擋片落料沖孔復(fù)合模設(shè)計,擋片落料,沖孔,復(fù)合,設(shè)計 模具裝配工藝、模具操作使用安全規(guī)程等作業(yè)指導(dǎo)書 操作者必須受過沖壓模具裝配的專業(yè)培訓(xùn)，并通過專業(yè)考核合格取得上崗證后，才有資格進行沖壓模具裝配，在模具裝配的過程中，必須遵守以下規(guī)程： 一、 技術(shù)要求： 1．裝配好的模具其外形尺寸應(yīng)符合圖紙規(guī)定的要求； 2．上模座的上平面與下模座的底面必須平衡，一般要求在300mm長度上誤差不大于0.02mm上模沿導(dǎo)柱上下滑動應(yīng)平穩(wěn)、靈活、無阻滯。 3．凸模和凹模的配合間隙應(yīng)符合圖紙要求，周圍間隙應(yīng)均勻一致；凸凹模的工作行程應(yīng)符合技術(shù)要求； 4．對于圓孔凹模，在鉆線切割工藝孔時，應(yīng)一并將漏料孔鉆出（若有因工藝問題不能預(yù)先鉆出，則按工藝要求執(zhí)行）；裝配好的模具，落料孔或出屑槽應(yīng)暢通無阻，保證制件或廢料能自由排出； 5．模柄的圓柱部分應(yīng)與上模座上平面垂直； 6．導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的相對滑動平穩(wěn)而均勻，無歪斜和阻滯現(xiàn)象； 7．鉆孔、鉸孔、攻絲的技術(shù)要求： 1） 對需進行鏜削加工的精密孔，在其預(yù)孔時應(yīng)按下表留取鏜削余量； 鉆削加工留鏜削余量（單邊） 孔直徑（mm） ＜Φ20 Φ20～Φ35 Φ35～Φ50 ＞Φ50 余量（mm） 1～1.5 1.5～2 2～3 ＜4 2） 作固定銷孔時，應(yīng)按如下的要求執(zhí)行： ① 程序：先鉆預(yù)孔（留1～2mm余量），然后擴孔（留0.2～0.3mm余量）；最后鉸削至所需的孔徑要求（包括精度和粗糙度）。 ② 原則： a. 對于定位要求較高的模具（如兩器端板沖孔切角模），其固定銷孔鉆，擴后應(yīng)采用手工鉸出，以保證精度要求；對于其它模具，可采用機鉸方式鉸出，但應(yīng)選擇合適的加工參數(shù)； b. 對于淬硬件的固定孔，應(yīng)在淬硬前在相應(yīng)的位置上個鉸預(yù)配鑲件（材料45鋼）裝上，然后再在鑲件上制出銷孔（要保證對中）。 8．各零件外形棱邊（工作棱邊除外）及銷孔，螺釘沉孔必須倒角； 9．沖裁模具，其凸凹模具在裝配前必須先用油石進行修磨； 10．各種附件應(yīng)按圖紙要求裝配齊備； 11．模具在壓力機上的安裝尺寸需符合選用設(shè)備的要求，起吊零件安全可靠； 12．模具應(yīng)在生產(chǎn)的條件下試模，試模所得制件應(yīng)符合工序圖要求，并能穩(wěn)定地沖出合格的制件。 二、 裝配程序： 1．裝配前必須仔細(xì)分析研究圖紙，根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合理的裝配程序和裝配方法。 2．裝配前須認(rèn)真按圖檢查模具零件的加工質(zhì)量，合格的投入裝配，不合格返工或重制。 3．裝配過程中，不能用手錘直接敲打模具零件，而用紫銅棒進行。 4．裝配步驟： 1）模柄裝配：先將模柄按H7/m6配合要求壓裝在上模座上，并用精密直角尺檢查模柄相對上模座上平面的垂直公差小于0.02：100mm；然后鉆定位銷孔并裝配定位銷，車模柄時控制好級位尺寸，保證模柄端面與上模座持平或低0.1～0.2mm。 2）① 壓入式——導(dǎo)向件裝配； ② 螺釘緊固式——導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配：導(dǎo)柱、導(dǎo)套與下模座、上模座均采用基孔制H7/m6過盈配合裝配；裝配時用手錘墊著銅棒分別將導(dǎo)柱、導(dǎo)套打入下、上模座上；裝配也后檢查其垂直度，若不符合要求則應(yīng)重新配制。 3）上模裝配（凸模裝配）：凸模與固定板采用H7/m6配合，若無臺階的凸模，還要求涂上厭氧膠以增強其結(jié)合力；若是直接用螺釘聯(lián)接的，則應(yīng)注意其位置準(zhǔn)確度，并保證聯(lián)接牢固。上模裝配好后，應(yīng)檢查其相互間的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部一齊磨平；為了保證凸模刃口鋒利和平齊（指沖裁模）應(yīng)將凸模的工作端面磨平。 4）卸料板裝配：卸料板起壓料和卸料作用。裝配時應(yīng)保證它與凸模之間有適當(dāng)?shù)拈g隙，其裝配方法是：將卸料板套入已裝在固定板上的凸模內(nèi)，在固定板之間墊上平行墊塊，并用平行夾將它夾緊，然后按卸料板上的沉孔在固定板上投窩，拆開后鉆、攻固定板上的螺孔。 5）凹模裝配：將凹模放在下模座上，根據(jù)外形或標(biāo)記線找正凹模在下模座上的位置，將凹模上的螺栓通過孔位置投在下模座上，并標(biāo)出漏料孔位置，鉆孔、攻絲，加工出漏料孔，將凹模用螺釘固定在下模座上，按凹模上的銷孔的位置，鉆鉸下模座上的銷孔，打入定位銷。 6）裝配凸模固定板：將壓在固定板上凸模小心放入凹模型孔內(nèi)（型面上），并在固定板與凹模間墊上適當(dāng)高度的等高鐵。粗調(diào)凸、凹模間的相對位置后，將上模座放在凸模固定板上，并將上模座和固定板夾緊。由導(dǎo)柱上取下后，在上模座上投螺釘孔，拆開后鉆孔。 7）調(diào)整模具間隙：用透光法或墊片法檢查凸、凹模間隙分布是否均勻，如有偏差應(yīng)用于手錘輕敲固定板的側(cè)邊，調(diào)整凸模相對位置，使間隙趨于均勻，然后擰緊螺釘。 8）裝配附件：裝配橡膠或彈簧以及其他附件。 9）對一些加工時難于倒角的異形邊或裝模后方能倒角的拼件，由鉗工裝配后進行倒角。 三、 試模： 1．試模前的模具必須進行退磁； 2．盡可能按工裝總圖所指明的規(guī)格選定試模用沖床，如不滿足，應(yīng)根據(jù)設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)檢查裝夾位置是否合適； 3．將模具裝上沖床，安裝時應(yīng)保證模具的上模座的上平面和下模座的下底面分別與沖床滑塊及工作臺貼平整，并碼夾牢固； 4．調(diào)整試模：將滑塊行程調(diào)到適合程度，放上合符材質(zhì)及尺寸規(guī)格的板料，然后試沖，并根據(jù)試沖出的制件的相關(guān)尺寸情況及毛刺情況精調(diào)模具（模具試沖時的缺陷，產(chǎn)生原因和調(diào)整方法見附表），直至將合格的制件沖出為止。 四、 其它： 1．試模合格后，拆下，配鉆、鉸各銷孔，安裝定位圓柱銷； 2．對試模時修磨過的定位釘車圓，并進行熱處理再裝上； 3．對模具進行防銹漆處理，要求對凡與空氣直接接觸的部位涂防銹油； 4．外露側(cè)面涂上防銹漆，打鋼?。ù蚰＞呔幪柤懊Q），裝銘牌； 5．裝上合模墊塊，復(fù)模交檢出廠； 6．在裝配過程中的各個環(huán)節(jié)都應(yīng)進行自檢，并按要求填寫《裝配自檢卡》，自檢合格后上交檢驗員確認(rèn)，待檢驗員確認(rèn)《裝配自檢卡》后方能進行模具的專檢驗收。 五、 自檢內(nèi)容及自檢要求： 裝配及試模過程中各個環(huán)節(jié)都應(yīng)自檢，自檢范圍和要求包括如下幾個方面： 1．劃線：各工件劃線后應(yīng)按圖自檢一次后，方能進入下一工序，對于重要零件（如凸模、凹模、凸凹模固定板等）自檢后還應(yīng)交由質(zhì)檢員專檢。 2．鉆、鉸孔：鉆鉸完后，應(yīng)按要求對尺寸精度，粗糙度進行自檢，對還應(yīng)由質(zhì)檢員確認(rèn)后方能配裝銷釘。 3．關(guān)鍵件：對于凸模、凹模、凸凹模、凸凹模固定板，導(dǎo)柱導(dǎo)套等有關(guān)重要零件在裝配前應(yīng)對其外觀，重要尺寸要素，粗糙度等進行復(fù)檢，合格的投入裝配，不合格的反饋工藝員作具體處理。 4．拼模尺寸：拼模時應(yīng)按裝配圖及各工序圖對各相關(guān)尺寸進行自檢，自檢合格后報專檢驗收。 5．配合間隙：應(yīng)有要求對凸凹模間隙，導(dǎo)柱導(dǎo)套相配間隙進行自檢。 6．漏料孔：對沖裁模應(yīng)檢驗各相關(guān)件（如凹模、凹模墊板下模板）的漏料孔位上是否能保證漏料順暢。 7．緊固性：檢查各螺釘是否收緊。 8．完善性：檢查各零件是否裝配完善、齊全，各外形棱邊是否倒角。 9．動合：檢查上、下模和導(dǎo)向件的配合動作上是否協(xié)調(diào)合理。 10．制件：檢查制件尺寸是否符合工序圖的相關(guān)要求，檢查毛刺是否超差。 11．定位：檢查定位塊、定位銷是否安裝合理，并方便定位。 12．退料：檢查彈簧、橡膠彈頂力是否適合，退料是否順利，以上各項自檢情況應(yīng)填寫在《裝配自檢卡》上，交檢驗員確認(rèn)，質(zhì)檢員確認(rèn)合格方能進行模具總驗收。 附表1 攻螺紋前底孔徑（mm） 螺紋公稱直徑 底 孔 孔 徑 螺距 Ⅰ Ⅱ 螺距 Ⅰ Ⅱ 螺距 Ⅰ Ⅱ 3 0.5 2.45 2.5 0.35 2.6 2.65 4 0.7 3.2 3.3 0.5 3.45 3.5 5 0.8 4.1 4.2 0.5 4.45 4.5 6 1 4.9 5.0 0.75 5.1 5.2 0.5 5.45 5.6 8 1.25 6.6 6.7 1 6.9 7 0.75 7.1 7.2 10 1.5 8.3 8.5 1 8.9 9 0.75 9.1 9.2 12 1.75 10 10.2 1.25 10.6 10.7 1 10.9 11 16 2 13.8 13.9 1.5 14.4 14.5 1 14.9 15 20 2.5 17.2 17.4 1.5 18.4 18.5 1 18.9 19 24 3 20.7 20.9 2 21.8 21.9 1.5 22.5 22.5 注：Ⅰ類適用于鑄鐵等脆性材料；Ⅱ類適用于鋼等韌性材料。 附表2 沖裁模試沖的缺陷、產(chǎn)生原因和調(diào)整方法 沖裁模 試沖缺陷 產(chǎn) 生 原 因 調(diào) 整 方 法 送料不暢通或料被卡死 1．兩導(dǎo)板之間的尺寸過小或有斜度； 2．凸模與卸料板之間的間隙過大，使搭邊翻扭； 3．用側(cè)刃定距的沖裁模，導(dǎo)料板的工作面與側(cè)刃平行，側(cè)刃與刃檔板塊不密合形成主毛刺使條料卡死。 1．根據(jù)情況銼修或裝導(dǎo)料板減少凸模與卸料板之間的間隙重裝導(dǎo)料板； 2．修整側(cè)刃擋塊除間隙。 刃口相咬 1．上模座、下模座、固定板、凹模、墊板等零件安裝不平行； 2．凸模、導(dǎo)柱等零件安裝不垂直； 3．導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙過大； 4．卸料板的孔位不準(zhǔn)確或歪斜，使沖孔凸模移位。 1．修整有關(guān)零件，重裝上?；蛳履?； 2．重裝凸模或?qū)е? 3．換導(dǎo)柱或?qū)? 4．修整或更換卸料板。 卸料不正常 1．由于裝配不正確，卸料機構(gòu)不能動作，如卸料板與凸模配合過緊，或因卸料板傾斜卡緊； 2．彈簧或橡皮彈力不足； 3．凹模和下模座的漏料孔沒對正料不能出； 4．凹模有倒角造成工件堵塞。 1．修卸料板、頂板等零件； 2．更換彈簧或橡膠； 3．修整料孔； 4．修整凹模。 沖件質(zhì)量不好： 1． 有毛刺 2． 不平 落料外形和打孔位置不正確，成偏位現(xiàn)象。 1． 刃口不鋒利或淬火硬度低； 2． 配合間隙過大或過??； 3． 間隙不均勻使工件一邊有顯著帶刺斜角毛刺。 合理調(diào)整凸模和凹模的間隙及修磨工作部分的刃口。 1． 凹模有斜度； 2． 頂料桿和工件接觸面積過??； 3． 導(dǎo)正釘與預(yù)沖孔配合過緊，將制件壓出凹陷。 1． 修整凹模； 2． 更換頂料桿； 3． 修整導(dǎo)正釘。 1． 擋料釘位置不正； 2． 落料凹模上導(dǎo)正釘尺寸過??； 3． 導(dǎo)料板和送料中心線不平行，使孔位偏斜； 4． 側(cè)刃定距不準(zhǔn)。 1． 修整擋料釘； 2． 更換導(dǎo)正釘； 3． 修整導(dǎo)板； 4． 修磨更換側(cè)刃。 附表3 彎曲模試沖時缺陷，產(chǎn)生原因和調(diào)整方法 彎曲模試沖時的缺陷 產(chǎn) 生 原 因 調(diào) 整 辦 法 彎曲角度不夠 1． 凸、凹模的回彈力過??； 2． 凸模進入凹模的深度太淺； 3． 凸、凹模之間的間隙過大； 4． 試模材料不對； 5． 彈頂件的彈力太小。 加大回彈角； 調(diào)節(jié)沖模閉合高度； 調(diào)節(jié)間隙值； 更換試模材料； 加大彈頂器的彈頂力。 彎曲位置偏移 1． 定位板的位置不對； 2． 凹模兩側(cè)進口圓角大小不 等，材料滑動不一致； 3．沒有壓料裝置或壓料裝置的壓力不足和壓料板位置過低； 4．凸模沒有對正凹模。 調(diào)整定位板位置； 修磨凹模圓角； 加大壓料力； 調(diào)整凸凹模位置。 制件尺寸小或不足 1． 凸模、凹模之間的間隙小，材料被擠長； 2． 壓料裝置壓力過大，將材料拉長； 3． 設(shè)計時計算錯誤或不準(zhǔn)確。 調(diào)整凸、凹模間隙； 減少壓料力； 改變坯料尺寸。 制件外部有光亮的凹陷 1．凹模的圓角半徑過小，沖件表面被劃痕； 2．凸、凹模之間的間隙不均勻； 3．凸、凹模表面粗糙度太大。 加大圓角半徑； 調(diào)整凸、凹模間隙； 拋光凸、凹模表面。 附表4 拉深模試沖時的缺陷，產(chǎn)生原因和調(diào)整方法 拉深模試沖缺陷 產(chǎn) 生 原 因 調(diào) 整 方 法 起皺 1．壓邊裝置的壓力不足或壓力不均勻； 2．凸、凹模之間的間隙過大或不均勻； 3．凹模圓角半徑過大或不均勻。 調(diào)整壓邊力； 調(diào)整凸凹模間隙； 修磨圓角半徑。 破裂 1． 毛坯材料質(zhì)量不好，塑性低，金相組織不均 勻，表面粗糙； 2． 壓邊圈的壓力過大，彈頂器的壓縮比不合適； 3． 凸模和凹模的圓角過??； 4． 凸模和凹模的間隙過小或不均勻； 5． 拉深次數(shù)太小，材料變形程度過大； 6． 潤滑不良。 更換毛坯材料； 減少壓邊力； 加大圓角半徑； 調(diào)整凸凹模間隙； 增加拉深次數(shù)； 加潤滑油。 尺寸過小或過大 1． 毛坯尺寸設(shè)計計算錯誤； 2． 凸凹模之間的間隙過大使沖件側(cè)壁鼓肚；間隙 過小使材料變??； 3．壓邊圈的壓力過大或過小。 改變毛坯尺寸； 調(diào)整凸凹模間隙； 調(diào)整壓邊圈。 表面質(zhì)量不好 1． 模具工作表面，毛坯或潤滑劑不清潔； 2． 凹模淬火硬度低，表面粗糙度太大； 3． 圓弧與直線銜接不好，棱角或突起。 清理工作表面等對凸凹模進行拋光； 修磨凸、凹模。 高度不一 1． 凸、凹模之間的間隙不均勻； 2． 定位板位置不對。 調(diào)整凸凹模間隙； 重新調(diào)整定位板。 底部凸起 凸模無出氣孔 在凸模上做出排氣孔。 第 6 頁 共 6 頁