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鞍山科技大學(xué)本科生畢業(yè)設(shè)計（論文） 第6 頁
附錄
中文翻譯
四輥軋機(jī)上的板形控制模擬
形狀和輪廓是板材的重要指標(biāo),對于板帶軋機(jī)斑形控制是主要的技術(shù).對于板形控制的研究對于板形控制和軋制技術(shù)的發(fā)展有主要意義.在CVC軋機(jī)上,冷軋的板形控制可以被模仿在Ref[1]中.因?yàn)殛P(guān)于缺陷區(qū)域的形成金屬側(cè)邊的影響沒有被考慮.在CVC冷軋機(jī)上三維塑性板形控制沒有被準(zhǔn)確分析.4輥熱連軋的板形控制正在研究中.Ref[2]和Ref[3]關(guān)于缺陷區(qū)域的形成,金屬側(cè)邊流的影響也沒有被考慮.沿著厚度方向,缺陷和壓力的分布被認(rèn)為是均勻的,它們不能被用于熱軋薄板或厚板軋制.FEM適于模仿熱板連軋的過程Ref[4].因?yàn)檐堓伇徽J(rèn)為是堅硬的,在板帶三維塑性缺陷和軋輥的彈性缺陷區(qū)之間的聯(lián)系能夠被準(zhǔn)確的認(rèn)識.在某種意義上講,軋制過程的模擬是可以被執(zhí)行的.在這種研究中,有限元法被用于準(zhǔn)確的分析板材的三維缺陷區(qū),影響系數(shù)法被用于分析軋輥的彈性缺陷的熱缺陷.此外,在四輥CVC軋機(jī)中,這兩種方法的結(jié)合構(gòu)建了板形控制的數(shù)學(xué)模型.在四輥CVC板帶軋機(jī)上,板形控制可以被模擬. Ref[5].由于沒有考慮沿厚度方向,缺陷和壓力的變化.
1. 理論模型
1.1三維板材塑性缺陷----有限元法
有限元法的基本假設(shè):(1)軋制過程關(guān)于XOY平面是穩(wěn)定的且對稱的,因此,因下面的分析和假設(shè)只考慮對稱的XOY平面的上半部分.(2)板材在輥縫中是硬塑性的和有彈性的.
在圖1.1中所展示的軋制缺陷區(qū),根據(jù)在圖1.2中的方法,被分成了曲面線型元素沿著板展方向.在圖1.1中是工作輥的半徑,L是缺陷區(qū)的長度; 是板材入口厚度和出口厚度;是板材入口寬度;是寬展量.在其他位置的縱坐標(biāo).在進(jìn)口(X=0)板材元素被表示Y(i=0,1,2,…n).在其他位置.縱坐標(biāo)在其他位置是不知道的.為了數(shù)字分析和假設(shè)的方便,在坐標(biāo)系x,y,z被貼在坐標(biāo)系為的平面中,入圖3所示,在缺陷區(qū)中,側(cè)面的換置功能和金屬高度換置功能被假定是:
(1) 從Ref[10].和Ref[11].有:
,是在缺陷區(qū)(X=1)的出口處的側(cè)面和高度置換功能.
在坐標(biāo)系中,長條元素寬度是:
和沿著側(cè)面方向被示為第三少量的功能,假定沿著高度方向是二次曲線,如圖1.3所示.而且被在第0行,第1行和第2行未向替代方法解決.出口分別是側(cè)面和高度的換置和節(jié)派的衍生物.
和使和第一衍生物和第二衍生物滿足,且是連續(xù)的.根據(jù)和(i=0,1,2…n; j=0,1,2…n).取決于重現(xiàn)方法.因此有個未知參數(shù), 和（i=0,1,2..n;j=0,1,2）在Ref[10].- Ref[13].中，根據(jù)連續(xù)、體積和理論的原理。前張力和后張力能被得到：分別是交叉橫截面入口橫截面；分別是面積和平面的長度坐標(biāo)系；分別是平均前后張力，E是板材的柔性度；V是板材系數(shù)是長度壓力系數(shù)。且能根據(jù)多項(xiàng)式作用被表達(dá)出來，當(dāng)入口板材很好，。
以塑性方程中，屈服條件和連續(xù)體積原理，在缺陷區(qū)域中的三維壓力可被解決。從不同的平衡方程中，在缺陷區(qū)的進(jìn)口和出口處的壓力邊界條件和在邊界面的壓力邊界條件是：在和方向中，是普通的應(yīng)力和剪應(yīng)力，是交界面處的普通應(yīng)力；是在三個方向交界面的普通應(yīng)力的余弦。在缺陷區(qū)中，用有限元法單位軋制力能夠被計算。
1.2軋輥的彈性缺陷區(qū)-影響系數(shù)法。
在軋輥的長度范圍中，輥身用和的中央縱線的單位寬度區(qū)域分為節(jié)。下載的圖表和劃分軋輥的部分在圖4和圖5中所被顯方出來。是上工作輥調(diào)節(jié)距離。時是凹形輥縫，是凸形輥縫，是單位寬度軋制力。是工作輥和支承輥之間的接觸壓力。是工作輥和支承輥的彎曲應(yīng)力；分別是左右兩側(cè)的支反力。整個坐標(biāo)系的原點(diǎn)正好在左邊壓力點(diǎn)之下，即軸線超過了左邊支持點(diǎn)。
工作輥和支承輥軸線錯位表示為：在工作輥與支承輥間的彈性平坦度。被用一半空間輥體模型，如下：
在工作輥和支承輥之間的變形能力方程是：
工作輥計算模型是：
板材橫向分布是：
是下段輥，是工作輥和支承輥的偏移影響系數(shù)，并且表示了在點(diǎn)的偏移，其由作用在點(diǎn)的單位力引起的。是工作輥和支承輥的彎曲應(yīng)力系數(shù)，表示了被單位彎輥力引起的在點(diǎn)的偏移。是工作輥?zhàn)笥夷┒说妮S線錯位。是左端壓力支承點(diǎn)和工作輥?zhàn)蠖碎g的距離。是工作輥和支承輥間的軸線偏移，分別是工作輥和支承輥間的平坦系數(shù)和平坦度。是工作輥和支承輥頭；是最初的輥頭和熱輥頭和更低的工作輥，是上下輥的硬度替換之和，并且取決于機(jī)架和其他載荷零件；是軋輥原始輥縫。
把方程（12）和方程（14）代入方程（16），就構(gòu)成了個方程組。與此同時，加入里的平衡方程和工作輥的工作時間，因此方程的總數(shù)是個。在方程組中，方程（15）和方程（16）代入方程（19），然后軋制板材的厚度能夠被解出。
1.3關(guān)于四輥CVC軋機(jī)板形的模型分析和計算，對于四輥軋機(jī)形狀流的分析和計算被表示在圖6中。三維的塑性缺陷區(qū)分析被用于確定橫軸的單位寬度的壓力的分布。前張力是后張力是等。軋輥彈性缺陷區(qū)的分析用于確定在工作輥和支承輥之間的接觸應(yīng)力和有載輥縫的形狀（即出口板材厚度的橫軸分布情況）。在某種特定的情況下，出口形狀（的橫軸分布）是能夠獲得的。
基于對于4輥CVC軋機(jī)的實(shí)踐，已經(jīng)研究了板形控制。板材進(jìn)口寬度是1235。進(jìn)口寬度是39.214，出口厚度是24.477。板材進(jìn)口屈服強(qiáng)度是100。進(jìn)口板材屈服是700。前張力是186.50，后張力是0。工作輥的彎曲力1077。工作輥有一個直徑850，寬為2250的工作輥，支承輥的直徑為1500，長度是2050，在工作輥兩端彎曲力間的間隙是3150。最大和最小工作輥直徑是1300。最大和最小工作輥直徑是15998。工作輥之間空間CVC工作輥的最初移動距離是-10，CVC工作輥的移動距是-95。
2.1通過工作輥的移動的板形控制的模擬
圖7中顯示了出口板材頭部的橫向分布和在條件為為1077下的單位寬度軋制，是-75，-25，25，75，隨著寬度的增加，極劇減少。的橫向變化更加迅速。
圖8中.顯示了在條件為為1077下的分布，是-75，-25，25，75，隨著增加的橫向差在=-75從33增加到=75時的75。對原板材這一點(diǎn)很明顯，頭部的變化越大，對的影響越大。
2.2工作輥彎輥特點(diǎn)的模擬
圖9中顯示了，和間的聯(lián)系。隨著的增加，的變化很小，的橫向變化增加，但的影響比更弱。
圖10中顯示在為-95，是0，300，600和900的條件。的橫向分布。的橫向增加，尤其在邊部。
2.3關(guān)于形狀和板材頭部的寬度的影響
為了研究熱軋板材的形狀和頭部的寬度影響，并消除了其他影響因素，在模擬中，是10（即），是0，在相同比例下是變化的。
圖11顯示了對于不同的；和的分布。隨著的增加，先是增加，然后減少。在=1635時，（=274.355）。同時軋輥間隙分布變得更加均勻。此外隨著增加，的橫向差先是減少然后增加，向摩擦力隨著的增加，作用寬度增加，使橫向變化增加。
圖12中顯示了在不同下的分布情況，的橫向差先是減少然后的變化很小，甚至寬度和厚度不斷成比例增加，板材的壓力和缺陷沿著高度方向的變化并不明顯。
3結(jié)論
（1）.隨著增加，極劇減少，的橫向差增加。隨著增加，輕微減少，的橫向差別增加，尤其左邊緣，隨著增加，先是增加然后減少，同時輥更加平坦。橫向差則先減少然后增加。
（2）.關(guān)于板形和頭部，的影響是很大的，它適于板形和板材頭部的預(yù)設(shè)定，關(guān)于板形和板材頭部影響的很小，他適于板材形狀和頭部的在線調(diào)整。
鞍山科技大學(xué)本科生畢業(yè)設(shè)計 第II頁
500開坯線材軋機(jī)設(shè)計
摘 要
線材的用途很廣，在國民經(jīng)濟(jì)各個部門中，線材占有重要地位。據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，各國線材產(chǎn)量占全部熱軋總量的5.3～15.3﹪。近年來，對線材性能及表面質(zhì)量的要求越來越高。尤其是對線材化學(xué)成分，機(jī)械性能，晶粒組織及晶粒粒度都要做檢驗(yàn)，符合標(biāo)準(zhǔn)方可出廠。所以，對線材的苛刻要求決定了新軋機(jī)及相關(guān)新技術(shù)的飛速發(fā)展。
本次設(shè)計是對線材生產(chǎn)中的粗軋機(jī)（開坯機(jī)）部分進(jìn)行設(shè)計。首先，根據(jù)軋制工藝對軋輥基本尺寸進(jìn)行了設(shè)計，然后又根據(jù)軋制力矩選擇了電機(jī)。在主傳動系統(tǒng)中，對軋輥進(jìn)行了受力分析和必要的強(qiáng)度校核，對機(jī)架也做了相應(yīng)的校核。在設(shè)備改進(jìn)方面，對H架進(jìn)行了改進(jìn)，改善了它的受力情況,提高了使用壽命。
通過本次設(shè)計使我對冶金機(jī)械的設(shè)計有了新的認(rèn)識。但是，這其中還有很多的不足需要改進(jìn)。能夠完成本次設(shè)計離不開學(xué)院老師的支持，在此僅代表個人對提供幫助的老師表示衷心的感謝。
關(guān)鍵詞：線材生產(chǎn)，開坯機(jī)，主傳動
A Design of 500 Wire rod Rolling Mill
Abstract
As the use of wire rod is very broad, In every department of national economy, Wire rod possess important position. According to relevant information statistics, The countries output of wire rod take amount of the completely hot-roll products 5.3 ～ 15.3 ﹪. In recent years, For the requirement of the surface quality and performance of wire rod, it is more and more higher.So many parameters to be inspected, especially for the chemical composition ,mechanical performance, Crystal microscopic organizes and Crystal microscopic size of wire rod, accord with standard side can be sold out. So new rolling mill and related new technology should be developed fast for the harsh requirement of wire rod.
My design is aim to design for wire rod boil Pei rolling mill.First, According to rolling technology , the basic size of roll is designed , and then have selected motor according to rolling force.In main drive system, the strength of roll is also analysed, including the forces given to the rolls. The strength of the frame be analysed clearly.In the aspect of equipment improvments,H-bridle is an episode.
During this span of over four months,new conception of machinical design have been improved.But several shortcomings also exist. Professors especially Professor Wang give contributions to me.So I am on behalf of myself to give thanks to all of them.
Key-words:produce of wire rod, rolling mill,main drive
鞍山科技大學(xué)本科生畢業(yè)設(shè)計 第IV頁
目 錄
1緒論……………………………………………………………………………1
1.1選題的背景和目的……………………………………………………...1
1.2線材軋機(jī)在國內(nèi)外的發(fā)展趨勢………………………………………...2
1.2.1線材車間的軋機(jī)布置形式……………………………………...2
1.2.2多線軋制在生產(chǎn)中的大規(guī)模應(yīng)用……………………………...2
1.2.3采用恒微張力軋制的好處……………………………………...2
1.2.4適當(dāng)提高機(jī)架剛度……………………………………………...3
1.2.5提高軋輥耐磨性………………………………………………...3
1.2.6現(xiàn)代化線材車間的發(fā)展………………………………………...3
1.3開坯線材軋機(jī)研究的主要內(nèi)容和方法………………………………...5
1.3.1線材生產(chǎn)車間的平面布置……………………………………...5
1.3.2粗軋機(jī)的作用…………………………………………………...5
1.3.3線材車間的生產(chǎn)工藝（流程）…………………………………6
1.3.4開坯線材軋機(jī)的研究方法和方向……………………………...6
2方案的選擇和評述……………………………………………………………7
2.1方案的選擇……………………………………………………………...7
2.2開坯機(jī)的生產(chǎn)特點(diǎn)……………………………………………………...7
2.3方案的選擇和評述……………………………………………………...8
2.3.1主傳動的設(shè)計方案……………………………………………...8
2.3.2軋輥調(diào)整裝置的確定…………………………………………...8
2.3.3軋輥平衡裝置的確定…………………………………………...9
2.3.4機(jī)架形式的確定……………………………………………….10
3主電機(jī)容量的選擇…………………………………………………………..12
3.1軋制力的計算………………………………………………………….12
3.1.1軋輥主要尺寸的確定………………………………………….12
3.1.2孔型的布置…………………………………………………….12
3.1.3軋制力的計算………………………………………………….13
3.2電機(jī)軸上力矩的計算………………………………………………….15
3.3主電機(jī)選擇…………………………………………………………….16
4主要零件的強(qiáng)度計算………………………………………………………..17
4.1軋輥的強(qiáng)度計算……………………………………………………….17
4.2機(jī)架的強(qiáng)度計算……………………………………………………….19
4.3軋輥軸承的計算……………………………………………………….25
4.4齒輪座的計算………………………………………………………….25
4.5梅花軸頭的計算……………………………………………………….30
5關(guān)于H型架的改進(jìn)方案…………………………………………………….31
6設(shè)備的可靠性及經(jīng)濟(jì)分析…………………………………………………..33
7潤滑方法的選擇……………………………………………………………..34
7.1軋輥軸承的潤滑……………………………………………………….34
7.2人字齒輪及支承軸承的潤滑………………………………………….34
7.3軋輥的冷卻…………………………………………………………….34
8試車方法和對控制系統(tǒng)的要求…………………………………………….35
8.1試車要求………………………………………………………………35
8.2維護(hù)規(guī)程………………………………………………………………35
結(jié)論……………………………………………………………………………36
致謝……………………………………………………………………………37
參考文獻(xiàn)………………………………………………………………………38
附錄A…………………………………………………………………………39
附錄B…………………………………………………………………………43
線材軋機(jī)設(shè)計指導(dǎo)書
設(shè)計題目 ：500開坯線材軋機(jī)
設(shè)計的目的和要求
通過500開坯線材軋機(jī)的設(shè)計，使學(xué)生獲得單體機(jī)械設(shè)備總體方案的選擇方法，計算方法的合理使用，提高繪圖技術(shù)和設(shè)計能力。掌握設(shè)備維修，潤滑的知識和經(jīng)濟(jì)評價方法。了解設(shè)計中對控制系統(tǒng)的要求，提高收集、查閱資料和專業(yè)外語翻譯能力。
在老師的指導(dǎo)下，獨(dú)立完成單體機(jī)械設(shè)備500開坯線材軋機(jī)設(shè)計。要求對設(shè)計方案認(rèn)真思考，勇于創(chuàng)新和改進(jìn)，使方案更加合理。選用的計算公式有根據(jù)，撰寫設(shè)計說明書符合規(guī)范。繪出總圖，部件圖和零件圖，要求圖形正確清晰，圖面符合標(biāo)準(zhǔn)，完成規(guī)定的專業(yè)外文翻譯資料。
設(shè)計原始參數(shù)
機(jī)組參數(shù)：；成品斷面尺寸開坯軋制速度，中軋速度，精軋速度。鋼種普碳，低合金鋼。
500開坯線材軋機(jī)參數(shù)：軋前斷面，軋后斷面，軋制速度，軋制溫度
畢業(yè)設(shè)計過程和步驟
1進(jìn)行現(xiàn)場調(diào)研，了解生產(chǎn)工藝過程和設(shè)備生產(chǎn)中存在的問題，查閱有關(guān)資料和文獻(xiàn)，寫出緒論。
2對設(shè)計題目認(rèn)真思考，綜合論證，制定合理的設(shè)計方案，并且進(jìn)行方案評述。
3進(jìn)行設(shè)計計算，撰寫設(shè)計說明書。設(shè)計說明書符合規(guī)范。打印后裝訂成冊。
4計算機(jī)繪圖，圖面線條符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，正確打印圖紙。
5外文翻譯，打印中外譯稿，將譯文和原文裝訂在設(shè)計說明書的附錄上。
6評閱人評閱，交出設(shè)計說明書和圖紙進(jìn)行評閱人評閱。
7畢業(yè)答辯，寫出答辯申請書，批準(zhǔn)后參加畢業(yè)答辯。
設(shè)計說明書的內(nèi)容
中文摘要；
英文摘要；
目錄
1緒論
1.1選題的背景和目的
1.2線材軋機(jī)在國內(nèi)外的發(fā)展趨勢
1.2.1線材車間的軋機(jī)布置形式
1.2.2多線軋制在生產(chǎn)中的大規(guī)模應(yīng)用
1.2.3采用恒微張力軋制的好處
1.2.4適當(dāng)提高機(jī)架剛度
1.2.5提高軋輥耐磨性
1.2.6現(xiàn)代化線材車間的發(fā)展
1.3開坯線材軋機(jī)研究的主要內(nèi)容和方法
1.3.1線材生產(chǎn)車間的平面布置
1.3.2粗軋機(jī)的作用
1.3.3線材車間的生產(chǎn)工藝（流程）
1.3.4開坯線材軋機(jī)的研究方法和方向
2方案的選擇和評述
2.1方案的選擇
2.2開坯機(jī)的生產(chǎn)特點(diǎn)
2.3方案的選擇和評述
2.3.1主傳動的設(shè)計方案
2.3.2軋輥調(diào)整裝置的確定
2.3.3軋輥平衡裝置的確定
2.3.4機(jī)架形式的確定
3主電機(jī)容量的選擇
3.1軋制力的計算
3.1.1軋輥主要尺寸的確定
3.1.2孔型的布置
3.1.3軋制力的計算
3.2電機(jī)軸上力矩的計算
3.3主電機(jī)選擇
4主要零件的強(qiáng)度計算
4.1軋輥的強(qiáng)度計算
4.2機(jī)架的強(qiáng)度計算
4.3軋輥軸承的計算
4.4齒輪座的計算
4.5梅花軸頭的計算
5關(guān)于H型架的改進(jìn)方案
6潤滑方法的選擇
7試車方法和對控制系統(tǒng)的要求
8經(jīng)濟(jì)分析及評價
結(jié)論
致謝
參考文獻(xiàn)（10篇以上，包括外文資料）
附錄A.B
鞍山科技大學(xué)本科生畢業(yè)設(shè)計 第46頁
500開坯線材軋機(jī)設(shè)計
1緒論
1.1 選題的背景和目的
線材生產(chǎn)的特點(diǎn)是軋制斷面小，長度長。要求尺寸精度高及表面質(zhì)量好。例如：在橫列式軋機(jī)上生產(chǎn)的直徑6.5，其鋼坯斷面33。其件長度為463。這樣，軋件表面面積大，散熱快，溫降達(dá)200℃左右。
隨著盤重增加，金屬收得快而多，純軋制時間增加會通條軋件尺寸波動大。機(jī)械性能差異大。給調(diào)整工作帶來困難。往往頭尾尺寸有耳子。另外，線材斷面最小，總延伸系數(shù)也最大。所以，線材軋制次數(shù)也最多，溫降也最大。為了節(jié)約能耗，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，迫切需要鋼坯一次成材。一般線材軋機(jī)分為：粗軋，中軋，精軋三個機(jī)組。所以，線材車間的軋機(jī)最多，為了保證終軋溫度，在斷面小，道次多的情況下，只有高速發(fā)展才可能解決溫降大的矛盾。另外，軋機(jī)也極易沖擊軋機(jī)的機(jī)會增加。所以，線材生產(chǎn)安全問題是提到特別位置上。溫降大還帶來對孔型和導(dǎo)位裝置磨損快，損壞也快。所以，線材生產(chǎn)由橫列式發(fā)展到連續(xù)式，而且向連續(xù)化，高速化，自動化和高精度化發(fā)展。相應(yīng)出現(xiàn)了高速粗線材軋機(jī)，這些軋機(jī)不僅精度高，而且軋制速度快。在加上軋后控制冷卻，使線材滿足國民經(jīng)濟(jì)建設(shè)快速發(fā)展的線材需求量。因此，線材生產(chǎn)的線速度是衡量線材生產(chǎn)技術(shù)水平的主要標(biāo)志之一。隨著使原料加熱，軋制和精整等工序都出現(xiàn)了新技術(shù)以滿足高速軋制要求，生產(chǎn)出高質(zhì)量的線材產(chǎn)品。
線材的用途很廣，在國民經(jīng)濟(jì)各個部門中，線材占有重要地位。有的線材軋制后可直接使用，主要作鋼筋混凝土的配筋，有的則作為再加工原料，經(jīng)過再加工后再使用，如：經(jīng)過拔絲成各種鋼絲，在捻成鋼絲繩或編織鋼絲網(wǎng)，冷段 ，熱鍛鉚釘，螺栓，冷鍛和液壓螺釘，以及經(jīng)過各種切削加工機(jī)械零件和工具。除了用途很廣泛以外，而且用量也很大。
據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，各國線材產(chǎn)量占全部熱軋總量的5.3～15.3﹪。近年來，要求對線材性能及表面質(zhì)量越來越高。要求對線材化學(xué)成分，機(jī)械性能，晶粒組織及晶粒粒度都做檢驗(yàn)，符合標(biāo)準(zhǔn)方可出廠。所以，對線材的要求決定了新軋機(jī)及其新技術(shù)的飛速發(fā)展。
選題的目的對線材粗軋機(jī)組部分進(jìn)行改進(jìn)設(shè)計，分為三道次可逆軋制，四道次連續(xù)軋制，進(jìn)入中軋進(jìn)一步軋制。這樣，粗軋部分的溫降可以降低。連軋部分采用二輥軋機(jī)投資少，二輥軋機(jī)調(diào)整容易，軋件較短時，采用三道可逆軋制，機(jī)組短，占地面積小。第一架是開坯軋機(jī)，相當(dāng)于中等型鋼軋制，采用500軋機(jī)大壓下量，使溫降少。因此，選擇500開坯線材軋機(jī)設(shè)計，設(shè)計時采用一些新技術(shù)使軋材調(diào)整方便，精度提高，坯料滿足以后軋制需要。
1.2 線材軋機(jī)在國內(nèi)外的發(fā)展趨勢
1.2.1 線材車間的軋機(jī)布置形式
線材車間的軋機(jī)布置形式有三種：橫列式，復(fù)二重式（半連續(xù)式），連續(xù)式。隨著線材生產(chǎn)的發(fā)展，軋制方法逐步由橫列式向連續(xù)式發(fā)展。粗軋孔型系統(tǒng)采用平箱-立箱，六角-方型，菱-方型，橢圓-方型等幾種孔型方案。但是，所選孔型系統(tǒng)應(yīng)滿足粗軋要求：第一，與粗軋的平均延伸系數(shù)相適應(yīng)；第二，便于來料要入；第三，粗軋后劈頭不太嚴(yán)重；第四，粗軋后軋制形狀不太正確。由于箱形孔型是有變形均勻劈頭小，咬入穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)。所以，粗軋中前幾道都采用平箱-立箱孔型。
1.2.2 多線軋制在生產(chǎn)中的大規(guī)模應(yīng)用
在多線軋制中，中軋機(jī)與精軋機(jī)間設(shè)有自動活套。而且，粗，中軋機(jī)采用多線軋制，在高速無扭粗軋機(jī)上是單線軋制。這樣中軋軋機(jī)和精軋機(jī)之間各線可以出現(xiàn)不同程度的延伸差。因此，在精軋機(jī)前設(shè)有立活套和側(cè)活套，用形成活套方法來補(bǔ)償這些差別。這是高速線材軋機(jī)的布置特點(diǎn)之一。
1.2.3 采用恒微張力軋制的好處
在高速無扭線材軋機(jī)之間采用恒微張力軋制，即保證微拉力與微堆相結(jié)合來消除推鋼嚴(yán)重影響線材斷面尺寸的問題。如果拉鋼嚴(yán)重，設(shè)備負(fù)荷增加。對設(shè)備的薄弱環(huán)節(jié)如軋輥，減速箱，軸承的拉坯特別嚴(yán)重，增加設(shè)備故障，軋機(jī)作業(yè)率下降。因此，減少連軋機(jī)中拉鋼是線材生產(chǎn)的工程技術(shù)人員，調(diào)整工的努力方向，也是線材軋機(jī)水平的重要標(biāo)志之一。
1.2.4 適當(dāng)提高機(jī)架剛度
為提高軋制的精度，降低機(jī)架的變形，提高傳動系統(tǒng)的剛度。一般采用短線軋機(jī)，取消機(jī)架，上，下軸承座用二個大螺栓連接，消除傳遞的應(yīng)力線，提高了軋制強(qiáng)度。
1.2.5 提高軋輥的耐磨性
軋輥材料采用碳化鎢，耐磨性好，孔型形狀不易變化，使產(chǎn)品比僅有較高的精度，而且表面質(zhì)量好。同時，軋槽壽命好，每個軋輥重磨次數(shù)10～14次，有的達(dá)30次。每次重磨量為0.5，每磨一次平均可軋10000以上。軋輥平均壽命達(dá)20000～25000線材，由于碳化鎢很貴，采用合金剛軋輥進(jìn)行熱噴涂，提高表面耐磨性，降低重磨次數(shù)。
1.2.6 現(xiàn)代化線材車間的發(fā)展
現(xiàn)代化車間都采用無扭精軋機(jī)組，頭行高速無扭線材軋制，使線材生產(chǎn)向優(yōu)質(zhì)，高生產(chǎn)率，低消耗方向發(fā)展。高速無扭線材精軋機(jī)大都采用單線軋制和軋后控冷，并且在加熱，軋制，精整方面都采用新的技術(shù)。高速無扭精軋機(jī)有：框架式45°無扭精軋機(jī)，45°懸臂式高速無扭粗軋機(jī)（莫根式精軋機(jī)）和Y型軋機(jī)等等。
1、框架式45°無扭精軋機(jī)（施羅曼式）
機(jī)架為閉口框架式，采用雙支撐滾動軸承。其傳動軸與地面成45°，各對軋輥相互成90°，傳動箱與軋輥軸承上可伸縮的帶安全銷萬向接軸相連。這種軋機(jī)的特點(diǎn)是：
（1）相鄰的機(jī)架交錯90°，但是軋制線不變，頭尾無扭軋制。
（2）傳動系統(tǒng)中減少接軸與聯(lián)接軸，降低了傳動件之間的振動，提高產(chǎn)品尺寸精度（一般能達(dá)到）。
（3）單線軋制軋輥彈跳穩(wěn)定。因?yàn)槭鹿释＼垥r，不受相鄰軋制線的影響。
（4）成品線速度等達(dá)到50，生產(chǎn)率很高。
除了以上特點(diǎn)外，它的主要缺點(diǎn)是延伸力不好，而且部分構(gòu)件制造困難，不方便維修，投資也很大。
2、懸臂式高速無扭精軋機(jī)組（莫根式精軋機(jī)）
懸臂式45°高速無扭精軋機(jī)是小輥徑精軋機(jī)。傳動軸與地面成45°，共由十個機(jī)架組成，采用單線軋制。其主要特點(diǎn)為：
(1) 軋制速度快（可以達(dá)到75），生產(chǎn)率大大提高。
(2) 用小輥徑軋輥軋制提高了延伸率。
(3) 成品尺寸精度高，直徑公差可達(dá)到±0.1，表面質(zhì)量好。
(4) 換輥方便，設(shè)備磨損少。
(5) 實(shí)現(xiàn)無扭軋制，事故停工少，操作功率高。
該軋機(jī)是高速無扭線材軋機(jī)的代表，應(yīng)用廣泛，成為現(xiàn)代化線材軋機(jī)的樣板。
3、Y型軋機(jī)
Y型軋機(jī)是一種三輥連軋機(jī)，每個機(jī)架安放三個軋輥。當(dāng)采用下傳動時，三個軋輥布置類似與英文字母Y，故稱為Y型三輥軋機(jī)。特點(diǎn)：
(1) 相鄰機(jī)架之間軋輥位置相互錯開。在軋制時軋件位置經(jīng)常變化，因此各部位溫度比較均勻，變化也比較均勻。
(2) 相鄰機(jī)架軋輥的中心線相互錯開一個角度。所以軋件不必扭轉(zhuǎn)，可以實(shí)現(xiàn)高速無扭軋制，成品線速度可達(dá)50～60，而且表面質(zhì)量好，直徑公差±0.1。
(3) 整體傳動，結(jié)構(gòu)緊湊。容易實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化。
Y型軋機(jī)的缺點(diǎn)是無法換輥，只能整體更換組合體，在特殊磨床上穩(wěn)定孔型磨削加工，不易除去氧化鐵皮，磨損大。
1.3 開坯線材軋機(jī)研究的主要內(nèi)容和方法
1.3.1 線材生產(chǎn)車間的平面布置
1-500開坯線材軋機(jī)；2-400粗軋線材軋機(jī)；3-切頭飛剪；
4-350中軋線材軋機(jī)；5-300線材精軋機(jī)（二重式）；6-250線材精軋機(jī)（二重式）；
圖1.1 線材車間的平面布置圖
1.3.2 粗軋機(jī)的作用
粗軋機(jī)的作用是120×120的方鋼通過粗軋軋制成33×33的坯料，是中軋的主要原料。精軋機(jī)組成500開坯線材軋機(jī)和400二輥粗軋機(jī)連續(xù)機(jī)組。在前面采用了箱式孔型，后面采用了菱形-方形孔型設(shè)計。500開坯軋機(jī)將120×120坯料軋制成為68×104坯料?？偣灿昧巳齻€道次。開始時軋件比較短，采用連續(xù)軋機(jī)軋制可以減少車間的長度。由于其軋制速度不太大，因此更使用于中小型的企業(yè)。
1.3.3 線材車間的生產(chǎn)工藝（流程）
產(chǎn)品的規(guī)格是普碳鋼，焊條鋼以及優(yōu)質(zhì)的碳素鋼。最小的直徑是6.5毫米。但是通常軋制直徑為10。主要的工藝包括：上料（包括原料的準(zhǔn)備）——（步進(jìn)式）加熱爐加熱——粗軋——分頭軋制——中軋——精軋——噴水冷卻——卷取——空冷——檢驗(yàn)——打包——入庫，大致經(jīng)歷了十多道工序。開坯用的主要設(shè)備是直徑500的三輥軋機(jī)，粗軋機(jī)采用的是直徑400的二輥軋機(jī)，隨后的中軋是在350三輥軋機(jī)上完成的，最后的精軋是采用300和250二輥雙重式軋機(jī)。
1.3.4 開坯線材軋機(jī)的研究方法和方向
開坯線材軋機(jī)的研究方法和方向不是唯一的，教條的。其中研究方法包括以下幾條：
1、下廠實(shí)習(xí)，了解有關(guān)開坯機(jī)的軋制過程和生產(chǎn)中存在的問題。收集有關(guān)的技術(shù)性能參數(shù)以及有關(guān)的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。
2、選擇開坯機(jī)的設(shè)計方案和對方案進(jìn)行評述。
3、進(jìn)行必要的設(shè)計計算。
4、畫出總裝配圖，部件圖，主要的零件圖。
5、對設(shè)備的控制方法提出要求選擇潤滑的方法和潤滑選用的油料。
6、提出設(shè)備的安裝方法和維修的過程。
7、對設(shè)備進(jìn)行經(jīng)濟(jì)分析和評價。
2方案的選擇和評價
2.1 方案的選擇
線材開坯軋機(jī)是采用三輥驅(qū)動的線材開坯軋機(jī)，它可以在數(shù)量，品種和規(guī)格等方面全面滿足需要。而且更能達(dá)到為后期的中軋和精軋機(jī)組提供原料的要求。充分發(fā)揮成品車間的生產(chǎn)能力，還能保證鋼坯的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)和表面的質(zhì)量。除了這些以外，線材開坯軋機(jī)還可以大大提高成品車間的成材率，將斷面尺寸為120×120的來料軋成斷面尺寸為33×33的小型鋼坯。開坯軋機(jī)是獨(dú)立的開坯軋制，采用了雙層輥道進(jìn)行中上、中下輥軋制。
2.2 開坯機(jī)的生產(chǎn)特點(diǎn)
在三輥開坯軋機(jī)中，軋輥按一定的方向固定的轉(zhuǎn)動，在上，下軋制線上可以交差過鋼，在同一個軋制線上可以幾個孔型同時過鋼，縮短了軋制的時間，加快了節(jié)奏，提高了質(zhì)量。一般的開坯機(jī)都有飛輪的存在。
由于軋制中三輥開坯軋機(jī)的每個孔型只能過一次鋼，所以輥身上需要布置多個孔型。允許利用輥身長度來減少機(jī)架的數(shù)量。孔型設(shè)計采用共軛系統(tǒng)。三輥軋機(jī)上中輥是固定不動的，用上輥的壓下裝置和下輥的壓上裝置來調(diào)節(jié)軋輥的位置，效果不錯。同時需要注意控制軋輥的軸向位置，保證對準(zhǔn)孔型。
值得一提的是，一般奇數(shù)道次通過的孔型都是布置在下軋制線上，當(dāng)然偶爾也會出現(xiàn)在上孔軋制線上。與此同時，配合雙層輥道和升降臺來傳遞軋件，縮短了輔助軋制時間，加快了節(jié)奏，提高了產(chǎn)量。同時也大大改善了工人的勞動條件。
2.3 方案的評述
2.3.1 主傳動設(shè)計方案：
1-電機(jī)；2-聯(lián)軸器；3-人字齒輪座；4-萬向接軸；
5-梅花軸頭連軸器；6-開坯軋機(jī)軋輥；
圖2.1 主傳動示意圖
主電機(jī)選擇ZJD-6，功率為1000，轉(zhuǎn)速，速比i=2.333。達(dá)到了降低電機(jī)容量的目的。齒輪座采用通常的人字齒輪座而梅花連接軸齒輪座側(cè)采用滑塊接頭，軋機(jī)側(cè)也選擇梅花接頭以便軋機(jī)換輥。軋輥軸承選擇滾動軸承而沒有用滑動式的，是因?yàn)闈L動軸承精度高，這樣可以保證軋制的精度。上軋輥平衡采用彈簧平衡，主要是出于軋輥調(diào)整量小的考慮。采用電動壓下和壓上，并且 采取有效措施防止氧化鐵皮進(jìn)入壓下螺母中去，保證了壓下工作靈活可靠。
2.3.2 軋輥調(diào)整裝置的確定
軋輥的調(diào)整裝置是軋機(jī)中關(guān)鍵的機(jī)構(gòu)之一，其機(jī)構(gòu)設(shè)計的好壞直接關(guān)系著軋件的產(chǎn)量和質(zhì)量。通常軋機(jī)軋輥的調(diào)整一般均包括徑向和軸向兩個方向的調(diào)整。徑向調(diào)整是軋鋼機(jī)中的主要的必不可少的裝置。調(diào)整裝置的作用：
1、調(diào)整軋輥水平位置（調(diào)整輥縫），以保證軋件按給定的壓下量軋出所要求的斷面尺寸。尤其是在初軋機(jī)、板坯軋機(jī)、萬能軋機(jī)上，幾乎每炸一道次都需要調(diào)整軋輥輥縫；
2、調(diào)整軋輥與輥道水平面間的相互位置,在連軋機(jī)上，還要調(diào)整各機(jī)座間軋輥的相互位置，以保證軋線高度一致（調(diào)整下輥高度）；
3、調(diào)整軋輥軸向位置，以保證有槽軋輥對準(zhǔn)孔型；
4、在板帶軋機(jī)上要調(diào)整軋輥輥型，其目的是減少板帶材的橫向厚度差并控制板形。
根據(jù)各類軋機(jī)的不同要求，調(diào)整裝置可分為：上輥調(diào)整裝置（壓下裝置）、下輥調(diào)整裝置（壓上裝置）、中輥調(diào)整裝置、立輥調(diào)整裝置和特殊軋機(jī)的調(diào)整裝置。 壓下裝置用途很廣，安裝在所有的二輥、三輥、四輥和多輥軋機(jī)上。壓下裝置有手動的，電動的和液壓的。
手動壓下裝置多用在型鋼軋機(jī)上。長期以來，帶鋼軋機(jī)上使用的是電動壓下裝置。近年來隨著工業(yè)的發(fā)展，帶鋼的軋制速度逐漸提高，產(chǎn)品的尺寸精度要求日趨嚴(yán)格，特別是采用AGC（Automatic Gauge Control）自動厚度控制系統(tǒng)后，電動壓下裝置由于有傳動率低、運(yùn)動部分的轉(zhuǎn)動慣量大、反應(yīng)速度慢、調(diào)整精度低等缺點(diǎn)，已經(jīng)不能滿足工藝要求。為了提高產(chǎn)品尺寸精度，在高速帶鋼軋機(jī)上采用液壓壓下裝置。
考慮到線材開坯軋機(jī)的特點(diǎn)，同時采用上輥調(diào)整裝置，下輥調(diào)整裝置。并且用軸向壓板控制軋輥的軸向位置。
2.3.3 軋輥平衡裝置的確定
設(shè)置軋輥平衡裝置的目的是，為了消除在軋制過程中因?yàn)楣ぷ鳈C(jī)座中有關(guān)零件間隙所造成的沖擊現(xiàn)象，保證軋件的軋制精度，改善咬入條件，以及防止工作輥與支撐輥之間產(chǎn)生打滑現(xiàn)象等原因，幾乎在所有軋機(jī)上（疊軋薄板軋機(jī)除外）都有平衡裝置。
由于軋機(jī)機(jī)座中各有關(guān)相互配合的零件（如壓下螺絲與螺母、軸承與輥頸）存在著配合間隙。因此，在軋機(jī)空載情況下因?yàn)楦鱾€零件的自重作用，將會造成壓下螺絲與螺母的螺紋之間、壓下螺絲驅(qū)動軸與止推墊塊之間、工作輥于支撐輥表面間以及輥頸與軸承之間均可能產(chǎn)生一定的間隙，而這種間隙必然會在軋制過程中產(chǎn)生強(qiáng)烈的沖擊現(xiàn)象。其結(jié)果使軋機(jī)壽命降低，輥縫發(fā)生變化使軋件咬入不利。同時還會造成工作輥與支撐輥之間出現(xiàn)打滑現(xiàn)象，從而帶材的質(zhì)量大大的下降。另外，合理地選擇平衡力，還可以消除平衡系統(tǒng)中的滯后現(xiàn)象，以便提高AGC的控制精度。
軋機(jī)上常常采用的平衡裝置有：彈簧式、重錘式和液壓式三種。
1、彈簧式平衡裝置的特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單、造價低、維修方便，但是平衡力是變化的。僅用于上輥調(diào)節(jié)高度在50～100mm的中小型鋼及線材軋機(jī)上。
2、重錘式平衡的特點(diǎn)是，a工作可靠、操作簡單、調(diào)整行程大；b重錘質(zhì)量很大，產(chǎn)生的慣性力也很大，容易造成平衡系統(tǒng)出現(xiàn)沖擊現(xiàn)象，影響軟件質(zhì)量。
3、液壓式平衡裝置的特點(diǎn)，a、結(jié)構(gòu)緊湊，適用于各種高度上的軋輥平衡；b、動作靈敏，能滿足現(xiàn)代化的AGC板帶自動控制的要求； c、在脫開壓下螺絲的情況下，上輥可停在任何要求的位置，同時拆卸方便，加速了換輥過程； d、平衡裝置被安排在地面以上，基礎(chǔ)簡單，維修方便，便于操作。其缺點(diǎn)是， a、調(diào)整高度不宜過多，否則制造維修困難。b、需要一套液壓系統(tǒng)，增加了設(shè)備的投資。
比較這三種平衡裝置，為了滿足軋件的精度以及基建投資的要求，決定采用彈簧式平衡裝置，它結(jié)構(gòu)簡單，基本能夠滿足開坯軋機(jī)的工作要求。
2.3.4 機(jī)架的形式的確定
在軋制過程中，被軋制的金屬作用到軋輥上的全部軋制力通過軋輥軸承、軸承座、壓下螺絲及螺母傳遞給機(jī)架，并且由機(jī)架全部吸收再傳遞給地基。也就是說軋鋼機(jī)架是工作機(jī)座的重要部件，軋輥軸承及軋輥調(diào)整裝置都安裝在機(jī)架上。機(jī)架要承受軋制力，必須有足夠的強(qiáng)度和剛度。
根據(jù)軋機(jī)形式和工作要求，軋鋼機(jī)架分為開式、閉式和半閉式三種。其中，閉式機(jī)架是一個整體框架，具有較高的強(qiáng)度和剛度。閉式機(jī)架主要是用于軋制力較大的初軋機(jī)、板坯軋機(jī)和板帶軋機(jī)等等。對于板帶軋機(jī)來說，為了提高軋制精度，需要有較高的機(jī)架剛度。對于某些小型軋機(jī)或者線材軋機(jī)，也往往采用剛度較好的閉式機(jī)架，以獲得較好的軋件質(zhì)量。采用閉式機(jī)架的工作機(jī)座在換輥的時候軋輥是沿其軸線方向從機(jī)架窗口中抽出或裝入。這種軋機(jī)一般都設(shè)有專用的換輥裝置。
開式機(jī)架是由機(jī)架本體和上蓋組成。它主要是用在橫列式型鋼軋機(jī)上，其主要的優(yōu)點(diǎn)是換輥方便。開式機(jī)架的不足之處在于剛度比較差。影響開式機(jī)架的剛度和換輥速度的主要因素是上蓋的聯(lián)接方式。常見的上蓋聯(lián)接方式有五種。
1、 聯(lián)接的開式機(jī)架，機(jī)架上蓋（上橫梁）用兩個螺栓與機(jī)架立柱聯(lián)接。這種聯(lián)接方式結(jié)構(gòu)簡單，但是因?yàn)槁菟ū容^長，變形大，機(jī)架剛度較低。此外，換輥時拆裝螺母較費(fèi)時；
2、立銷和斜楔聯(lián)接的開式機(jī)架，其換輥比螺栓聯(lián)接方便；
3、套環(huán)和斜楔聯(lián)接的開式機(jī)架，與上述兩種形式比較，取消了立柱和上蓋上的垂直銷孔，用套環(huán)代替螺栓或圓柱銷。套環(huán)的下端用橫銷鉸接在立柱上，套環(huán)上端用斜楔把上蓋和立柱聯(lián)接起來。這種結(jié)構(gòu)換輥比較方便。由于套環(huán)的斷面可大于螺栓或圓柱銷，軋機(jī)剛性有所改善；
4、橫銷和斜楔聯(lián)接的開式機(jī)架，上蓋與立柱用橫銷聯(lián)接后，再用斜楔楔緊。其優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單，聯(lián)接件變形小。但是，在楔緊力與沖擊力作用下，當(dāng)橫銷沿著剪切力斷面發(fā)生變形后，拆裝比較困難，使換輥時間延長；
5、斜楔聯(lián)接的開式機(jī)架，與上述各種形式的開式機(jī)架相比有以下優(yōu)點(diǎn)：上蓋彈跳值小；聯(lián)接件結(jié)構(gòu)簡單，聯(lián)接堅固；機(jī)架立柱橫向變形小，機(jī)架立柱上部被斜楔和機(jī)蓋止口緊緊擠住，大大減少了立柱的橫向變形。
由以上可知，斜楔聯(lián)接的開式機(jī)架，除了換輥方便以外，還具有較高的剛度，故稱為半閉式機(jī)架。這種機(jī)架使用效果較好，得到了廣泛使用。值得一提的是，這個課題所選用的就是半閉式機(jī)架。
3 主電機(jī)容量的選擇
3.1 軋制力的計算
3.1.1 軋輥主要尺寸的確定
壓下量=120-90=30；
咬入角=20°所以；
軋輥輥身直徑
D===500 （3.1）
軋輥長度L根據(jù)實(shí)際工作情況，取為L=1500；
軋輥輥徑的直徑d和長度l：一般近似的認(rèn)為軋輥輥徑的直徑與輥身的直徑存在如下的關(guān)系：
d=（0.5～0.55）D （3.2）
所以d=0.5×500=250；而且l與d的關(guān)系是=（0.83～1.0）取l=250；
梅花接軸的軸頭直徑
d=d-（10～15） （3.3）
代入具體數(shù)值 d=250-10=240；
3.1.2 孔型布置
表3.1壓下規(guī)程 單位：
道次
Ⅰ
120
90
30
18
Ⅱ
134
98
36
21.6
Ⅲ
108
68
40
24
注：
根據(jù)壓下規(guī)程，設(shè)計孔型如下：
圖2.2孔型布置圖
3.1.3 軋制力計算
考慮到工作的環(huán)境溫度是1050℃，又是線材軋制，所以選擇艾克隆德公式（適用于熱軋型鋼軋機(jī)和線材軋機(jī)）計算平均單位軋制力。
P=（1+m）(k+) (3.4)
式中m-考慮外摩擦對單位壓力的影響系數(shù)；
k-軋制材料在靜壓縮時變形阻力， MPa；
-軋件粘性系數(shù),；
u-變形速度， s。
m，k，，u的計算公式
計算系數(shù)
（3.5）
式中-摩擦系數(shù)，對于鋼軋輥，對于硬面鑄鐵軋輥，T為軋制溫度；
h，h-軋制前后軋件的高度，；
R-軋輥半徑，；
代入具體數(shù)值，得
計算變形阻力k
（3.6）
式中t-軋制溫度，℃；
w-碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，％；
w-錳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，％；
w-鉻的質(zhì)量分?jǐn)?shù)，％。
代入數(shù)值，得
計算軋件粘性系數(shù)
（3.7）
式中c-考慮軋制速度對的影響系數(shù)，當(dāng)軋制速度小于6時，c取1.0
帶入具體數(shù)值：
；
；
帶入公式(3.4)得
第一道次
；
第二道次
；
第三道次
。
在三個軋制道次中，第三道次平均單位壓力最大。
軋輥與軋件的接觸弧水平投影長度l，，可近似的認(rèn)為；
；
；
；
那么，軋制力P
(3.8)；
；
；
。
3.2電機(jī)軸上力矩計算
軋制力的力臂a的計算
(3.9)；
式中 ，為軋制時的咬入角；
咬入角，
°十分接近20°跟前面的計算吻合
；
軋制力矩
(3.10)；
；
；
；
摩擦力矩，，其中（根據(jù)膠木瓦軸選取）
軋輥軸承處的摩擦阻力矩，
(3.11)；
；
；
。
3.3主電機(jī)選擇
軋制速度
(3.12)；
代入具體數(shù)值，軋制速度
電機(jī)功率N
(圓整)
查電機(jī)手冊 選擇電機(jī)(基速750，功率1800KW)＞N 滿足條件
速比 ；
主電機(jī)軸上的力矩
(3.12)；
式中 附加摩擦力矩；
(3.13)；
（取0.85）
空轉(zhuǎn)力矩
； ；
動載力矩 由于軋件長度很長，所以動載力矩很小，，忽略不計
帶入具體數(shù)值 得
（第一道次）；
（第二道次）；
（第三道次）；
4主要零件的強(qiáng)度計算
4.1軋輥的強(qiáng)度計算
軋輥的破壞取決于各種應(yīng)力（其中包括彎曲應(yīng)力，扭轉(zhuǎn)應(yīng)力，接觸應(yīng)力，由于溫度分布不均勻或者交替變化引起的溫度應(yīng)力以及軋輥制止過程中形成的殘余應(yīng)力等）的綜合影響。具體來說，軋輥的破壞可能由以下三方面原因造成：
1、軋輥的形狀設(shè)計不合理或設(shè)計強(qiáng)度不夠。例如：在額定負(fù)荷下，軋輥因?yàn)閺?qiáng)度不夠而斷裂或接觸疲勞超過許用值，使輥面疲勞剝落等；
2、 輥的材質(zhì)、熱處理或加工工藝不合要求。例如：軋輥的耐熱裂性、耐粘附性及耐磨性差，材料中有夾雜或殘余應(yīng)力過大等；
3、 輥在生產(chǎn)過程中使用不合理。熱軋軋輥在冷卻不足或者冷卻不均勻時，會因?yàn)闊崞诋a(chǎn)生輥面熱裂；冷軋時的事故黏附也會導(dǎo)致熱裂甚至表層剝落；在冬季新?lián)Q上的冷軋輥突然進(jìn)行高負(fù)荷熱軋或者冷軋機(jī)停車，軋熱的軋輥驟然冷卻，往往會因?yàn)闇囟葢?yīng)力過大，導(dǎo)致軋輥表面剝落甚至斷輥；壓下量過大或者因?yàn)楣に囘^程安排不合理造成過負(fù)荷也會造成軋輥破壞等等。
4、 棍抗彎斷面系數(shù)比較大，即軋棍有很大的剛性。因此，軋制時由軋棍承擔(dān)彎曲力矩。可以只計算軋輥輥身中部和輥頸斷面的彎曲應(yīng)力。
軋輥受到的彎曲應(yīng)力如圖4.1，
圖4.1 軋輥彎曲應(yīng)力圖
由于2-2截面與1-1面面積 接近，現(xiàn)在只校核1-1、3-3斷面的應(yīng)力。
1- 1面只承受扭轉(zhuǎn)力矩作用，所以
（4.1）
3-3截面除了受到扭轉(zhuǎn)力矩以外，同時還有彎曲力矩作用，
（4.2）
（4.3）
根據(jù)第四強(qiáng)度理論：
（4.4）
式中P－第三道次的軋制力；
，－1-1，3-3斷面的直徑；
C－1-1，斷面至支反力處的距離；
－許用彎曲應(yīng)力；
4.2機(jī)架強(qiáng)度的計算
斜楔聯(lián)接的開式機(jī)架，用于三輥式型鋼軋機(jī)。在這種軋機(jī)上，一般來說，當(dāng)中上輥軋鋼時，中下輥就不扎軋鋼了。相反，中下輥軋鋼時，中上輥就不軋鋼了。由于軋件在中上輥軋制時與中下輥軋制時基本相同，在進(jìn)行機(jī)架剛度計算時，只考慮一種情況。
為了簡化計算，假設(shè)機(jī)架上只作用兩個大小相等、方向相反的垂直力R，而通過斜楔作用，在機(jī)架上蓋和U形架上，還作用著一個反作用力F。力F可以分解為水平分力和垂直分力。此外，通過機(jī)架上蓋止口的作用，在機(jī)架上蓋和U型架上，作用著靜不定力X。靜不定力X的大小?？筛鶕?jù)止口處變形諧調(diào)條件提出。止口處的變形諧調(diào)條件可以用以下公式表示
（4.5）
式中 E-機(jī)架材料彈性系數(shù)，；
－由于U形架立柱撓曲，一個立柱在機(jī)架上蓋止口接觸處的變形；
－由于U形架下橫梁撓曲，一個立柱在機(jī)架上蓋止口接觸處的水平位移；
－機(jī)架上蓋止口處原始間隙（對于新機(jī)架即為配合間隙）；
X－機(jī)架上蓋止口處靜不定力；
－機(jī)架上蓋斷面面積；
利用材料力學(xué)公式求出和后，代入式，得
式中 －立柱的慣性矩；
R-作用在機(jī)架上的垂直力；
-斜楔空斜角的正切，，為立柱斜楔孔斜度；
－作用力對立柱中性線的距離；
－力對立柱中性線的距離；
－力X對下橫梁中性線的距離；
－力對下橫梁中性線的距離；
－立柱凸臺對下橫梁中性線的距離；
－下橫梁慣性矩；
－U形架兩立柱中性線距離；
軋件在中上輥軋制時，機(jī)架的上蓋和U型架的受力情況，如圖4.2所示。
圖4.2 中上輥軋制時的機(jī)架受力圖
圖4.3 中上輥軋制時U型架的彎曲圖
（4.6）
e=350mm；=15；e＇=200mm；C=850mm；C＇=2500mm；=2700mm；=1250mm；=1600mm；（矩形）；（圓形）
B處的危險斷面
圖4.4 B-B面立柱圖
;；;
圖4.5 機(jī)架上蓋受力分析及彎曲圖
Ⅱ-Ⅱ處的受力情況
圖4.6 Ⅱ-Ⅱ處的受力分析圖
圖4.7Ⅰ-Ⅰ處的剖視圖
圖4.8 Ⅱ-Ⅱ處的剖視圖
立柱處B的慣性矩
下橫梁慣性矩
危險斷面靜強(qiáng)度較核
;;；；截面強(qiáng)度滿足要求。查表：材料ZG35，；
對于機(jī)架橫梁有：
（4.7）
代入具體數(shù)值，得：
立柱校核
，（平移軸公式）
，，－各個小塊圖形的軸與每個小圖形的軸距離；
4.3軋輥軸承的計算
軋輥軸承的工作特點(diǎn)：工作負(fù)荷大；轉(zhuǎn)動速度差別大；工作環(huán)境惡劣；軸承所承受的大小，方向和性質(zhì)是選擇軸承類型的主要依據(jù)。根據(jù)載荷大小選擇軸承時，由于滾子軸承中主要是線接觸，宜用于承受較大的載荷，承載后的變形也?。欢蜉S承則主要是線接觸，適宜用于承受較輕的或中等的載荷。考慮到軋機(jī)的工作特點(diǎn)，選擇滾子軸承。軸承又受到的是純徑向載荷，所以選擇膠木瓦滾子軸承。計算省略。
4.4齒輪座的計算
齒輪座是用來將電機(jī)的扭矩傳遞給軋輥。主要尺寸計算如下：
（4.8）
式中 －齒傾角，增大齒傾角能使傳動平穩(wěn)運(yùn)轉(zhuǎn)，而且噪音小，并且能提高齒輪的彎曲強(qiáng)度，但降低了接觸強(qiáng)度，滑動磨損增大。通常，對人字齒取。這里，取。
中心矩的計算
（4.9）
（4.10）
齒寬系數(shù)
齒寬系數(shù)是用來表示齒輪傳動的寬度尺寸和徑向尺寸的比例，。閉式傳動常取，所以。
齒頂圓直徑
；
齒根圓直徑
輪齒的受力分析
一般習(xí)慣上，對齒根計算彎曲疲勞強(qiáng)度，對齒面采用接觸疲勞強(qiáng)度。
小齒輪傳遞的扭矩
（4.11）
式中 －輸入的功率，kw;
-齒輪的轉(zhuǎn)速，。代入具體數(shù)值
圓周力
（4.12）
徑向力
（為壓力角）
軸向力
正壓力
齒面接觸疲勞強(qiáng)度計算
（4.13）
式中 －節(jié)點(diǎn)區(qū)域影響系數(shù)，，數(shù)值列于；
－彈性影響系數(shù)，由得＝2.17；
；
大小齒輪均采用為材料，正火處理，表面硬度達(dá)到270HBS，精度等級達(dá)到8級。屈服極限達(dá)到380，強(qiáng)度極限達(dá)到700。
齒輪強(qiáng)度載荷系數(shù)K的計算
K包括使用系數(shù)；動載系數(shù)；齒間載荷系數(shù)以及齒向載荷分布系數(shù)，即：
式中 取1.5，根據(jù)齒輪座由電機(jī)驅(qū)動，受到中等沖擊；
由查得，＝1.062；
由查得，＝1.4；
由查得，＝1.02；
所以
重合度的計算
齒輪基圓直徑
端面齒頂壓力角
重合度
重合度系數(shù)
計算齒面接觸應(yīng)力
齒根彎曲疲勞強(qiáng)度的驗(yàn)算
彎曲疲勞許用應(yīng)力
（4.14）
式中 －試驗(yàn)齒輪的齒根彎曲疲勞極限，由得＝37.5Mpa；
－彎曲疲勞強(qiáng)度計算的最小安全系數(shù)，一般，?。?.5；
－試驗(yàn)齒輪的應(yīng)力修正系數(shù)，＝2；
－彎曲疲勞強(qiáng)度計算的壽命系數(shù)，得＝1.0；
所以，
齒根的彎曲疲勞強(qiáng)度
由得，；
由得，；
計算
計算
齒根彎曲應(yīng)力計算
代入具體數(shù)值，得
所以，安全。
所以，安全。
4.5梅花軸頭的計算
梅花軸套套筒的強(qiáng)度校
（）
，－軸的外徑；－套筒梅花孔的直徑，
5關(guān)于H型架的改方案
H型瓦架變形,斷裂 為了調(diào)整和固定中輥，該機(jī)座使用了H型瓦架。由于H型瓦架腿部厚度受到機(jī)架窗口尺寸的限制，不能過于加大尺寸。當(dāng)承受較大的彎矩后，極易變形，拆裝不方便。另外，由于該機(jī)架座使用年限較長，引起尺寸發(fā)生了變化，造成H型瓦架難以固定，在強(qiáng)大的沖擊載荷作用下，H型瓦架上腿根部斷裂現(xiàn)象時有發(fā)生。這樣不但影響力軋機(jī)的軋制作業(yè)時間，而且造成設(shè)備備件不及時，無法保障軋鋼生產(chǎn)的穩(wěn)定性。
圖5.1 H架結(jié)構(gòu)示意圖
綜上所述，該機(jī)架存在諸多問題，氶待解決。軋機(jī)軋制萬噸后，H型瓦架就開始變形、甚至斷裂。由于H型瓦架的變形，上輥軸承瓦盒的安裝和拆裝都非常困難，也增加了維修時間，降低了軋機(jī)作業(yè)率。曾經(jīng)有人在結(jié)構(gòu)上和材質(zhì)做過改進(jìn)。例如：將鑄鐵件改為鍛鋼件，45號鋼改為65號鋼等其他鋼種。但是，都沒有很好的抑制斷裂現(xiàn)象發(fā)生。
經(jīng)過和老師進(jìn)行研究分析認(rèn)為，引起H型瓦架變形，斷裂的主要原因是軋機(jī)軋制過程中，由于H型瓦架受到上輥軸承瓦盒的側(cè)向沖擊而變形，以致應(yīng)力集中到H型瓦架中部連接橫梁處引起斷裂。斷裂處就是應(yīng)力集中點(diǎn)。因此，我們在對斷裂的H型瓦架進(jìn)行修復(fù)時，決定將H型瓦架上部的兩側(cè)側(cè)板由整體式改為活動式（如圖）。這樣，就將斷裂處（應(yīng)力集中點(diǎn)）作為側(cè)板的活動點(diǎn)，采用鉸鏈形式連接。上部的兩側(cè)側(cè)板仍然保持H型瓦架原來的外形，仍然能夠固定軸承瓦盒，抑制它的側(cè)向，還能傳遞壓力。
經(jīng)過修復(fù)后的H型瓦架，預(yù)計能夠每個月開坯2萬噸，并且在這樣的強(qiáng)度下很長時間不會產(chǎn)生變形，斷裂現(xiàn)象。我采取的改進(jìn)辦法是簡單可行的，修改費(fèi)用也相對較少的。改進(jìn)提高了軋機(jī)的作業(yè)率，也會取得很好的經(jīng)濟(jì)效率
6設(shè)備的可靠性及經(jīng)濟(jì)分析
機(jī)械設(shè)備的有效度
對于可修復(fù)的設(shè)備，由于發(fā)生故障之后，可以修理恢復(fù)到正常的狀態(tài)。因此，從開始工作到發(fā)生故障經(jīng)歷的時間（即可靠度）。可靠度時間越長越好。另外，從發(fā)生故障到經(jīng)過維修后恢復(fù)到正常的工作狀態(tài)階段的時間（即維修度）。把可靠度和維修度兩者結(jié)合起來舊叫有效度（也叫有效利用率）。
MTBF-平均故障間隔期（h）
MTTR-平均維修時間（h）
表6.1
（單位：千萬）
時間
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
投資
1.0
2.5
年收益
1.5
1.7
1.6
2.0
2.5
2.5
2.5
3.0
累計凈收益
-1.0
-2.5
-3.0
-2.3
-0.7
1.3
3.8
6.3
8.8
11.8
投資回收期：
年
—行業(yè)投資回收期，重型機(jī)械年
因?yàn)?
所以可以投資。
7潤滑方法的選擇
7.1軋輥軸承的潤滑
1.對于工作輥軸承，采用脂潤滑，它密封簡單不必經(jīng)常加換潤滑脂，且潤滑脂受溫度影響不大，對載荷性質(zhì)、運(yùn)動速度變化有較大適應(yīng)范圍，因此，工作輥軸承采用潤滑脂；
查[2]表25-3選用壓延機(jī)用潤滑脂（GB493-65）代號ZGN40-1
2.軋輥軸承采用干油作為潤滑劑；
3.壓下系統(tǒng)中的 壓下螺母采用干油潤滑；
7.2人字齒輪及支承軸承的潤滑
由于齒輪座為立式齒輪座，且是三級人字齒輪傳動，因此，齒輪采用油潤滑，軸承也采用脂潤滑。
查[2]中25-1選軋鋼機(jī)油（GB442-64）潤滑油循環(huán)使用軸潤滑為壓延機(jī)用潤滑脂，代號ZGN40-1。
7.3軋輥的冷卻
軋輥冷卻采用乳化液冷卻，有專門供油系統(tǒng)
8 試車方法和對控制系統(tǒng)的要求
8.1試車要求
1.組裝完畢，須進(jìn)行人工盤車，確無不良現(xiàn)象時方可試車；
2.空載試車至少兩個小時，正反轉(zhuǎn)各一小時以上；
3.試車應(yīng)保證
（1）潤滑系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)正常；
（2）傳動平穩(wěn)，無周期性噪音；
（3）壓下系統(tǒng)輕便靈活；
（4）各緊固零件聯(lián)結(jié)可靠；
（5）各軸承溫度不超過；
4.滿足以上要求，方可試車；
8.2維護(hù)規(guī)程
1.一切正常方可開車；
2.停車后要檢查主傳動及壓下系統(tǒng)中安全銷、安全套、有無斷和缺的并要補(bǔ)齊；
3.清理壓下和主傳動系統(tǒng)周圍的臟物，經(jīng)常保持清潔；
4.設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)后按巡回檢查制，按時定期檢查設(shè)備的潤滑聲音、溫度和振動以及運(yùn)轉(zhuǎn)狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決；
結(jié)論
經(jīng)過設(shè)計中的計算可知，主傳動系統(tǒng)中的部分零件和軋機(jī)中的一些主要零件全部通過強(qiáng)度計算。本設(shè)計中對于軋輥的設(shè)計以及H型架的改進(jìn)設(shè)計是本論文的一個更好體現(xiàn)個人能力的章節(jié)。在完成設(shè)計任務(wù)的同時，回首走過的四個多月的時光，發(fā)現(xiàn)自己還有很多的知識需要學(xué)習(xí)，更加認(rèn)識到了終身學(xué)習(xí)的重要性和必要性。由于學(xué)生水平有限，難免在設(shè)計上存在諸多問題，還希望各位老師多多斧正，謝謝！
致謝
本人能如期完成設(shè)計任務(wù)，是與學(xué)院老師的幫助分不開的。尤其要特別提到的是指導(dǎo)教師王德春教授，他給我提出了很多寶貴的建議。還有就是各位同學(xué)給我的幫助和關(guān)懷。在此，我僅代表我個人對設(shè)計過程中幫助過我的各位老師和同學(xué)致以衷心的感謝。
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附錄A
Integrating Tension Leveling Systems into Continuous Processing Lines
The demand for higher quality has required all participants in the manufactureing sequence to improve their product. Flat rolled metal finishers have looked to shape improvement., via tension leveling ,as a means to achieve this goal. The issues of equipment location and integration , leveler and bridle configurations, drive system options and drive controls are considerations that must be addressed.
The incorporation of tension leveling into a continuous processing line requires a decision as to its primary purpose. The priority of the criteria, ie, improved shape, improved processing or both , determines its location in the line.
If final shape is the only criterion, the leveling equipment should be located in either the process or delivery section is undesirable. However, this location does have the advantages of minimal chance of material damage before recoiling and it is unnecessary to increase accumulator and exit bridle roll diameters. Both locations have the advantage of processing clean material but there is the disadvantage of possible pick up (in the case of coating lines) on the bridle and leveler rolls.
In the case of process lines with planting or coating units, it is necessary to insure that the finish will not be affected by the elongation produced by the leveling process.
For improved processing, the tension leveler is located in either the entry section or the beginning of the process section before or after cleaning. The entry section location has the advantage of allowing a leveler roll change during a coil change but there is the disadvantage of tension transient from stopping and jogging. The process section after the cleaning unit location has the advantage eliminating dirt contamination on the bridle and leveler rolls. In addition, it may reduce the number of bridle rolls and eliminate the need for a collection system for the oil squeezed from the strip by the leveler rolls.
Almost all of the systems installed in tinning, pickling and electrogalvanizing lines have been located in the beginning of the process section. Hot dip galvanizing lines have units after coating with an equal number in the process or delivery section. In annealing lines, the units have been located in the delivery section, while paint lines have them in the entry section.
Configuration
Once the location is determined, the system can be configured. The configuration include:
Leveler configuration(manufacturer).
Leveler work roll diameter(manufacturer).
Leveler module configuration(manufacturer).
Bridle roll size(manufacturer or user).
Bridle roll covering(manufacturer or user).
Driver configuration(manufacturer or user).
Driver integration(manufacturer).
The leveler configuration and module design vary with the type of material and location of the leveler in the process line. Essentially, the leveler consists of four or more work roll modules and a curvature correction (crossbow) module .The size and number of work rolls is a function of material thickness range, yield strengths, line speed, elongation and tension constraints. Work roll diameter is determined by the highest yield strength at the minimum thickness (maximum diameter) and the maximum thickness (minimum diameter) for type of materials to be processed.
Leveler modules
Work roll diameters are small; therefore, support structures are required to provide rigidity. For ease of maintenance, work rolls and their backup systems are configured into removable modules. The modules are configured to provide the work roll rigidity without restricting the angle of wrap. The most common module configurations are:
1. Work roll supported by two large diameter full-faced backup rolls.
2. Work roll supported by small diameter segmented backup rolls.
3.Work roll supported by two medium diameter full-faced backup rolls supported by three rows of segmented backup rolls.
4. Work roll supported by two medium to relatively large diameter full-faced backup rolls, each supported by two narrow-faced rolls.
Modules employing segmented or narrow-faced backup rolls do not use automatic lubrication system because of the possibility of contaminating the strip. this type of module requires planned maintemance base on footage processed due to the lied amount of pre-lubrication.
Measures taken to extend module life are a function of the type of line and location of the leveler in the line the leveler’s work rolls may be chrome plated to prevent pickup and/or rusting. The backup rolls may be grooved to remove contaminants and coated to extend life and/or prevent rust.
Result
via tension leveling is an important facility in the producing line of steel’s hot-rolling. The