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河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計 端蓋的沖壓工藝及模具設計. 第一章：工藝分析及計算 1.1沖壓件的工藝分析 制件圖（1 本工件的外形和兩個直徑為5.0毫米的孔，屬于落料、沖孔工序，中間內凹的孔，可采用兩種方法沖壓。一種是先做淺拉深，然后沖底孔。在進行拉深時，一部分材料沖底面流動出來，另一部分從主板上流動而來，而后者為材料流動的余量，就要增加工件的排樣布局，從而造成材料消耗增加。由于拉深的高度不是太大,并且材料較厚，拉深較困難，并且不是太合理。第二種是先沖預孔，再進行沖壓。此這屬于翻邊工序。翻邊時材料流動的特點是預孔周圍的材料沿圓周方向伸長，使材料變??；而在徑向材料長度幾乎沒有變化，即材料在徑向沒有伸長，因此不會引起主板上材料的流動。在排樣時只要按正常沖裁設計搭邊值即可，可節(jié)省材料，所以在設計時，采用第二中方法。 1.2沖壓工藝方案的確定 該工件包括沖孔、翻邊、落料三個基本工序，可有以下三種方案： 方案一：先沖翻邊的預孔，再翻邊、沖直徑為１８的孔，再落料。 方案二：翻邊、沖孔、落料復合沖壓，采用復合模生產。 方案三：沖孔－翻邊、沖孔、沖孔、落料級進沖壓。采用級進模生產。方案一模具結構簡單，但需五到工序，五副模具，成本高而生產率低，難于滿足中批量要求尺寸也較低，中間半成品較多。方案二只需一副模具，工件精度及生產率都較高，但模具結構復雜，產品出件較難，模具壽命短，模具制造時間長，費用高。方案三也只需一副模具，生產率高，操作安全，不產生半成品，，生產率與工位數無關，能完成復雜加工工序。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產采用方案三為。 1.3主要設計計算 1.3.1.排樣方式的確定及其計算 設計級進模首先要設計條料排樣圖，根據制件的形狀，應采用直排。這種方式可顯著的減少廢料，提高材料利用率排樣設計共分五個工位： 第一工位：沖直徑為１５mm的工藝孔。 第二工位：翻邊。 第三工位：沖直徑為１８mm的底孔。 第四工位：沖兩個直徑為５mm的孔 第五工位：落料，工件從底孔中漏出。 由表２－１６查的搭邊值a1=2,a=2則： 條料寬度b=４８+２*１０+２*２＝７２mm 沖壓毛胚面積＝３.１４*１０2+（120*3.14*192）/2*2+1/2*24*12*12+20*20*2 　　　　　　＝２１５７.６mm 進　　　　距＝３８+２＝４０mm 一個進距的材料利用率＝n*A/b*h*100%=2157.6/72*40*100%=75% 模具使用條料，用手工進料，沒有設置定位裝置。第二工位翻邊以后，板料下面形成明顯凸包。手工進料時，放在下一工位的凹模中即可。第二和第五工位的凸模設有導正銷進行精確定位。在第一和第二工位各設置一個實用擋料銷、供條料開始送進的第一、第二工位使用。 1.3.2沖壓力的計算 a:翻邊的計算翻邊計算有：1計算翻邊前的毛胚孔徑；2變形程度的計算;3翻邊力的計算。 D=D1-2(H-0.43r-0.72T) D_為預沖毛胚的直徑 D1_翻邊后孔中徑 H—翻邊高度 R_翻邊與工件平面的圓角半徑 T_工件厚度 代如數值可得: =26-2(6.1-0.43*1-0.72*2) =26-8.46 =17.54mm 考慮到翻邊后還要沖直徑為18的孔,故留有余量,將D孔定為直徑為15. 校核變形程度.材料翻邊過程中是底孔沿圓周方向被拉伸長的過程,其變形量不應超過材料的伸長率,否則會出現裂紋.用變形前后圓周長之比即直徑比,表示變形程度.在翻邊計算中稱其為翻邊因數m,即: m=D/D1=15/18=0.83 查表5-5可知,允許值為0.72,因此計算出的值m比值大,即設計合理.翻邊時不會出現裂紋. 翻邊力的計算采用以下公式: F=1.1*3.14tσs(D1-D) 式中F—翻邊力（N） t_板料厚度（mm） σs_材料屈服點（Mpa） D1_翻邊后孔徑（mm） D—翻邊前孔徑（mm） 在計算翻邊時，翻邊前孔徑取實際孔徑直徑為15mm與翻邊后所需孔徑17.54mm相比縮小2.54毫米，則直徑為18也應縮小2.54毫米翻邊后的實際孔徑為15.46毫米，故將D1=15毫米，D=15.46毫米代如上式，得： F=1.1*3.14*2*210*（15.46-15） =667.3N b:落料力的計算按式（２－７）：Ｆ＝Ｌtσb L_落料沖裁周長 　　　　　　　　　　　　　　t_l料厚 　　　　　　　　　　　　　　σb__材料的強度極限 通過計算的Ｌ＝１３１.８，查表的σb＝３００ＭＰ 因此Ｆ＝１３１.３８*２*３００＝78832Ｎ c:沖孔力的計算：Ｆ＝Ltσb 直徑為15的孔的沖裁力F=47.1*2*300=28260N 直徑為１８的沖裁力Ｆ＝56.25*２*３００＝33912Ｎ 直徑為５的兩個孔的沖裁力Ｆ＝15.7*２*３００＝18840Ｎ 總的沖裁力： F=78832+28260+33912+18840+667.3=160511.3N d:卸料力的計算：FX=KXF 式中：KX—為卸料系數查表的KX=0.04； F—為沖裁力； 把上述數據代入FX=160511.3*0.04=6420.452N 沖壓工藝總力F總=160511.3+6420.452=166931.752N 1.3.3壓力中心的確定及計算 沖裁模壓力中心就是沖裁合力作用點，沖壓時模具的壓力中心一定要與沖床滑塊中心重合．因此設計模具時，要使模具的壓力中心通過模柄的軸線，從而保證模具壓力中心和沖床滑塊中心重合． X0=(F1*X1+F2*X2+F3*X3+F4*X4+F5*X5)/(F1+F2+F3+F4+F5) =(28260*30+667.3*70+33912*110+18840*150+190*78882)/(28260+677.3+33912+18840+78832) =140.32 由上述方法計算出壓力中心位于第三工位中心線向左30.32毫米處。 1.3.4工作零件刃口尺寸的計算 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具的裝配方法。結合該模具的特點，工作零件的形狀相對簡單，適宜采用線切割機床加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板等零件，這種加工方法可以保證這些零件的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算按分開的加工的方法來計算。 1.3.4.1沖孔工作部分尺寸計算 查表2-10的間隙值Zmin=0.22mm，Zmax=0.26mm，對沖直徑為15、直徑18和直徑為5采用凸、凹模分開的加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下： 查表2-12得凸凹模制造公差：參考:凸=0.02，凹=0.02 校亥：Zmax-Zmin=0.26-0.22=0.04 δT+δA=0.02+0.02=0.04 Zmax-Zmin= δT+δA 滿足Zmax-Zmin≥ δT+δA條件 查表2—13得因數μ=0.5 按式（2—2）: d凸=（dmin+μ△） d18T=（18+0.5*0.2）-0.020 =18.10-0.02 d5T=（5+0.5*0.2）0-0.02 =5.10-0.02 d15T=（15+0.5*2）0-0.02 =15.10-0.02 dA=（dT+Zmin） d18A =(18.1+0.22)+00.02 =18.32+00.02 d5A=（5.1+0.22）+00.02 =5.12+00.02 d15A=（15.1+0.02）+00.02 =15.12+00.02 1.3.4.2落料工作部分尺寸的計算 零件圖中未注公差的尺寸，由書未附錄D中查出其極限偏差：48 0-0.62 R100-0.36 R1900.52 R7-0.360 查表2-3得因數X為：當Δ≥0.5時X=0.5 當Δ<0.5時， X=0.75 RA=（R-XΔ） RT=（R-Zmin） RA10=(10-0.75*0.36)+0.020=9.37+0.020 RT10=(9.37-0.22) -0.020=9.15-0.020 RA19=(19-0.5*0.62) +0.020=18.69+0.020 RT19=(18.69-0.22) -0.020=18.47-0.020 RA7=(7-0.75*0.36) +0.020=6.73+0.020 RT7=(6.73-0.22)-0.020=6.510-0.02 1.3.4.3翻邊部分工作尺寸 用于沖孔及翻邊的凸模，其圓角半徑盡可能用較大的數值，單不應超過下列公式得計算值，即： R=（D-d-t）/2=4.5 式中D—翻邊后孔中徑，mm d_翻邊預沖孔直徑，mm t_料厚，mm 翻邊凹模圓角半角半徑r過小，會影響翻孔高度；過大影響實用性能，當t≦2時r=(2～4)t。凹模圓角半徑對翻邊成形影響不大，一般可取零件的圓角半徑。 由于翻邊時，有壁厚變薄的現象，翻邊模單邊間隙Z一般小于材料厚度?？捎杀?—12選取Z=1.7mm Dp=(D0+△) Dd=(dp+2Z) 式中：dp、Dd—凸、凹模直徑 △—凸、凹模公差 D0— 豎孔最小內徑 △ -豎孔內徑公差 dp=（24+0.23）0=24.23 0-0.023mm Dd=（24.23+2*1.7）=27.63+0.020mm 工作零件刃口尺寸計算表 尺寸及分類 尺寸轉換 計算公式 結果 備注 落料 R10 R19 R7 R100-0.36 R1900.52 R7-0.360 RA=（Rmax-XΔ）+δκ2 RT=（RA-Zmin/2)0-δε RA10=9.37+0.020 RT10=9.15-0.020 RA19=18.69+0.020 RT19=18.47-0.020 RA7=6.73+0.020 RT7=6.510-0.02 沖孔 φ15 φ18 φ5 φ15+0.20 φ18+0.20 φ5+0。20 dT=(dmin+XΔ）0-δT dA=(dt+ZMIN/2)+Δκ　 d15T =15.100.02 d15A=15.12+00.02 d18T =18.10-0.02 d18A=18.32+00.02 d5T =5.10-0.02 d5A=5.12+00.02 翻邊 φ24 φ24+0.230 dp=(D0+Δ）0-δP Dd=(dp+2Z)+Δ0 Dp=24.230-0.023 Dd=27.63+0.020 孔心距 48 48+0.5 LA=L+Δ/8 48+-0.5 表1—1 第二章 模具的分析 2.1模具的整體設計 .1模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具的類型為級進模。 2定位方式的選擇 該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用的導尺。控制條料的送進步距采用使用擋料銷初定距，導正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可靠操作工目測來定。 .3卸料、出件方式的選擇 因為工件料厚2毫米，相對較薄，卸料力也較小，故可采用彈性卸料。又因為是級進模生產，所以采用下出件方式比較便于操作和提高生產率。 .4導向方式的選擇 為了提高模具的壽命和工件質量，方便安裝調整，該級進模采用對角導柱的導向方式。 2.2主要零部件的設計 .2.2.1工作零件的結構設計。 .2.2.1.1沖孔凸模的設計 因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面便于裝配和更換。其中沖2個Φ5的圓形凸?？蛇x用標準件BⅡ形式（尺寸5.1*51）。沖直徑為18毫米、15毫米孔的凸模結構見零件圖。 沖孔直徑為５的凸模長度：Ｌ＝Ｈ１+Ｈ２+Ｈ３+Ｈ 　　　　　　　　　　?。剑玻?１４+２０+２ 　　　　　　　　　　?。剑担秏m 沖孔直徑為15的凸模長度：Ｌ＝Ｈ１+Ｈ２+Ｈ３+Ｈ =20+20+14+2 =56mm 沖孔直徑為18的凸模長度：Ｌ＝Ｈ１+Ｈ２+Ｈ３+Ｈ 　　　　　　　　　　?。剑玻?１４+２０+２ 　　　　　　　　　　?。剑担秏m 2.2.1.2翻邊凸模的設計 導正銷的直邊部位，高度為1.2毫米。圓角尺寸R2毫米是翻邊工藝的需要。此處若設計為尖角，使材料難以流動導致板料放生撕裂；故選R=2毫米。 2.2.1.3落料凸模的設計 結合工件的外形并考慮加工，將落料凸模設計成直通式，采用線切割機床加工，與凸模固定板的配合按H6/m5.其總長L可按公式2.9.2計算： L=h1+h2+t+h=20+14+20+2=56mm 凸模強度的校驗： 凸模長度確定后，一般不做強度校核，但對于細長的或沖料后的凸模為防止縱向失穩(wěn)和折斷，應進行凸模承壓能力和抗彎能力的校核． A承壓能力的校核　沖裁時，凸模承受的壓應力σc應小于或等于凸模材料的許用應力[σc] σc=F/A≤[σc] σc=１８８４０/１９.６２５＝９６０ＭＰa 對圓形凸模：dmin≥4τt/[σc]=4*300*2/1400=1.7mm 式中: σc_凸模承受的壓力(MPa) F_沖裁力 A _凸模最小截面積 [σc]_凸模材料許用應力 dmin_最小凸模直徑 t_毛胚厚度 τ_材料的抗剪強度 凸模的許用應力決定于凸模的材料的熱處理和凸模的導向性.一般工具鋼,凸模的淬火至58到62HRC. [σc]=1000到1600MPa. 960<1000MPa 2.5>1.7mm 故凸模承壓足夠. B失穩(wěn)彎曲應力的校驗 失穩(wěn)彎曲應力采用桿件受壓的歐拉公式進行校驗. 由表2_17查的不放生失穩(wěn)彎曲凸模最大長度為: LMAX≤270*d2/√8840=64　 56<64 凸模抗彎能里足夠. 直徑為5的凸模是最細的凸模它的承壓和抗彎曲能力足夠,其他的也足夠. 2.2.1.4凹模的設計 多工位級進模凹模的設計與制造較凸模更為復雜和困難。凹模的結構常用的類型有整體式、拼塊式和嵌塊式。整體式凹模由于受到模具制造精和制造方法以及成本的限制已不在使用與多工為級進模。因此在本次設計中凹模全部設計成嵌拼式。具體結構見零件圖. 翻邊凹模的側壁設計為直邊，如果凹模設計為與凸模相配合的形狀，在下支點使凸、凹模相接觸，從而得到校正的作用。則凸、凹模之間的距離就要相當精確。從而第三個是校正，兩個工位的凸模高度調整若少有誤差，就會使其中一個不其作用，因此第二個工位設計為凸、凹?！安唤佑|”。于在凹模的圓角處材料沒有徑向流動，對圓角的大小沒有要求，設計圓角取值R=1.5毫米.第一到第五工位共用一塊凹模板各凹模部位分別設置凹模嵌套。具體的凹模形式見零配圖。 2.2定位零件的設計 翻邊凸模和落料凸模下部分別設一個導正銷，分別借用直徑為15和直徑為18的孔作為導正孔。翻邊凸模導正銷的直邊部分，高度為1.2毫米具體圖形見零件。 2.3.1導料板的設計 導料板工作的側壁應設計成直壁。導料板的內側與條料接觸，外側與凹模固定板平齊，這樣就決定了導料板的寬度。條料的寬度為72毫米，凹模固定板的寬度為125毫米，導料板的寬度則為26.5毫米，導料板與條料之間的間隙一般為0.03～0.2毫米，選為0.2毫米，導料板的厚度按表7—10選擇，應為8毫米。導料板用4個M8的螺釘固定在凹模板上。導料板用45鋼，熱處理硬度為40到45HRC，導尺的進料端安裝承料板，其厚度與導料板相同，寬度與卸料板一樣，用兩個螺釘和導料板聯在一起，承料板長為40毫米。 2.3卸料部件的設計 2.3.1..卸料板的設計 卸料板的尺寸為：L=250 mm B=120mm H=20mm 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40-45HRC 2.3.2卸料彈簧的選擇 (1):根據模具的安裝位置擬選四個卸料螺釘彈簧，有上述可知卸料力為，每個彈簧的預壓力為F0≥FX/n=6420.452/4=1605.13N, (2):根據預壓力大于2448.2和模具的結構尺寸，有書附錄圓柱形彈簧形彈簧，其最大工作負載F1=1700＞1605.13N 2號彈簧的規(guī)格為： 外徑：D=30mm 內徑：d=2mm 料厚：7.8 mm 自由高度：40mm 2.4模架的設計 模架包括上模座、下模座、導柱、導套．沖壓模具的全部零件都安裝在模架上．為了縮短模具制造周期，降低成本，我國一制出標準模架． 選擇模架結構時要根據工件的受力變形特點，胚件定位、出件方式、材料送進方向，導柱受力狀態(tài)，操作是否方便等進行綜合考慮． 選擇模架尺寸時要根據凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度及寬度上都應大30到40毫米．模板厚度一般等于凹模厚度的1到1.5倍．選擇模架時還要注意到模架與壓力機的安裝關系，沖壓模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最大裝模高度． 考慮以上因素，該模具采用中等精度，中小尺寸沖壓件的對角導柱模架，從左向右進料，操作方便。以凹模固定板周界尺寸為依據，選擇模架規(guī)格。 上模座：L/mm*B/mm*H/mm=250*125*45 下模座：L/mm*B/mm*H/mm=250*125*55 導 柱：d/mm*L/mm=28*180 32*180 導 套：d/mm*L/mm*D/mm=28*110*43 32*110*43 模架最小閉合高度：１９０mm 模架最大閉合高度：２３５mm 墊板厚度?。?0mm 凸模固定板厚度?。?0mm 凹模厚度已定：20mm 卸料板厚度：14mm 模具的閉合高度：H模=45+10+20+20+14+20+10+55=194mm 模架的閉合高度小于壓力機的最大裝模高度210mm 2.6沖壓設備的選擇 沖壓設備的選擇是沖壓工藝設計的一項重要內容，它直接關系到設備的安全和使用的合理，同時也關系到沖壓工藝過程的順利完成及產品質量零件的精度，生產效率、模具壽命、板料的性能與規(guī)格，成本的高低等一系列重要問題。 設備類型的選擇要依據沖壓零件的生產批量、零件尺寸的大小、工藝方法與性質及沖壓件的尺寸、形狀、精度等要求進行。 根據沖壓件的大小進行選擇，可參照表7—3[4]選擇開式機械壓力機。 設備規(guī)格的選擇 在選定設備類型之后，應進一步根據沖壓件的大小、模具尺寸及變形力來確定設備的規(guī)格，其規(guī)格的主要參數有以下幾個： 1） 行程，壓力機行程的大小，應保證胚料的方便放進與零件的方便取出。 2） 裝配模具的相關尺寸、壓力機工作臺尺寸應大于模具的平面尺寸，應有模具安裝與固定的余地，但過大的余地對工作臺受力不利；工作臺面中間孔的尺寸要保證漏料或順利放模具料。 一般開式壓力機滑塊上有模柄孔尺寸（直徑*高度），此時，模具的模柄應當與此想適應。 3）閉合高度，沖床的閉合高度是指滑塊處于上死點時，滑塊下平面到工作臺上平面的開檔空間尺寸。這個高度即為沖壓操作（主要是裝卸模具）的空間高度尺寸。顯然，沖床的閉合高度要與模具閉合高度相適應。沖床的閉合高度要大于模具的閉合高度，最小閉合高度又要小于模具的閉合高度即： HMI-H1N+10≤H≤HMA-H1-5 HMIN_壓力機的最小閉合高度 　　　　?。龋吣＞叩拈]合高度 H1 —墊板厚度 HMAX＿壓力機的最大閉合高度 如果模具的閉合高度小于壓力機的最小封閉高度時，可以用附加墊板達到要求． ４）設備噸位　設備噸位大小的選擇．首先要以沖壓工藝所需要的變形力為前提．要求設備的名義壓力要大于所需的變形力，而且要有一定的力量儲備，以防萬一；選擇的設備噸位一般為１.３Ｐmax. 考慮以上因素初選選壓力機為： 開式雙柱可傾壓力機J23—40 公稱壓力：25 0KN 滑塊行程：75 mm 最大閉合高度：260mm 連桿調節(jié)量：65mm 工作臺尺寸（前后*左右）：370 *560mm 墊板尺寸（厚度*孔徑）：50*210mm 模柄孔尺寸（直徑*深度）：Ф50*70mm 最大傾斜角度：30· 有以上可知，壓力機的裝模高度H=260-50=210mm 壓力機的最大閉合高度HMmax=260 mm 壓力機的最小閉合高度H min=260-50=195 195-50+10 ≤ H?！?60-55-5 155≤ H?！?215 沖裁的的總壓力為166931.752N 所選的壓力機的壓力為250 N 即所選壓力機較合理。 第三章 模具的總裝、加工及裝配 3.1模具總裝圖 通過以上設計，可得如下裝配圖所示的模具總裝圖。模具的上模部分主要有上模座、墊板、凸模固定板、凸模等零件組成。卸料方式采用彈性卸料，以彈簧為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、墊板等組成。沖孔廢料和成品均有漏料孔漏出。 條料送進時采用使用擋料銷作粗定距，在翻邊凸模和落料凸模上分別安裝一個導正銷，以作條料送進的精確定距操作者完成第一步沖壓后，把條料抬起向前移動翻邊凸模上的導正銷作精確定距。活動擋料銷的位置的設定比理想的幾何位置向前偏移0.2毫米，沖壓過程中粗定位完成后，當用導正銷作精確定位時，導正銷上的圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2毫米而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達0.02毫米。 3.2模具零件加工工藝 本副沖裁模，模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板以及卸料板，采用線切割加工技術，這些零件的加工就變的相對簡單。 落料凹模的加工工藝工程見工藝卡片 凹模、固定板以及卸料板屬于板類零件，加工工藝比較規(guī)范。在此不再重復。 3.3模具的裝配 3.3.1模具安裝的一般注意事項 （1）檢查壓力機上打料裝置，將其調整到最高位置，以免在調整壓力機時被折彎； （2）檢查模具閉合高度與壓力機之間的裝配關系是否合理； （3）檢查上模頂桿和下模打桿是否符合卸料裝置的要求（大型壓力機則應檢查氣墊裝置）； （4）模具安裝前應將上模板和滑塊底面的油垢拭干凈，并檢查有無異物，防止影響正確的安裝和意外事故的發(fā)生。 沖模裝配是沖模制造中的關鍵工序．其裝配質量的好壞，將直接影響沖件質量、沖模技術狀態(tài)和使用壽命.在裝配沖模前應全面了解其工作性能、結構以及制件要求,并按技術要求,模具零件的精度要求等確定裝配工藝,提出實現設計的具體措施.模具裝配完畢,必須滿足規(guī)定的裝配精度.其中包括各零組、件的相互位置精度,如模架各工作面的平行度或垂直度;運動部件的相對運動精度,如卸料件的工作準確性,導向件的導向正確性,傳動的精度;配合精度和接觸的精度,如工作件間的間隙大小和均勻性;導向結構的實際配合間隙或過盈,配合面的接觸面積大小和分布情況. 3.3.2模具的安裝 據級進模裝配的要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調整間隙、試沖、返修。 序號 工序 工藝說明 1 凸、凹模預配 裝配前仔細檢查凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求尺寸精度、形狀。 將凸模分別與相應的凹?？紫嗯?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修?；蚋鼡Q。 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?，將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中，并擠緊牢固.。 3 裝配下模 在下模上畫中心線，按中心線預裝墊板、凹模板導料板; 在下模座、墊板、凹模板上，用以加工好的凹模嵌塊分別裝入與其相應的凹模固定板中，并分別轉孔； 將下模座、墊板、凹模固定板及各個凹模嵌塊、導料板、承料板用螺釘緊固。 4 裝配上模 在以裝好的下模上放等高墊鐵，再在凹模中放入0.12毫米的紙片，然后將凸模與固定板組合裝入凹模固定板； 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應螺孔并轉鉸螺孔； 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊； 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，裝上卸料螺釘彈簧，并調節(jié)彈簧的預壓力，使卸料板高出凸模下端約1毫米； 復查凸、凹模間隙并調整合適，緊固螺釘； 安裝承料板 切紙檢查，合適后擰緊螺。 5 試沖與調整 裝機試沖并根據試沖結果作相應調整。 表3—1 設計總結 在即將畢業(yè)之際，為了在我們現有的知識基礎上使我們的水平有進一步的提高，根據教育部門的要求和學校的教學安排，我們進行了這次畢業(yè)設計。 首先于智宏老師給我們布置畢業(yè)設計的題目，對題目給于了認真的分析和安排，使我們能夠做到胸有成竹，同時，我到圖書館借閱了許多質料，有了充足的原始材料。 其次，在具體設計過程中，我參照例子一步一步地進行，對各步驟進行了詳細和深入細致的計算。 再次，在大量計算數據和原始數據基礎上，進行了歸納總結，繪制出了幾張零件圖和一張裝配圖，并寫出了設計總結和感想體會。 我想，通過我們這次畢業(yè)設計，我們對以前的知識有了一定的鞏固，同時還學到了新知識，自己的能力得到進一步拔高，我會保存好我的底稿，將來時常翻閱。 致謝 首先,感謝金杯湘能給我這次實習的機會,使我對自己所學的知識進一步得到了解和鞏固,在實習期間生活上難免遇到一些困難,這里的領導都給予解決,在此表示忠心的感謝.在做畢業(yè)設計當中也遇到很多知識欠缺的地方,于智宏老師、原紅靈老師、楊占堯老師、翟德梅老師給予了很大的幫助.在此表示忠心的感謝! 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