墊片沖壓模具設計【級進?！?級進模,墊片,沖壓,模具設計 外文資料翻譯 系 別 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 外文出處 附 件 1. 原文； 2. 譯文 2011年3月 熱沖壓模具冷卻系統(tǒng)的設計 摘要： 熱沖壓和高強度鋼材在汽車行業(yè)正越來越受歡迎。熱沖壓是通過加熱和按下推進器水冷工具來實現鋼板高強度的一種工藝，冷卻系統(tǒng)對該工藝的影響很大。本文提出了一種對冷卻管道系統(tǒng)進行優(yōu)化的設計過程,介紹一種在冷卻系統(tǒng)上進行有限元分析與一個特定的進化算法的優(yōu)化程序。通過對每個單獨程序組件進行了優(yōu)化設計,然后讓熱沖壓工藝和thermo-mechanically熱模擬相結合的優(yōu)化方案。 關鍵詞: 熱沖壓、有限元法(FEM),優(yōu)化 1概述 近年來,在不降低安全標準的前提下減輕重量已成為汽車工業(yè)的研究重點。熱沖壓、高強度鋼對此提供了可能性,不但降低重量而且提高了乘車的安全系數。為了達到高強度，利用熱沖壓將高強度鋼加熱奧氏體溫度范圍，然后對其進行迅速冷卻，馬氏體轉變發(fā)生。在熱沖壓工藝中,工件的溫度必須保持在200°C以上，實現高強度。到目前為止,很少有對冷卻系統(tǒng)進行研究的熱沖壓模具。 本文介紹了一種系統(tǒng)化的設計方法,熱沖壓工具與冷卻系統(tǒng)達到最佳而快速。在這個例子中,冷卻系統(tǒng)進行了優(yōu)化幫助進行有限元分析與一個特定的進化算法，隨后一系列的熱成形過程的數值thermo-mechanically熱模擬以及觀察傳熱和冷卻速率來優(yōu)化冷卻系統(tǒng)，在高溫的沖壓工刀具運動需要的時間相對整個過程的時間較短。因此,熱沖壓過程必須有足夠的工具、合理的準確性計算與短時間的快速設計。 模具的冷卻系統(tǒng)分析了包括這項議案的一項形成過程是很有必要的,可以提高預測精度。在本文中，第2章介紹了一輛汽車和其相應的熱沖壓原件，第3章中介紹了優(yōu)化有限元分析的程序及進化算法。隨后,結果通過熱分析與熱、光的優(yōu)化為熱沖壓模具設計提供了科學依據。 2熱沖壓模具的冷卻 2.1動機 提高了工藝流程的經濟性和優(yōu)化了成形零件的特點、熱沖壓才能達到設計最佳狀況。因此,本研究的主要目的是優(yōu)化設計一種在經濟冷卻系統(tǒng)熱沖壓工具才能獲得有效的冷卻速率的工具。到目前為止,只有很少數的人進行了有關冷卻系統(tǒng)在熱沖壓工具的應用。因此,先進的設計方法配以適當的仿真模型完成要求的優(yōu)化調查，達到工具和產品的快速完成和盡可能的精確。 2.2熱沖壓和模具冷卻的工藝特點 在直接熱成形工藝中,quenchable boronmanganese合金鋼熱沖壓和模具冷卻是常用。同時,熱沖壓和模具冷卻是其中的一個具有代表意義的材料超高強度鋼。因此,在此研究中,熱沖壓和模具冷卻的鋁預表(阿塞洛USIBOR)被認為是空白的材料。材料熱沖壓和模具冷卻的拉伸強度600MPa在臨界狀態(tài),材料的拉伸強度通過熱沖壓工藝顯著增加。更高的抗拉強度達到了熱沖壓工藝是通過快速冷卻至少27°的速度C / s[2]。作為在奧氏體冷卻淬火過程非?？祚R氏體相變將發(fā)生。該微結構提供與馬氏體與硬化的最終產品較高的抗拉強度達到1500兆帕。 2.3工具組件和檢驗 原型的組成及其熱沖壓工具運動學是如圖1所示,最初的空白，該試驗的一部分,在圖2。最初的空白的430mm尺寸x 1.75mm x 170mm和抽簽儀式提出了一種深度的檢驗的一部分是30毫米。 2.4沖壓模具冷卻系統(tǒng) 該工具設計必須考慮能夠達到的最大的降溫速率和熱沖壓零件的溫度分布均勻性。因此,冷卻系統(tǒng)需要被整合到工具。這冷卻系統(tǒng)冷卻管靠近工具輪廓目前認為是一種有效的解決方案。然而,冷卻管的幾何形狀限制因在鉆井和約束也應放置導管盡可能在盡可能的靠近但足以有效的冷卻遠離工具輪廓,以避免任何塑性變形在熱成形工藝的工具。保證滿意繪制部分的特點,整個活躍部位，該工具(沖壓、模具、壓邊及解決沖床)需要設計冷卻充分。 3冷卻系統(tǒng)的設計 3.1優(yōu)化的進化算法 圖3為每個工具的優(yōu)化程序。為優(yōu)化程序設計的冷卻系統(tǒng)呈現在圖3。在這個過程中,冷卻在每個通道可優(yōu)化工具通過具體的進化算法(EA),這是在發(fā)達的ISF(Institut Fertigung皮毛Spannende多特蒙德,大學德國),為優(yōu)化注塑工具適用于設計和冷卻系統(tǒng)在熱沖壓件工具[3、4]。作為約束條件進行優(yōu)化,可得到的大小的連接器和插座,最低的墻以及nonintersection厚度的鉆孔因素也被考慮在內。反推最小距離冷卻風管和卸之間/裝載工具輪廓(a / x)和最小距離冷卻管(s)通過有限元分析確定。參數的冷卻系統(tǒng)如通道的數量(一根鏈條上的序貫孔),鉆孔每通道和直徑的孔洞每個工具組件也提供作為神經網絡的輸入參數的優(yōu)化。這些輸入參數可從現有的設計通過有限元模擬指南或。基于輸入初始解生成隨機參數通過EA或手動,由用戶。從初始解,EA創(chuàng)造新的解決方案經過重組的電流修改他們的解決方案和隨機的。定義了隨后被用于約束的校正生成的解決方案和消除作廢的解決方案。所有的生成方案最優(yōu)標準等進行有效的冷卻率和均勻冷卻。最后,最好的解決辦法為優(yōu)化冷卻通道選擇對選定的工具組件 3.2冷卻通道的優(yōu)化 在我們的研究,選定的管的直徑對8毫米和12mm 8毫米,12mm沖床、毫米到16毫米之間死亡,8毫米和10毫米反凸模和8毫米為空白持有人。EA是用于儲放冷卻通道根據給定的輸入翻案和約束條件每個工具組件。優(yōu)化后的型材的8毫米直徑的渠道,為管道在圖4。 4最佳冷卻系統(tǒng)的評價 冷卻通道的渠道設計產生EA每個工具組件以不同的孔直徑和其冷卻性能進行了評估,采用鐵模擬。 4.1熱學分析 在設計和開發(fā)階段的熱沖壓件工具,這是很重要的,估計熱沖壓工藝定性和定量地在很短的時間經濟制造的工具。為了這個目的,兩個瞬態(tài)熱模擬的基礎上進行利用ABAQUS /標準,一個隱式方法。在這個分析1.2379曾被選為鋼的刀具材料。這仿真模型包含4工具組件:沖床,死亡,壓邊和反拳。如表1所,選擇與優(yōu)化組合的零件冷卻通道的方法。V1是這種變體組合優(yōu)化工具和小冷卻風管直徑大,而變種冷卻風管。V2直徑。表1:設計工具的組合進行有限元分析。摘要為了代表一系列生產流程,一個循環(huán)數的熱沖壓的過程模擬為一個周期傳熱分析。圖5的表明有限元模型包括邊界conditionsFigure 5:有限元模型和邊界條件。這種熱成形工藝的部分的樣機這樣的設計周期時間是30秒。在一個周期內,沖壓運動的形成需要3秒,這種工具關閉了17秒的空白,它可以使淬火另一個10秒開發(fā)工具和定位的下一步空白的工具。然而,在這種熱分析運動和變形工具坯料的卻沒有考慮到減少了計算量。因此,只有進行了傳熱分析是在一個封閉的工具。在熱分析、淬火過程耗時的地方2017秒秒來代替,因為運動沖壓不考慮。假定空白有一個最初的穩(wěn)態(tài)溫度(Tb,0°C)由于850從950°C冷卻免費在轉運環(huán)境。最初的工具的溫度(Tt,0)假設為20°C在第一個周期和變化周期周期。冷卻介質的溫度(Tc)假設為室溫。邊界的旁邊條件、材料性能的熱沖壓和模具冷卻的工藝要求從熱拉伸試驗,獲得了LFT舉辦(Lehrstuhl皮毛Fertigungstechnologie,大學Erlangen-Nurnberg、德國),和他在一起共同研究在熱沖壓被帶領[2]。在分析中,對流從空白和工具的環(huán)境(他),辦理在每一個工具,對流從工具融入到冷卻通道(hc)和傳熱熱空白是considered. c)工具(Here,??c,是the(CHTC接觸傳熱系數),描述了熱通量的數量從毛坯到工具。這通常取決于系數之間的差距的工具和d空白和接觸壓力p .它增加通常是作為接觸壓力的增加而增加。然而,在熱分析了CHTC壓力是無效的,依賴但是差距是使用相關系數。CHTC是假設為5000W°C / m2在零距離之間的空白和工具(缺口)和保持常數,直到差距的增加而增加超越批判價值。 4.2 機械分析 仿真與傳統(tǒng)熱成形是不同的板料成形過程模擬,其中的分布規(guī)律在溫度或壓力的工具被忽視。為快速又簡單的方法去分析熱成形工藝的工具與空白被建成有殼單元在其他的研究[5,6]。在這些研究中,研究溫度可能是分布式沿厚度的殼元素和用戶自定義函數的溫度,但這件工具是內溫度不考慮。同時,在仿真模型的加熱,在一系列的工具熱沖壓過程不被考慮。此外,殼模型,對接觸熱的問題只是足夠于相對較短的接觸時間[6]。因此,我們在研究工具和空白與體積元模擬仿制的順序的在一系列的傳熱過程。熱力的進行仿真是ABAQUS /顯性。在熱分析、比較,整個形成和淬火工藝是仿制,而動態(tài)溫度和應力響應的工具進行了模擬接觸熱利用空白time-temperature依賴流動應力曲線。熱更準確地表達了轉會應該使用在接觸壓力CHTC場所依賴改變在形成過程。此外,氣溫依賴的熱導率和比熱也會考慮。然而,在通過熱分析,為號元素的增加,鐵的復雜性問題顯著的增加。在傳統(tǒng)的成形有限元模擬提出了一種自適應網格可以通常用來閑了仿真時間,來獲得更多的精確解接觸面積。然而,自適應網格細化在計算在熱力不穩(wěn)定的原因分析。因此,一個雅致的網格更高的沖壓速度被認為是減少模擬時間。傳熱系數的結垢因此,獲得相同的熱通量[7]。 廣東石油化工學院 課程設計說明書 題 目 墊片的模具設計 專 業(yè)： 機 電 工 程 學 院 班 級： 材控11-1班 學 生： 余明競 學 號： 11024180140 指導教師： 陶筱梅 完成時間：2014年 9月 1日至2014年9月13日 課題設計名稱：墊片3沖壓模具設計 零件名稱：墊片（如圖所示） δ=1.2mm 材料：08F 生產量：35萬件/年 一、零件工藝分析 1、 材料分析 08F鋼強度、硬度很低，而塑性、韌性極高，主要用來制造冷沖壓件。 2、 結構分析 零件結構簡單對稱，無尖角，對沖裁加工較為有利。零件有一對對稱的孔，孔的尺寸為25mm，滿足沖裁最小孔徑的要求。另外，經計算，兩個孔的最小孔邊距為17.5mm，滿足沖裁件最小孔邊距的要求。所以該零件滿足沖裁要求。 3、 精度分析 零件上沒有標注公差，所以按IT14等級查補。 零件外形尺寸： 零件內形尺寸： 孔心距尺寸： 由以上分析可知，該零件可以用普通沖裁的加工方法制得。 2、 工藝方案的確定 零件為落料沖孔件，可以提出的加工方案如下： 方案一模具結構簡單，但需要兩道工序、兩幅模具，生產效率低，零件精度較差，在生產批量較大的情況不適合用。 方案二只需一副模具，沖壓件的形狀位置精度和尺寸精度易保證，且生產效率高。但是模具結構較方案一復雜。 方案三也只需一副模具，生產效率也很高，但與方案二相比，生產的零件精度稍差。但是設計方便。 所以，比較三個方案欲采用方案三生產?，F對復合模中的凸凹模壁厚進行校核，當材料厚度為1.2mm時，可查得凹凸模最小壁厚為3.2mm，可以采用級進模生產，即采用方案三。 3、 排樣設計 可采用以下兩種排樣方式： （一）少廢料排樣 （二）無廢料排樣 由于該工件結構比較簡單，無論采用一方案還是二方案都能滿足要求。相比而言少廢料排樣比無廢料排樣材料利用率低，但無廢料排樣會加快模具的磨損，使模具壽命減少，并直接影響到工件的斷面質量，所以采用少廢料排樣即一方案。 查沖壓模具設計手冊表2-16，確定搭邊值： 兩工件間的搭邊： a=2.5mm; 工件邊緣搭邊： b=2mm; 步距為： S=62.5mm; 條料寬度： B=（D+2b）=（120+2×2）=124mm 確定后排樣圖如下圖3-1所示： 圖3-1沖壓件排樣圖 一個進距內的材料利用率為 η=na/Rh×100% 式中A——沖裁件的面積（包括沖出的小孔在內）（mm2） n——一個進距內沖件的數目 B——條料寬度（mm） h——進距(mm) 四、沖壓力與壓力中心計算 （一）計算沖壓力的目的是為了合理地選擇沖壓設備和設計模具。 計算沖壓力： 沖壓力的大小主要與材料的力學性能、厚度及沖裁件分離的輪廓長度有關。 用平刃口沖裁時，沖裁力F（N）可按下式進行計算 F=KLτt 式中： L——沖裁件周邊長度（mm） t——材料厚度（mm） τ——材料抗剪強度（MPa） K——系數?？紤]到模具刃口的磨損。模具間隙的波動，材料力學性能的變化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3。 為計算簡便，也可以按下式估算沖裁力： 式中 —材料抗拉強度（MPa） 查機械工程材料表2—8得 （1） 、落料力 （2） 、沖孔力 （3） 、卸料力 查沖壓設計即沖模設計表3—11得 （4） 、推件力 查沖壓設計即沖模設計表3—11得 查沖壓模具設計手冊表2—36得，則個，又因為有兩個孔，所以個。 該套模具采用彈性卸料，下出件的卸料裝置。 總沖壓力 （2） 壓力中心 圖4—1零件圖 如上圖4-1所示，該工件屬于中心對稱圖形，所以壓力中心在它的幾何中心上，無需計算。 五．壓力機的選擇 （一）壓力機的選擇原則 沖壓設備的選擇直接關系到設備的安全及生產效率，產品質量，模具壽命和生產成本等一系列重要問題。重壓設備的選擇主要包括設備的類型規(guī)格參數兩方面的問題。沖壓⑴設備類型的選擇 主要根據所要完成沖壓工序的性質，生產批量的大小，沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇沖壓設備類型。 1、對于中小型沖裁件，彎曲件或淺拉深件的常采用開式曲柄壓力機。 2、對于大中型對于大和精度要求高的沖壓件，多采用閉式曲柄壓力機。 3、對于大型或較復雜的拉深件，常采用上傳動的閉式雙動拉深壓力機。 4、對于大批量生產或形狀復雜，批量很大的中小形沖壓件應優(yōu)先選用自動高速壓力機或者多工位自動壓力機。 5、對于批量小，材料厚的沖壓件，常采用液壓機。 6、對于精沖零件最好選擇專用的精沖壓力機。 （二）沖壓設備規(guī)格的選擇 在選擇沖壓設備的類型后，應進一步根據沖壓加工中所需的沖壓力（包括卸料力，壓料力等）變形功以及模具的結構形式或閉合高度，外形輪廓尺寸等選擇沖壓設備的規(guī)格。 1、公稱壓力 壓力機的公稱壓力是指壓力機滑塊離下止點前木一特定距離，既壓力機的曲軸旋轉侄離下止點前某一角度時滑快上所容需的最大工作壓力。 一般情況下，壓力機的工稱壓力應大于或等于沖壓工藝的1.3倍在開式壓力機上進行精密沖裁件時壓力機的工稱壓力應大于沖壓工藝的2倍。 2、滑快行程 壓力機的滑快行程是指滑快從上止點到下止點所經過的距離壓力機的行程的小應能保證毛胚或半成品的放入及成型零件的取出。 3、閉合高度 壓力機的閉合高度是指滑快在下止點時，滑快底平面到工作臺面之間的高度模具的閉合高度必須適合于壓力機閉合高度范圍的要求。他門之間的關系為。 （三）壓力機的其它參數 1、壓力機工作臺的尺寸壓力機工作臺上墊板的平面尺寸應大于模具下模座的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地，一般每邊留50-70。 2、壓力機工作臺孔的尺寸，模具底設置的漏料孔或彈頂裝置尺寸必須小于壓力機工作臺孔的尺寸。 3、壓力機模柄孔尺寸模柄直徑必須和壓力機滑快內模柄安裝用孔的直徑相一致，模柄的高度應小于模柄安裝用孔的深度。 總上所述選擇壓力機為JG23-25。JG23-25參數如下： 公稱壓力：250KN 滑快行程：80mm 最大閉合高度：250mm 連桿調節(jié)量：70mm 工作臺尺寸（前后mm×左右mm）： 墊板尺寸（厚度mm×孔徑mm）： 模柄尺寸（直徑mm×深度mm）： 最大傾斜角度： 六、零件工藝計算 1、 刃口尺寸計算 根據零件形狀的特點，刃口計算采用分開制造法。 ⑴ 落料件尺寸的基本計算公式為 尺寸120mm，可查得凸、凹模最小間隙，最大間隙，凸模制造公差，凹模制造公差。將以上校驗是否成立。經校驗，不等式不成立，調整如下： 制件精度為IT14,故x=0.5。 將已知和查表得數據代入公式，即得 （2） 沖孔 查表和有關資料得 將以上校驗是否成立。經校驗，不等式成立。 （3） 凹?？仔木喑叽? 七．工作零件結構尺寸 （一）落料凹模板尺寸： 凹模厚度：H=kb（其計算結果大于或等于15mm） 其中b——沖壓件最大外形尺寸； K——系數，考慮板材厚度的應響,其值可查表8-1； H=0.2×120=24mm 凹模壁厚：c=（1.5～2）H （其計算結果大于或等于30～40mm） c=（1.5～2）H =（1.5～2）24=（36～48） 實際取c=40mm 凹模板邊長： 凹模板寬B＝（60+2×40）=140mm 查標準凹模板的外形為：200mm×160mm×24mm。 （二）落料凹模板的固定方式： 凹模一般采用螺釘和銷釘固定。螺釘和銷釘的數量、規(guī)格及它們的位置應可根據凹模的大小，可在標準的典型組合中查得。位置可根據結構需要作適當調整。螺孔、銷孔之間以及它們到模板邊緣尺寸，應滿足有關要求 （三）凸模尺寸計算： 凸凹模長度計算：　　　　　　　　　 ＝16＋20＋24 　　　　　　　　?。?0mm 　　　其中：－凸凹模固定板厚度 　　　　　 －彈性卸料板厚度 　　　　　?。黾娱L度（包括凸模進入凹模深度，彈性元件安裝高度等） （四）沖孔凹模洞口的類型 沖孔凹模的孔口形式通常有如圖7-1所示的幾種。圖中a、e為 直壁形，刃口強度高，刃磨后空口尺寸不變，制造方便。但是在孔口 內 易于積存工件或廢料，增大了凹模的脹力、推件力和孔壁的磨損； 磨損后每次的修磨量大，模具的總壽命較低。此外，凹模磨損后孔口可能成倒錐，使沖成的工件或廢料反跳到凹模表面上，造成操作困難。直壁形孔口 凹模適用于沖裁精度較高、厚度較大的工件。對于上頂出工件（或廢料）的模具也采用此種孔口形式。a適用于圓形或矩形工件；e適用于形狀復雜的工件。b、c、d的孔口為錐形，孔口 內不 易于積存工件或廢料，孔壁所受的脹力、摩擦力小，所以沖孔凹模的磨損及每次的餓刃磨量小。但刃口強度較低，且刃口的尺寸在修磨后略有增大。一般用于形狀簡單，精度要求不高和較薄的沖裁件。c適用于較復雜的沖裁加件；d用于沖裁薄料和凹模厚度較薄的情況。f為凸臺式凹模，適用于沖裁軟而薄的金屬與非金屬材料，這種材料一般不淬火或淬火強度不高[（35～38）HRC]，可以用手錘敲打凸臺斜面以調整模具間隙，直到試沖出滿意的沖壓件為止。 ? 圖7-1洞口 而根據上述分析本模具采用 a 為合理。 （五）凸模的固定方法和主要技術要求 凸凹模一般采用螺釘和銷釘固定。螺釘和銷釘的數量、規(guī)格及它們的位置應可根據凹模的大小，可在標準的典型組合中查得。位置可根據結構需要作適當調整。螺孔、銷孔之間以及它們到模板邊緣尺寸，應滿足有關要求 凹模洞孔軸線應與凹模頂面保持垂直，上下平面應保持平行。型孔的表面有粗糙度的要求 Ra＝0.8～0.4μm。凹模材料選擇與凸模一樣，但熱處理后的硬度應略高于凸模。因此，根據這些條件可知固定方式為整體式或著組合式直接連接。 （六）沖孔凸模尺寸計算： 凸模長度計算：　　　　　　　　 其中：——凸模固定板厚 　　　—空心墊板厚 ——凹模板厚 凸模強度校核：該凸模不屬于細長桿，強度足夠。 （七）凸模的固定方式 平面尺寸比較大的凸模，可以直接用銷釘和螺栓固定。中、小型凸模多采用臺肩、吊裝或鉚接固定。對于有的小凸模還可以采用粘接固定。對于大型沖模中沖小孔的易損凸模，可以采用快換凸模的固定方法，以便于修理與更換。而本設計在固定中采用了凸模與凸模固定板壓配，并借助與螺緊固定位在上模座上，適應與中小尺寸圓形凸模上。（刃口尺寸形狀不對稱時，凸模和凸模固定板之間應有防轉制動） （九）標準模架和導向零件 GB／T28511～7(90)——GB／T28521～４(90)列出了各種不同結構和不同導向形式的標準模架，是由國家技術監(jiān)督局批準并發(fā)布實施的標準，常用的導柱導套式模架，是由上、下模座和導向零件組成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并承受沖壓過程的全部載荷。模具上模座和下模座分別與沖壓設備的滑塊和工作臺固定。上、下模間的精確位置，由導柱、導套的導向來實現。 按導柱在模架上的固定位置不同，導柱模架的基本型式有如圖 所示的四種。 (a) (b) (d) (c) 圖7-5模架 圖a)為后側導柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比較方便。因導柱安裝在后側，工作時，偏心距會造成導柱導套單邊磨損，并且不能使用浮動模柄結構 。 圖b)為中間導柱模架。導柱安裝在模具的對稱線上，導向平穩(wěn)、準確。但只能一個方向送料。 圖c)為對角導柱模架。由于導柱安裝在模具中心對稱的對角線上，所以上模座在導柱上滑動平穩(wěn)。常用于橫向送料級進模或縱向送料的落料模、復合模 (X軸為橫向，Y軸為縱向) 圖 d)為四導柱模架，具有滑動平穩(wěn)、導向準確可靠、剛性好等優(yōu)點。常用于沖壓尺寸較大或精度要求較高的沖壓零件，以及大量生產用的自動沖壓模架。根據以上特點選用a較為適合. 模架選用的規(guī)格，根據凹模周界尺寸從標準手冊中選取。經估算：L=200mm, B=140mm，壓力機的最大封閉高度250， 從 《沖壓模具設計手冊》查表得:模架規(guī)格是：200mm×160mm×180mm ，上模座：200mm×160mm×40mm，下模座：200mm×160mm×45mm，導柱：28mm×170mm, 導套28mm×100mm×38mm。 八．有關模具設計計算: （一）卸料彈簧選擇： 根據卸料力5.46KN采用4個彈簧，此時每個彈簧負擔的卸料力為1.365KN的壓力。 沖裁時卸料板的工作行程;考慮凸模的修模量;彈簧的預壓縮量為；故彈簧總壓縮量為： 考慮卸料的可靠性，取彈簧在預壓縮量為時就有1.365KN的壓力。初選彈簧鋼絲直徑d=8mm，彈簧外徑;工作極限負荷;自由高度;工作極限負荷下變形量 該彈簧在預壓量時，卸壓力達1.365KN,即 校核：滿足要求。 彈簧裝配高度：