programmes, providing the parts drawing through relevant material analysis, the feasibility plan and plan formulated processing procedures; 2. "three graph one card" : process graph, processing schemes, size contact drawing and productivity calculation according to requirements of calculation, card design drawings; 3. Spindle box structure design, including power system and transmission system, the design of the formulation of shaft, the gear design, bearing the formulation of choice, lubricating system; 4. Component drawing, including shaft, gear; 5. Written instructions. Key words: Unit built machine tool; Spindle box; Three diagram a card IV 目 錄 摘 要 ...........................................................................................................................................III Abstract..........................................................................................................................................IV 目 錄 .............................................................................................................................................V 1 緒論 .............................................................................................................................................1 1.1 課題的來源及意義 ...............................................................................................................1 1.2 組合機床及特點 ...................................................................................................................1 1.3 國內(nèi)外該研究技術現(xiàn)狀 .......................................................................................................1 2 組合機床總體方案設計 .............................................................................................................2 2.1 組合機床的設計步驟 ...........................................................................................................2 2.2 編制工藝規(guī)程的原始資料 ...................................................................................................2 2.2.1 被加工零件圖一張 .........................................................................................................2 2.2.2 零件機械加工工藝路線的擬定 .....................................................................................4 2.2.3 工序的加工余量及切削刀具的選擇 .............................................................................5 2.2.4 切削刀具的選擇 .............................................................................................................5 2.3 組合機床切削用量選擇及計算 ...........................................................................................5 2.4 確定機床的配置形式 ...........................................................................................................7 2.5 “三圖”的編制 ....................................................................................................................8 2.5.1 被加工零件工序圖 .........................................................................................................8 2.5.2 加工示意圖 .....................................................................................................................9 2.5.3 機床聯(lián)系尺寸總圖 .......................................................................................................11 3 左多軸箱的設計 .......................................................................................................................13 3.1 電動機的選擇 ......................................................................................................................13 3.2 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 .............................................................................................13 3.3 確定主軸結構型式及齒輪模數(shù) .........................................................................................14 3.4 多軸箱傳動系統(tǒng)設計 ........................................................................................................................14 3.4.1 擬定傳動路線 ...............................................................................................................................14 3.4.2 確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) ...................................................................................................15 3.4.3 繪制傳動系統(tǒng)圖 ..........................................................................................................................16 3.5 繪制多軸箱總圖 .................................................................................................................................16 4 右多軸箱設計 ...........................................................................................................................21 4.1 電動機的選擇 .....................................................................................................................21 4.2 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 .............................................................................................21 4.3 確定主軸結構型式及齒輪模數(shù) .........................................................................................21 V 4.4 多軸箱傳動系統(tǒng)設計 .........................................................................................................22 4.4.1 擬定傳動路線 ...............................................................................................................22 4.4.2 確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) .......................................................................................23 4.4.3 繪制傳動系統(tǒng)圖 ...........................................................................................................24 4.5 液壓滑臺結構的設計 .........................................................................................................25 5 夾具的設計 ...............................................................................................................................26 5.1 定位基準的選擇： ..............................................................................................................26 5.2 夾緊方案的確定 .................................................................................................................26 5.3 夾緊力的計算 .....................................................................................................................26 5.4 定位誤差分析 .....................................................................................................................26 5.5 組合機床“一卡”的編制 .................................................................................................27 6 結論 ...........................................................................................................................................29 6.1 結論 .....................................................................................................................................29 6.2 不足之處及未來展望 .........................................................................................................29 致 謝 ...........................................................................................................................................30 參考文獻： ...................................................................................................................................31 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 0 1 緒論 1.1 課題的來源及意義 無錫市江泰機械制造廠是一家專業(yè)從事外協(xié)件加工的企業(yè)，公司現(xiàn)采用加工 中心加工紡織機械零件--皮圈架座上的三個孔，工裝時間長，加工成本高，效率不高。 因而需要設計一臺專機達到提高工作效率，降低生產(chǎn)成本，同時保證加工質(zhì)量的目的。 傳統(tǒng)機床只能對一種零件進行單刀，單工位，單面，單軸加工，成產(chǎn)效率低而且加 工精度不穩(wěn)定，組合機床能夠?qū)σ环N或幾種零件進行多刀、多面、多軸、多工位加工。 在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、銑削磨削等工序，生產(chǎn)效率高，加工精度穩(wěn)定。本 課題針對皮套圈座設計專用多孔鉆機，有利于提高大批量的生產(chǎn)效率，提高加工精度穩(wěn) 定性，節(jié)約資源。從而可以提高企業(yè)業(yè)內(nèi)的競爭力與生產(chǎn)效率 [1-3]。 1.2 組合機床及特點 組合機床是用按系列化標準設計的通用部件和被加工零件的形狀及加工工藝要求設 計的部件組成的高效率組合機床。 組合機床常用的通用部件有：床身、立柱、底座、動力箱、動力滑臺、各種工藝切 削頭等。對于一些按順序加工的多工位組合機床，還具有移動工作臺或回轉(zhuǎn)工作臺。根 據(jù)工件加工的需要，用這些通用部件配以部分專用部件就可組成組合機床。當工件改變 了，還是用這些通用部件，只將部分部件改裝，又可以組成加工新工件的機床 [4]。 普通機床加工零件時，不僅工人勞動強度很大，效率也不高，而且不利于保證產(chǎn)品 加工精度。組合機床是按高度工序集中原則設計的，即在一臺機床上可以同時完成許多 同一種工序或多種不同工序的加工，它可以同時用多個刀具進行切削，機床的輔助動作 實現(xiàn)了自動化，結構比普通機床簡單，提高了生產(chǎn)效率。 1.3 國內(nèi)外該研究技術現(xiàn)狀 組合機床自1911年在美國研制成功后便廣泛應用于大批量生產(chǎn)的汽車工業(yè)中，并且 隨著汽車工業(yè)的發(fā)展而逐步完善。組合機床是根據(jù)被加工件的工藝要求，按照工序高度 集中的原則而設計的，并以系列化 、標準化的通用部件為基礎，配以少量專用部件而組 成的專用設備，并配以專用夾具，采用多把刀具同時進行加工。 隨著國家對世貿(mào)承諾的逐步實現(xiàn)，價格的競爭優(yōu)勢也逐漸減少，在機構件方面，廈 工、臨工、宜工、龍工紛紛采用組合機床對動臂、前車架、后車架，前后鉸接架的孔系 進行加工，零件一次裝夾，多頭同時加工，比通用機床單孔逐個加工，效率提高了 3—6 倍，而且避免了工件調(diào)頭而產(chǎn)生的二次定位誤差。運用組合機床加工結構件與通用機床 相比各孔系坐標精度可以由 ±1mm 提高到 ±0.2mm，同軸度 ±0.5mm 提高到 ±0． 08mm, 孔系平行度由 0.7mm 提高到 ±0.1mm,而且所有精度均靠機床本身的裝配精度保證，為提 高整車的質(zhì)量奠定了基礎。組合機床與通用機床組合生產(chǎn)線使適當?shù)耐顿Y能迅速擴大生 產(chǎn)規(guī)模，解決通用機床加工效率低，同一工序需要多臺機床加工的難題。 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 1 2 組合機床總體方案設計 2.1 組合機床的設計步驟 ⑴擬定方案階段 ①制定工藝方案，這是設計組合機床最重要一步，所以必須認真分析被加工零件圖 紙，全面了解其結構特點、加工部位、尺寸精度、定位、夾緊方式、工藝方法和加工過 程所用的刀具、輔具，切削用量等，分析總結后確定工藝方案； ②確定機床配置形式及結構方案； ③總體設計----------三圖一卡； 在選好工藝方案并確定機床配置形式及結構方案的基礎上，進行方案圖紙設計：被 加工零件工序圖，加工示意圖，機床尺寸聯(lián)系圖和生產(chǎn)率計算卡，統(tǒng)稱“三圖一卡” 。 ⑵技術設計階段 根據(jù)確定的工藝和結構方案，按照加工示意圖和機床聯(lián)系尺寸圖等展開部件設計， 繪制夾具、主軸箱等的裝配圖。 ⑶工作設計階段 ①繪制零件圖； ②編制機床說明書，制定機床精度檢驗、調(diào)整試車規(guī)范等相關驗收標準。 ⑷制定工藝方案 組合機床是針對被加工零件的特點及工藝要求，按高度集中工序原則設計的一種高 效率專用機床。組合機床方案制定的主要內(nèi)容：經(jīng)過分析比較，確定可行的加工方法確 定工序間加工余量、選擇合適的切削用量、相應的刀具結構，確定機床配置形式等。 2.2 編制工藝規(guī)程的原始資料 2.2.1 被加工零件圖一張 皮圈架座是紡機卷繞機構中安裝皮圈架的一個重要零件，材料為 ZL101，硬度為 50HBS。分析圖紙可知，三個待加工孔之間的位置精度要求不是很高，而單個孔的尺寸精 度和粗糙度要求比較高，分別為 12U6（-0.033/-0.044mm ） ， 11H7（+0.018/0mm ） ，?? 10H7（+0.015/0mm ） ，粗糙度 Ra 都為 1.6μm。另外 12 孔的軸線和底面的平行度要求? 為 0.1mm，因而 12 孔的要求最高。 在本道工序前，底面已經(jīng)過銑削加工，平面度為 0.1mm。三個待加工孔為鑄孔，毛坯 上孔尺寸為： 9.4-9.0mm, 10.4-10.0mm, 11.4-11.0mm。 無錫太湖學院學士學位論文 2 圖 2.1 皮套圈座零件三維圖 圖 2.2 皮套圈座機加工圖 ⑴零件圖上的技術要求： ①材料為 ZL101; ②零件硬度 50HBS; ⑵生產(chǎn)綱領的計算 要求：批量生產(chǎn) 10000 件/年，備品率 1%，廢品率 2% （2.1）)/%(1)(年件banQN??? 式中：N：零件的年生產(chǎn)綱領（件/年） Q：產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年） n：每臺產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量（件/臺） a%： 備品率 b%：廢品率 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 3 零件年生產(chǎn)綱領的計算： 年件年件 /50)/(1032%)()1(10 ?????N 故該零件的生產(chǎn)屬于大量生產(chǎn)。 2.2.2 零件機械加工工藝路線的擬定 通過圖紙的要求，對該零件進行加工工藝分析如下： 該零件為皮套圈座，材料為鑄鋁，其毛坯為鑄造出來的，所以需要安排人工時效， 進行熱處理以改善性材料性能和消除內(nèi)應力。該工件的主要加工為鉆孔，鉸孔，考慮加 工零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求，按照先粗后精，先 主后次，先基面后其他，先面后孔的工序安排原則，生產(chǎn)效率要求制定初步的設計方案、 零件加工的工藝過程，初步確定了工藝路線 [5]。 工藝規(guī)程的初步制定： 工序 0：熱處理 工序 5：車底端面 工序 10：銑底端面 工序 15：加工底端兩孔（鉆，鉸） 工序 20：鉆孔，鉸孔 工序 25：尺寸檢驗 工序 30：零件要求檢驗 對該工藝分析：先加工下端面，然后再加工下端部兩孔，再加工剩下的三個孔，這 樣就可以保證孔的位置精度，并且可以為后的加工提供定位基準；而且最大程度地采取 了工序集中得原則，以便提高每一臺機床的利用率，該規(guī)程經(jīng)老師指導后將工藝路線制 定為表 2-1： 表 2-1 機械加工工藝規(guī)程 工序號 工步名稱 工步名稱 工藝設備 0 熱處理 退火 退火設備 5 車底端面 以毛坯預留孔為粗基準，粗車下端面 車床 10 銑底端面 以達到零件所要平面度誤差 0.05 銑床 15 鉆孔 鉆 φ7 的孔 鉆床 20 鉸孔 鉸 φ7，達 φ7H7 鉸刀 25 鉆孔 鉆 φ10，達圖要求 組合機床 30 鉆 φ11，達圖要求 銑鉸刀具 35 鉆 φ12，達圖要求 40 終檢 按圖紙要求檢驗 2.2.3 工序的加工余量及切削刀具的選擇 加工余量的確定 鉆孔加工不留余量一次加工完成。 無錫太湖學院學士學位論文 4 2.2.4 切削刀具的選擇 刀具用廠方提供的硬質(zhì)合金銑鉸復合刀具。 2.3 組合機床切削用量選擇及計算 查 [1]表 6-14 并結合其它參數(shù)，確定主軸轉(zhuǎn)速的確定 n=1000r／min，f=0.6mm ／r 切削力 F，切削轉(zhuǎn)矩 M，切削功率 P 的計算公式 由 [1]可知計算公式如下： （2.1）DT/6.0? （2.2）6.068.03.79.HBafp （2.3）?? vP974 式中：F —切削軸向力（ N） ； D—鉆頭直徑（mm） ； f—每轉(zhuǎn)進給量（mm／r） ； T—切削轉(zhuǎn)矩（N.mm ） ； P—切削功率（ KW） ； pa—切削深度（mm ） ； v—切削速度（m／min） ； HB—零件的布氏硬度值，通常給出一個范圍。 對于公式（2.1）~（2.3）取最大值，對于（2.4）取最大值減去硬度偏差值的三分之 一。 ⑴用直徑 D=12mm 的硬質(zhì)合金銑鉸復合刀具鉆 22.2mm 深的孔，根據(jù)刀具直徑和工 件，刀具材料，查 [1]可知: D=12mm， n=1000r／min，f=0.6mm／r。 硬度 HB 50 由公式 2.2 得 mNT .27095.06.12.806.79883.1 ???? 由公式 2.1 得 ??F479?? 由公式 2.3 得 KWDP8.1040n?? ①滑臺每分鐘進給量的計算 由 [3] 知 fvn?? 式中：n—主軸轉(zhuǎn)速（r／min） f—主軸進給量（mm／r） 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 5 —滑臺每分鐘進給量（mm／min）fv min/60.1vf ?? ②主軸直徑的確定 由 [1]表 3-4，軸能承受的轉(zhuǎn)矩計算： 41)0(MBd? 式中：d—軸的直徑（mm） ； M—軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（N.mm） ； B—系數(shù)。B 與扭矩角[φ]有關，當為剛性主軸時，B=7.3 m MBd7.16)0(25.??? 取 d=20mm ⑵用直徑 D=10mm 的硬質(zhì)合金銑鉸復合刀具鉆 19mm 深的孔，根據(jù)刀具直徑和工件， 刀具材料，查 [1]可知: D=10mm， n=1000r／min，f=0.6mm／r。 硬度 HB 50 由公式 2.2 得 mNT .423850.6.01.86.79883.2 ???? 由公式 2.1 得 ??NF14?? 由公式 2.3 得 KWDP.09740n.?? ①滑臺每分鐘進給量的計算 由 [3] 知 fvn?? 式中：n—主軸轉(zhuǎn)速（r／min） f—主軸進給量（mm／r） —滑臺每分鐘進給量（mm／min）fv min/60.1f ?? ②主軸直徑的確定 由 [1]表 3-4 軸能承受的轉(zhuǎn)矩計算： 41)0(MBd? 式中：d—軸的直徑（mm） ； 無錫太湖學院學士學位論文 6 M—軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（N.mm） ； B—系數(shù)。B 與扭矩角[φ]有關，當為剛性主軸時，B=7.3 m MBd1.6)0(25.??? 取 d=20mm ⑶用直徑 D=11mm 的硬質(zhì)合金銑鉸復合刀具鉆 19mm 深的孔，根據(jù)刀具直徑和工件， 刀具材料，查 [1]可知: D=11mm， n=1000r／min，f=0.6mm／r。 硬度 HB 50 v= nd? 由公式 2.2 得 mNT .2505.06.1.80 6.079883.3 ???? 由公式 2.1 得 ??mNF25?? 由公式 2.3 得 KWDP26.019740n?? ①滑臺每分鐘進給量的計算 由 [3] 知 fvn?? 式中：n—主軸轉(zhuǎn)速（r／min） f—主軸進給量（mm／r） —滑臺每分鐘進給量（mm／min）fv min/60.1vf ?? ②主軸直徑的確定 由 [1]表 3-4 軸能承受的轉(zhuǎn)矩計算： 41)0(MBd? 式中：d—軸的直徑（mm） ； M—軸所傳遞的轉(zhuǎn)矩（N.mm） ； B—系數(shù)。B 與扭矩角[φ]有關，當為剛性主軸時，B=7.3 m MBd4.16)0(25.??? 取 d=20mm 2.4 確定機床的配置形式 由前文中的工藝可知，可采取單面或雙面單工序配置形式，一次進給，不留余量， 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 7 其配置形式如下： 圖 2.3 單面配置 圖 2.4 雙面配置 采用圖 2.3 單面配置可實現(xiàn)三個孔的位置精度與技術要求，但由于孔 Φ12 與孔 Φ10 位置較為靠近，主軸的軸承須采用滾針軸承，無保持架的滾針軸承在使用過程中可靠性 差，易發(fā)生抱軸、過熱，穩(wěn)定性能較差。同時，孔 Φ12 的精度要求最高和相對底平面要 有一定的平行度要求，則采用圖 2.4 雙面配置。一面加工孔 Φ12，另一面同時加工孔 Φ10 與孔 Φ11，故機床為單工位雙面臥式組合機床 [5-6]。 2.5 “三圖”的編制 組合機床的三圖的編制，也就是為皮套圈座鉆孔進行設計，提供總體方案圖樣以及 設計，為機床的設計提供依據(jù)。 2.5.1 被加工零件工序圖 由零件的工藝流程為基礎來確定零件的工序圖，圖如下： 無錫太湖學院學士學位論文 8 圖 2.5 皮套圈座工序圖 2.5.2 加工示意圖 2.5.2.1 主軸外伸直徑的確定 由“2.5 組合機床切削用量選擇及計算 ”可知，鉆 φ12 孔的主軸直徑選取為 φ20mm，鉆 φ11 孔的主軸直徑選取為 φ20mm，鉆 φ10 孔的主軸直徑選取為 φ20mm，則查《組合機床簡明手冊》表 3-6 通用主軸的系列參數(shù)，又由于主軸為剛性主 軸，則主軸參數(shù)如下： 表 2-1 各主軸尺寸參數(shù) 2.5.2.2 刀柄的選擇 現(xiàn)有的銑鉸刀為圓柱刀柄，三軸均采用 ER20 彈簧夾頭直接裝在主軸孔中，剛性好， 加工零件精度高。查閱資料，刀柄采用 BT30-ER20-060 系列。 2.5.2.3 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 動力部件的工作循環(huán)是指：加工時動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置又 鉆孔 （mm） 直徑 d （mm） 外伸長度 L（ mm） 外伸部分的直徑 d 外 （mm） Φ10 20 115 32 Φ11 20 115 32 Φ12 20 115 32 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 9 返回原始位置的動作過程。一般包括快速引進，工作進給，快速退回等動作。有時還有 中間停止，多次往復進給，跳躍進給，死擋鐵停留等特殊要求，這是根據(jù)具體的加工工 藝需要確定的。 由工藝方案可得到兩個動力部件的工作循環(huán)均為： 快進-工進-快退 工作進給長度 的確定工L 圖 2.6 工作進給長度 21L??工 其中 L1—切入長度，一般取 5—10mm L—加工孔長度（mm） L2 —切出長度（mm） 查 [1]表 3-7，從而確定切出長度 2L 鉆 Φ10 孔與 Φ11 孔處的工作行程均為： mL3719621????工 鉆 Φ12 孔處的工作行程為： 402.8521工 動力部件總行程的確定：取兩頭動力部件的前備量都為 10mm；后備量左頭為 58， 右頭為 55。則總行程都為 150mm。 2.5.2.4 確定聯(lián)系尺寸 工件端面到雙軸動力箱端面的距離為： 115+60+70-19-12=214mm 工件另一端面到單軸動力頭端面的距離為： 無錫太湖學院學士學位論文 10 115+60+70-22.2-12=210.8mm 其它注意問題 ⑴加工示意圖上應有足夠的聯(lián)系尺寸，并標注恰當。尤其是從多軸箱端面到刀尖的 軸向尺寸應齊全，以備檢查行程和調(diào)整機床使用。圖上應標注各主軸的切削用量及必要 說明。 ⑵加工示意圖應按加工終了狀態(tài)繪制。 ⑶加工示意圖上應有表示加工過程的工作循環(huán)圖及各行程長度。 由上可知加工示意圖如下： BT30-ER26 右 鉆 削 頭 箱 端 面快 進 45工 進 0快 退 8右 頭 工 作 循 環(huán)左 頭 工 作 循 環(huán)快 退 82工 進 37快 進 45左 多 軸 箱 端 面 圖 2.7 皮套圈座加工示意圖 2.5.3 機床聯(lián)系尺寸總圖 機床聯(lián)系尺寸總圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主 要通用部件以及確定的專用部件的總體結構而繪制的。是用來表示機床的配置型式，主 要構成級各部件安裝位置，相互聯(lián)系，運動關系和操作方位的總體布局圖 [1]。 組合機床的動力部件是配置組合機床的基礎。它主要包括用以實現(xiàn)刀具主軸旋轉(zhuǎn)主 運動的動力箱，各種工藝切削用頭及實現(xiàn)進給運動的動力滑臺。 具體動力部件的選擇： ⑴選擇動力部件 機床已確定為單工位雙面臥式組合機床，液壓滑臺實現(xiàn)工作進給運動，選用配套的 動力頭驅(qū)動主軸。 ①左多軸箱動力部件的選用： KWP625.08/)2.40(/ ????切 削左 多 軸 箱 —消耗于各主軸的切削功率的總和（ KW）切 削 —多軸箱的傳動效率，加工有色金屬時取 0.7-0.8 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 11 考慮到轉(zhuǎn)速損失，采用驅(qū)動軸到主軸為降速傳動。故動力箱 n＞1000r/min 查閱 [1]和 [3]等相關資料，選用不到合適的動力箱，經(jīng)與導師商量，決定亦自行設計。 ②右多軸箱動力部件的選用： KWP35.08/2./???切 削右 多 軸 箱 —消耗于各主軸的切削功率的總和（KW）切 削P —多軸箱的傳動效率，加工有色金屬時取 0.7-0.8? 考慮到轉(zhuǎn)速損失，采用驅(qū)動軸到主軸為降速傳動。故動力箱 n＞1000r/min 查閱 [1]和 [3]等相關資料，選用不到合適的動力箱，經(jīng)與導師商量，決定亦自行設計。 ③由于資料有限，沒有找到合適的小型組合機床用 HYA 液壓滑臺。故將在動力頭設 計的基礎上自行設計。 ④底座、工作臺和夾具全部自行設計 ⑵機床總圖的繪制 由于查找資料找不到合適的動力箱，則自行設計，把傳統(tǒng)的動力箱-多軸箱組合結構 改造設計為電機直接驅(qū)動式多軸箱，多軸箱安裝在滑鞍上的結構；由于找不到適用于小 型組合機床上的 HYA 液壓滑臺，則亦不遵循傳統(tǒng)的雙面組合機床一邊一滑臺結構，創(chuàng)新 使用“合二為一”思想，整體滑臺，此方案又省略設計了中間底座，工作臺直接安裝在 導軌上；參考 CA6140 配置，在兩側底座中間設置托盤，用以切屑和冷卻液的收集。結合 這些設計思想，可以在加工示意圖的基礎上繪制出機床聯(lián)系總圖 [7-10]。 無錫太湖學院學士學位論文 12 圖 2.8 機床尺寸聯(lián)系總圖 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 13 3 左多軸箱的設計 3.1 電動機的選擇 多軸箱需要的驅(qū)動功率為：0.625KW，驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速不小于 1000r/min， 故選用 Y90L- 4 電動機，同步轉(zhuǎn)速為 1400r/min。 3.2 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 由“三圖”中初定的電機輸入軸 O 和兩主軸 1、2 相對與底面的位置可繪制出： 圖 3.1 左多軸箱原始依據(jù)圖 切削用量見表 3-1 表 3-1 兩主軸外伸尺寸及切削用量 主軸外伸尺寸 切削用量 軸號 D l 工序內(nèi)容 n v(m/min) f(mm/r) Vf(m/min) 1 32 115 銑鉸 Φ10H7 孔 1000 31.4 0.6 600 2 32 115 銑鉸 Φ11H7 孔 1000 34.5 0.6 600 3.3 確定主軸結構型式及齒輪模數(shù) ①兩主軸均完成銑鉸加工，由前計算得切削力都很小，故參照通用主軸支承型式選 無錫太湖學院學士學位論文 14 用前后支承都是圓錐滾子軸承的主軸結構 [11]； ②由 [8]知，傳動軸直徑初估： 傳動軸上最大轉(zhuǎn)矩 Mmax=（M 2+M3 ）/1.1=（2328.4+2520）/1.1=4407.5N.mm 則軸徑： md 9.185.407316.216.4max????傳 動 取直徑為 20mm ③齒輪模數(shù) m 的的估算：（所有齒輪采用直齒圓柱齒輪） ?? 320znP?? p—齒輪所傳遞的功率（ KW） z—對嚙合齒輪中小齒輪齒數(shù) n—小齒輪轉(zhuǎn)速 （r/min） 按所需最大 m 算：取 P=1.5KW，Zmin=20，n=1400r/min ??2.1314025.30????? 取 m=2 3.4 多軸箱傳動系統(tǒng)設計 傳動系統(tǒng)設計就是用一定數(shù)量的傳動元件，把電機輸入軸和 1、2 兩主軸連接起來， 組成一定的傳動鏈并滿足各軸的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向要求。 3.4.1 擬定傳動路線 ①整個多軸箱就 1、 2 兩根主軸，且轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向相同，看作直線分布，在兩主軸中心 連線的垂直平分線上布置傳動軸 3，再將 3 與電機軸 O 連接起來；由于空間位置的限制， 油泵軸 5 由 3 軸經(jīng)中間傳動軸 4 傳給的。這樣形成了多軸箱傳動系統(tǒng)（圖 3.2） 。 ②確定電機軸、主軸位置如下表： 表 3-2 多軸箱主軸、驅(qū)動軸坐標值 單位：mm 坐標 左銷孔 電機軸 主軸 1 主軸 2 x 0 65 65.76 48.26 y 0 100 178 129 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 15 圖 3.2 多軸箱傳動數(shù)形圖 3.4.2 確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) ⑴確定傳動軸 3 的位置及其與主軸 1、2 間的齒輪副齒數(shù) 3 軸位于主軸 1、2 中心連線的中垂線上，為了避免 3 軸軸承孔和主軸干涉，用試湊 法最終確定傳動軸 3 的坐標為：（95，140） 3 與主軸 1、2 的軸心距為： min/10285140 3.213 rnmA???? 則主軸 1、2 齒輪副的齒數(shù)均為 28，主軸 1、2 采用降速傳動，傳動比取為 1.4。3 軸 轉(zhuǎn)速為 1400r/min。 ⑵確定傳動軸 3 與電機軸 O 間距離： 3 與電機軸 O 間的軸心距： mA503??1:03??i ⑶確定中間傳動軸 3 的位置及與軸 4 間的傳動比 中間軸 4 的位置由作圖試湊法確定為（89.5，90） 4 軸與 3 軸間的軸心距： 無錫太湖學院學士學位論文 16 mA5043?? 6:53024??i ⑷確定液壓泵軸 5 的位置及與 4 軸間的傳動比 葉片泵軸 5 的位置確定由于考慮到泵體的安裝。其位置為（47，52.67） 。 5 軸與 4 軸中心距為： 45?? 采用 R12-1A 液壓泵因，而傳動比 ，則轉(zhuǎn)速為 1120r/min。5:430245??i ⑸確定手柄軸 由于軸 3 的轉(zhuǎn)速最高，用 3 軸兼做調(diào)整的手柄軸，對刀或機床調(diào)整時較為省力。 3.4.3 繪制傳動系統(tǒng)圖 考慮到各齒輪不干涉，箱體內(nèi)腔排放 4 排齒輪，后蓋內(nèi)放電機齒輪；且泵驅(qū)動齒輪 必須為第一排。 圖 3.3 多軸箱傳動系統(tǒng)圖 由系統(tǒng)圖檢驗得到：所設計的傳動系統(tǒng)符合要求，沒有干涉現(xiàn)象存在。 3.5 繪制多軸箱總圖 箱體為一種新型結構,與傳統(tǒng)多軸箱相比具有以下好處:電機直接與箱體聯(lián)接,節(jié)省了 動力箱裝置;箱體直接用螺釘緊固在滑臺上,采用銷定位,使聯(lián)接可靠,定位準確。箱體采 用分體式,使加工更加方便。 皮套圈座多軸鉆孔專機設計 17 3.5.1 多軸箱零件設計 主軸 2 的設計 主軸 1、2 的結構除端部與刀具連接處采用特殊結構外,其余參考多軸箱通用主軸結 構 ⑴軸結構圖 圖 3.4 軸的尺寸圖 ⑵計算齒輪受力 大齒輪直徑：由前面部分得 md562? 大齒輪受力：轉(zhuǎn)矩 T T=2520N.mm 圓周力 tF NdTt 905622?? 徑向力 r Ftr 8.32tana?? 畫軸受力圖 圖 3.5 軸受力圖 無錫太湖學院學士學位論文 18 ⑶計算支承反力 水平面反力 齒輪作用在軸上的水平力 4.5217.3cos8.217.3sin9000???? 齒輪作用在軸上的垂直力力 6.8.sin.. 00?COS ⑷水平面反力 Fr1“=16N