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湖 南 農(nóng) 業(yè) 大 學
全日制普通本科生畢業(yè)設計
落料拉深復合模設計
DESIGN OF BLANKING DRAWING DIE COMPOSITE MOLD
學生姓名： 學 號： 年級專業(yè)及班級： 指導老師及職稱： 學 院：
湖南·長沙
提交日期：2013 年 05 月
湖南農(nóng)業(yè)大學全日制普通本科生畢業(yè)設計
誠 信 聲 明
本人鄭重聲明：所呈交的本科畢業(yè)設計是本人在指導老師的指導下，進行研究工作所取得的成果，成果不存在知識產(chǎn)權(quán)爭議。除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本論文不含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或撰寫過的作品成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體在文中均作了明確的說明并表示了謝意。本人完全意識到本聲明的法律結(jié)果由本人承擔。
畢業(yè)設計作者簽名：
年 月 日
目 錄
摘要 ……………………………………………………………………………………4
關鍵詞 …………………………………………………………………………………4
1 前言…………………………………………………………………………………4
1.1 沖模的優(yōu)勢………………………………………………………………………5
1.2 研究目的和意義…………………………………………………………………5
1.3 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀…………………………………………………………………6
1.4 沖壓模具三維CAD設計…………………………………………………………6
2 工件工藝性的分析…………………………………………………………………6
2.1 零件要求…………………………………………………………………………6
2.2 材料的工藝性分析材料…………………………………………………………7
2.3 沖壓工藝方案的確定……………………………………………………………8
2.3.1 方案的制定……………………………………………………………………8
2.3.2 論述方案特點…………………………………………………………………8
3 主要涉及尺寸的計算………………………………………………………………9
3.1 毛坯尺寸的確定…………………………………………………………………9
3.2 排樣的設計……………………………………………………………………10
3.3 材料利用率……………………………………………………………………10
3.4 壓力中心的確定………………………………………………………………10
3.5 沖壓工藝力的設計……………………………………………………………10
3.6 沖裁間隙………………………………………………………………………11
4 零件的設計………………………………………………………………………11
4.1 沖裁凸模、凹模的尺寸計算…………………………………………………11
4.2 沖裁模凹模……………………………………………………………………12
4.2.1 凹模的類型確定……………………………………………………………12
4.2.2 凹模厚度計算………………………………………………………………12
4.2.3 螺孔與銷孔的定位…………………………………………………………13
4.2.4 凹模設計……………………………………………………………………13
4.2.5 凹模的強度校核……………………………………………………………14
4.3 導料和擋料方式的確定………………………………………………………14
4.3.1 擋料方式……………………………………………………………………14
4.3.2 導料方式……………………………………………………………………15
4.3.3 卸料版與凸模單邊間隙的確定……………………………………………15
4.3.4 卸料板設計圖………………………………………………………………15
4.4 拉深相關計算…………………………………………………………………16
4.4.1 拉深相關系數(shù)的計算………………………………………………………16
4.4.2 拉深模的間隙………………………………………………………………16
4.4.3 凸、凹模的尺寸計算………………………………………………………16
4.5 拉深凸?！?7
4.6 固定板設計……………………………………………………………………18
4.7 凸凹模的計算…………………………………………………………………19
4.8 模座的確定和選擇……………………………………………………………21
4.9 導套及導柱確定………………………………………………………………21
4.10 壓力機的確定……………………………………………………………… 21
4.10.1 拉深力的計算…………………………………………………………… 21
4.10.2 壓邊力的計算…………………………………………………………… 22
4.11 壓邊圈確定………………………………………………………………… 22
4.12 壓力機的公稱壓力的選擇………………………………………………… 23
4.13 模柄的確定………………………………………………………………… 23
4.14 彈簧的確定………………………………………………………………… 23
4.15 頂件塊的設計……………………………………………………………… 23
5 模具的總裝圖……………………………………………………………………25
6 結(jié)束語……………………………………………………………………………27
參考文獻 ……………………………………………………………………………27
致謝 …………………………………………………………………………………29
落料拉深復合模設計
學 生：譚 巍
指導老師： 周光永
（湖南農(nóng)業(yè)大學工學院 長沙 410128）
摘 要：本文介紹了模具設計的步驟，對模具的一些結(jié)構(gòu)作了相應的介紹。對在模具設計時，一些相關零件的設計的問題也作了一點解釋；文章涉及了拉深模具設計時應該考慮的方面以及影響模具設計的參數(shù)。具體內(nèi)容有以下幾點：工件的工藝性分析；沖壓工藝方案的確定；模具的尺寸的計算校核，以及材料的選用；確定零件的工藝。本模具設計采用復合模設計方案，對零件排樣、凹凸模間隙、刃口尺寸、凹凸模外形尺寸進行了設計，選擇合適的其他零件。
關鍵詞：落料；拉深；復合模；
Design of blanking drawing die composite mold
Student: Tan Wei
Tutor: Zhou Guangyong
(College of Engineering, Hunan Agricultural University, Changsha 410128，China)
Abstract: This article describes the steps of the mold design, made ??the introduction of mold structure. In the mold design, there also made a little explanation of some parts of the design problem; The articles should consider some aspects when drawing die design and the mold design parameters. The specific content is as follows: the analysis of the process of the workpiece; stamping process to determine the program; check of the calculation of the dimensions of the mold, as well as the selection of materials; determine the parts of the process. The mold design using composite mold design, nesting of parts, the bump die gap, the tip size bump mode Dimensions design, choose the right parts.
Key words: blanking；drawing；composite mold
1 前言
沖壓是使板料經(jīng)分離或成形而得到制件的工件加工方法。沖壓利用沖壓模具對板料進行加工。
沖模根據(jù)用途分為：單工序模、級進沖模、復合沖模、精沖模、通用與經(jīng)濟沖模
1.1 沖模的優(yōu)勢
CAD、CAM、CAE的大量應用，大大減化了模具的設計、制造。大大提升了模具制造質(zhì)量、效率。
沖壓設備自動化、高速化。高速沖床達到上萬次/每分鐘，大大提高了效率，確保了生產(chǎn)的安全。
模具的標準化、專業(yè)化。使得模具的設計和制造主要圍繞成形零件展開。
新材料、新技術的大量使用。使得模具的性能提高、加工快速簡便。
我國沖壓模具產(chǎn)品均出口較大幅度的增長。國際采購商通過國內(nèi)某網(wǎng)站采購沖壓模具的數(shù)量仍逆勢上揚。我國沖壓模具的國際競爭力正在不斷提升。
隨著汽車工業(yè)近年以超過20％的增幅發(fā)展，以及車型改款加速等等因素的刺激，進入汽車領域的沖壓模具企業(yè)和模具產(chǎn)品比前幾年有大幅增加。汽車企業(yè)也對模具產(chǎn)品的質(zhì)量提出了更高要求，促使模具企業(yè)加緊改進，不斷提高水平。這些都促使沖壓模具企業(yè)的競爭力不斷提升。
模具技術水平的高低是衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志之一。我國工業(yè)的進一步發(fā)展要求模具行業(yè)向大型、精密、復雜、高效、長壽命和多功能方向發(fā)展。
隨著我國工業(yè)的崛起，模具工業(yè)得到迅猛的發(fā)展。模具設計與制造已成為一個行業(yè)，越來越引起人們的重視。而被大量應用到工業(yè)生產(chǎn)中來。沖壓模具可以大大的提高勞動生產(chǎn)效率，減輕工人負擔，具有重要的技術進步意義和經(jīng)濟價值。整個行業(yè)處于青春期，行業(yè)所呈現(xiàn)的良好的發(fā)展趨勢是前所未有的。
1.2 研究目的和意義
模具是工業(yè)生產(chǎn)上用以注塑、吹塑、擠出、鑄壓或鍛壓成型、冶煉、沖壓、拉伸等方法得到所需產(chǎn)品的各種模子和工具。 簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構(gòu)成，不同的模具由不同的零件構(gòu)成。它主要通過所成型材料物理狀態(tài)的改變來實現(xiàn)物品外形的加工。在外力作用下使坯料成為有特定形狀和尺寸的制件的工具。廣泛用于沖裁、成形、沖壓、模鍛、擠壓、粉末冶金件壓制、壓力鑄造，以及工程塑料、橡膠、陶瓷等制品的壓塑或注塑的成形加工中。模具具有搞的生產(chǎn)效率，低的加工成本，而且材料利用率高，產(chǎn)品尺寸精確穩(wěn)定，操作簡單容易實現(xiàn)機械化和自動化等一些列優(yōu)點，適合于大批量生產(chǎn)。所以研究模具，使模具簡單，耐用，高效，精確，經(jīng)濟的意義非凡。
1.3 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設計與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術等許多現(xiàn)代設計制造技術已在很多模具企業(yè)得到應用。雖然如此，我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這一些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達到國際水平。但總體上和國外多工位級進模相比，在制造精度、使用壽命、模具結(jié)構(gòu)和功能上，仍存在一定差距。汽車覆蓋件模具制造技術正在不斷地提高和完美，高精度、高效益加工設備的使用越來越廣泛。高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應用已越來越多。NC、DNC技術的應用越來越成熟，可以進行傾角加工超精加工。這些都提高了模具面加工精度，提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的制造周期。模具表面強化技術也得到廣泛應用。工藝成熟、無污染、成本適中的離子滲氮技術越來越被認可，碳化物被覆處理（TD處理）及許多鍍（涂）層技術在沖壓模具上的應用日益增多。真空處理技術、實型鑄造技術、刃口堆焊技術等日趨成熟。激光切割和激光焊技術也得到了應用在傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)中，工人生產(chǎn)的勞動強度大、勞動量大，嚴重影響生產(chǎn)效率的提高。
1.4 沖壓模具三維CAD設計
三維CAD技術的出現(xiàn)，使零件設計及模具結(jié)構(gòu)的設計可以直接在非常直觀的三維環(huán)境下進行，模具設計完成后，可直接根據(jù)投影關系自動生成工程圖，徹底解決了傳統(tǒng)二維設計的弊端。目前，三維CAD技術已廣泛地應用于模具的設計，縮短了新產(chǎn)品的開發(fā)周期和產(chǎn)品的更新周期，使得開發(fā)新產(chǎn)品達到“高質(zhì)量、低成本、上市快”的目標成為可能。
2 工件工藝性的分析
2.1 零件要求
圖1所示為目標零件，材料：10鋼； 厚度：1mm
圖1 零件圖
Fig 1 Part drawing
2.2 材料的工藝性分析材料：
材料：10鋼，抗剪強度τ=250~333MPa，抗拉強度=294~432MPa，屈服強度：=206MPa，厚度為1mm，該零件是圓筒件，可以保證彎曲時毛坯不會產(chǎn)生側(cè)向滑動。綜合性能較好，強度、塑性等性能得到較好配合，其沖裁、拉深加工性較好，適于大批量生產(chǎn)。
拉深變形過程大致是直徑為D的圓形平板毛坯被凸模拉入凸凹模的間隙里，形成直徑為d，高為H 的空心圓柱。在這一過程中，板料金屬是如何流動的呢？
把直徑為D的圓板料分成兩部分：一部分是直徑為d的圓板，另一部分直徑為（D—d）的圓環(huán)部分，把這塊料拉深成直徑為d的空心圓筒。在這個拉深實驗完成后，發(fā)現(xiàn)板料的第一部分變化不大，即直徑為d的圓板仍然保持原形狀作為空心圓筒的底，板料的圓環(huán)部分變化相當大，變成了圓柱的筒壁，這一部分的金屬發(fā)生了流動。
扇形chef是從板料圓環(huán)上截取的單元，經(jīng)過拉深后變成了矩形chef。扇形單元體變形是切線方向受壓縮，徑向受拉深，材料向凹?？诹鲃印ＴO扇形面積為，拉深后矩形面積為，由于拉深使厚度變化很小，可認為拉深前后面積相等，即所以。
綜合起來看，平板毛坯的環(huán)形區(qū)的金屬在凸模壓力的作用下，要受到拉應力和壓應力的作用，徑向伸長、切向縮短，依次流入凸、凹模的間隙里成為筒壁，最后使平板毛坯完全變成圓筒形工件。
拉伸時的應力狀態(tài)和形變情況。拉伸的變形區(qū)比較大，金屬流動性比較大，拉深過程容易起皺、拉裂而失敗。因此，有必要分析拉深時的應力狀態(tài)和變形特點，找出發(fā)生起皺、拉裂的根本原因，在制定工藝和設計模具時注意它，以提高拉深件的質(zhì)量。
設在拉深件的某一時刻，分析各部分的應力狀態(tài)。
平面凸緣部分------主變形區(qū) 由于凸模向下壓，迫使板料進入凹模，故在凸緣產(chǎn)生徑向拉應力，小單元體互相擠壓產(chǎn)生切向壓應力，由于壓邊圈提供的壓邊力產(chǎn)生法向壓應力，在這3個主應力中的絕對值比、絕對值小得多，凸緣上、是變化的，由凸緣外到內(nèi)，是由小變大，而的絕對值是由大變小的，凸緣最外緣的壓應力是最大的，則材料在切向上必然是壓縮變形。如果被拉深的材料厚度較薄壓邊力太小，就有可能使凸緣部分的材料失穩(wěn)而產(chǎn)生起皺現(xiàn)象。
筒壁部分------傳力區(qū) 該部分受到凸模傳來的拉應力和凸模阻礙材料切向自由壓縮而產(chǎn)生的拉應力，顯然的絕對值大，徑向是拉深變形，徑向的拉深是靠壁厚的變薄來實現(xiàn)的，故筒壁上厚下薄。
底部圓角部分------過渡區(qū) 該部分受到徑向拉應力和切向拉應力的作用，厚度方向上受到凸模的彎曲作用而產(chǎn)生壓應力。材料變形為平面應變狀態(tài)，徑向拉深變形，是靠壁厚變薄來實現(xiàn)的，這部分材料變薄最為嚴重，最容易出現(xiàn)拉裂，此處稱為危險斷面。
圓筒的底部----不變形區(qū) 這部分材料一開始就被拉入凹模中，始終保持平面狀態(tài)，它受兩向拉應力和的作用。變形是三向的，是拉深，是壓縮。由于拉深變形受到凸模摩擦力的阻止，故變薄很小，可忽略不計。
2.3 沖壓工藝方案的確定
2.3.1 方案的制定
該零件包括需落料、拉深成形兩道工序，可以采用的工藝方案有
方案一：先落料，后拉深，采用單工序模制造
方案二：先落料，后拉深，采用復合模制造
方案一結(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序、兩副模具才能完成，效率較低，且精度不易保證。如此浪費了人力，物力，財力。從經(jīng)濟角度考慮不妥當，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。
方案二結(jié)構(gòu)較復雜，需一副模具即可成型，且精度易保證。
考慮人力成本，材料節(jié)約，工件精度等因素故采用方案二
2.3.2 論述方案特點
(1) 模具采用了導柱和導套組成導向機構(gòu)，從而提高了沖模的沖裁精度。
(2) 模具落料凹模和沖孔凸模固定在下模上，凸凹模固定在上模上，模具結(jié)構(gòu)緊湊，在壓力機的一次行程下，可以同時完成沖孔與落料工序。
(3) 卸料器安裝在上模上。同時有頂桿作用可使其上、下移動。而下模安裝有卸料板組成的卸料機構(gòu)，從而沖裁后零件容易落下，條料也很容易恢復到原位。
(4) 凸凹模的內(nèi)孔作為拉深的凹模，而外援作為落料的凸模。同一個部件幷起兩種功能作用
(5) 條料在送進過程中，采用定位銷定位。
3 主要涉及尺寸的計算
3.1 毛坯尺寸的確定
根據(jù)毛坯尺寸的確定原則可知有兩種方法來計算毛坯的計算原則：
面積相等原則：由于拉深前和拉深后材料的體積不變，對于不變薄拉深，假設材料厚度拉深前后不變，拉深毛坯的尺寸按“拉深前后的表面積相等”來確定。
圖2 毛坯尺寸工藝圖
Fig2 Blank dimensions artwork
(1)
(2)
(3)
mm (4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
3.2 排樣的設計
根據(jù)沖件的圖形，所以設計單排排列是最方便且最省材料的方法。
圖3 排樣圖形設計
Fig3 Layout of graphic design
由課本表2.8（沖裁金屬材料的搭邊值）查得
側(cè)搭邊值
正搭邊值
由課本表2.9（裁剪公差及條料與導料板之間的間隙）
條料寬度公差
條料與導料板間的間隙
(13)
3.3 材料利用率
(14)
3.4 壓力中心的確定
對稱形狀的沖裁件，其壓力中心位于輪廓圖形的幾何中心點，所以該零件的壓力中心點是圓心O點
3.5 沖裁工藝力的計算
沖裁力的大小主要與材料力學性能、厚度及沖裁件分離的輪廓長度有關?？紤]到成本和沖裁件的質(zhì)量要求，此用平刃口模具沖裁，沖裁力F（N）：
(15)
式中 L——沖裁件周邊長度（mm）；
t——材料厚度（mm）；
τ——材料抗剪強度（MPa）；
K——系數(shù)，一般取值為1.3；
3.6 沖裁間隙
沖裁間隙對沖裁斷面有極大的影響，還影響模具壽命和沖裁件的尺寸精度。合理的沖裁間隙能使斷面較好，所需沖裁力小，模具壽命長。
(16)
式中： ——單邊間隙；
t——材料厚度；
——光亮帶寬度，即產(chǎn)生裂紋時凸模擠入的深度；
——產(chǎn)生裂紋時凸模擠入材料的相對深度；
β——剪裂紋與垂線間的夾角。
也可查課本表2.12（落料、沖孔模刃口使用間隙）
最小間隙
最大間隙
4 零件的設計
4.1 沖裁凸模、凹模的尺寸計算
表1 凸凹模分別加工的工作部分尺寸的計算公式
Table 1 Intensive processing work part of the size of the calculation formula, respectively
工序性質(zhì)
工作尺寸
凸模尺寸
凹模尺寸
落 料
沖孔
凸凹模采用分開加工，采用這種方法，要分別澆筑凸模凹模的刃口尺寸與制造公差，它適用于圓形和簡單形狀的公件
式中：、——分別為沖孔凸、凹模刃口尺寸，mm；
——分別為落料凸、凹模的刃口尺寸，mm；
△——工件制造公差，mm；
X——磨損系數(shù)；
——最小合理間隙值（雙面），mm；
、——凸、凹模制造公差，mm；
D、d ——分別為落料件外徑和內(nèi)徑的基本尺寸，mm;
由課本表2.17 (磨損系數(shù))查的
由課本表7.18（沖裁和拉深件未標注公差尺寸的偏差）
由表2.14（規(guī)則形狀的沖裁時，凸、凹模的制造公差）查的
由以上數(shù)據(jù)計算出；
4.2 沖裁模凹模
4.2.1 凹模的類型確定
由于該零件有凸緣部分，所以要選用壓邊圈，考略壓邊圈的運動，選用階梯型直壁凹模。這種類型凹模刃口強度高，制造方便，刃磨后型孔尺寸基本不變，對沖裁間隙無明顯影響。
凹模的錐角和后角和刃口直壁高h均和材料有關。通常；；
凹模外形為筒件，由于尺寸較大，采用銷釘和螺栓緊固在模座上；鑲塊與凹模采用H7/n6過渡配合
4.2.2 凹模的厚度計算
（1） 厚度 （17）
式中： b——垂直送料方向凹模型孔壁間最大距離，mm；
K——由b和材料厚度t決定的凹模厚度系數(shù);
由課本表2.20（凹模厚度系數(shù)K值）：
故凹模的厚度大于24.5mm即可；
（2）凹模壁厚計算 （18）
取
故凹模壁厚大于49mm即可;
（3）凹模寬度計算 （19）
取
（4）凹模的長度計算 （20）式中：——沿送料方向凹模型孔壁間最大距離,mm;
——沿送料方向凹模型孔壁至凹模邊緣的最小距離，mm;
由課本表2.21（凹模型孔壁至凹模邊緣的最小距離）查的：
=50 mm
=122.5 mm
4.2.3 螺孔與銷孔的定位
由表2.22（螺孔與銷孔間及至刃口邊的最小距離）查的：
刃口與螺紋孔的距離要大于11mm;
刃口與銷孔的距離要大于10mm.
4.2.4 凹模設計圖
綜上的結(jié)果，確定凹模的A=212 mm, B=220 mm ,H=60 mm；材料選擇：Cr12MoV 確定圖形如下，二維——圖4，三維圖——圖5
圖4 凹模設計圖
Fig4 Punch design
圖5 凹模設計圖(三維)
Fig 5 Punch design（There-dimensional）
4.2.5 凹模的強度校核
（21）
式中： F——沖裁力，N；
——彎曲應力的計算值，MPa；
H——凹模厚度；
d——凹模直徑；
——下模座的直徑；
——許用彎曲應力，MPa; 對于材料Cr12MoVde，取300～500 MPa
所以凹模的強度符合條件。
4.3 導料和擋料方式的確定
4.3.1 擋料方式
常見的限定條料送進距離的方式有：用銷釘?shù)謸醮钸吇蚬ぜ喞?，限定條料送進距離的擋料銷釘定距；用側(cè)刃在條料側(cè)邊沖切各種形狀的缺口，限定條料送進的距離的側(cè)刃定距。
考慮到材料的節(jié)約，模具的儉約，在此選用擋料銷定距。數(shù)據(jù)選用查表
表2 定位板或定位銷的工作部分高度 h mm
Table 2 Positioning plate or working part of the locating pin height h
毛坯厚度
≤1
≥1～3
≥3～5
h
t+2
t+1
t
板料的厚度 t=1,所以銷釘?shù)暮穸葹?mm
4.3.2 導料方式
該模具需用卸料板，可以用卸料板附帶導向裝置。查課本表2.26（固定卸料板的厚度）選用h=9,H=12.5
4.3.3 卸料板與凸模單邊間隙的確定
表3 卸料板空與凸模的單邊間隙 mm
Table 3 Stripper plate empty and punch the unilateral clearance
板厚
≤1
>1～3
>3～5
Z/2
0.2
0.3
0.5
板料的厚度 t=1,所以單邊間隙為0.2 mm；
4.3.4 卸料板設計圖
結(jié)合以上的有關數(shù)據(jù)，設計卸料板，材料為Q235，輪廓如下圖
圖6 卸料板設計圖（三維）
Fig 6 Stripper plate design（There-dimensional）
圖7 卸料板設計圖
Fig 7 Stripper plate design
卸料板緊固在凹模上，緊固件選用M8和Φ8的銷釘；配合選用H7/n6
4.4 拉深相關計算
4.4.1 拉深相關系數(shù)的計算
拉深系數(shù) (22)
式中：m——有凸緣圓筒件的拉深系數(shù)；
d——工件圓筒部分直徑；
D——毛坯直徑。
（2）毛坯相對厚度 t/D=1/122.5=0.0081
（3）凸緣的而相對直徑
（注凸緣的外徑 ，凸緣的內(nèi)徑）
由表4.12（有凸緣圓筒形件第一拉深的最小拉深系數(shù)）查的
=0.5
50～100
>100～200
>200
出氣孔直徑
5
6.5
8
9.5
數(shù)量
按圓周直徑均布4～7個一組
凸模緊固在下模座上，緊固件選用M8和Φ8的銷釘；配合選用H7/n6
材料選擇：Cr12MoV
凸模的圓角半徑大于t，考慮工件要求，取值r=3.5mm.
具體設計如圖7和圖8
圖9 拉深凸模設計圖（三維）
Fig 9 Drawing punch design（There-dimensional）
4.6 固定板設計
圖10 固定板設計圖
Fig 10 Fixed plate design
可以看出凸模的橫截面積較大，且該凸模也是拉深的凹模，所以確定該凸凹模為整體式。用固定板固定。
由于，設計固定板為邊長200mm的正方形。
固定板緊固在上模座上，緊固件選用M8和Φ8的銷釘；配合選用H7/n6；如圖9，圖10；
圖11 固定板設計圖（三維）
Fig 11 Fixed plate design（There-dimensional）
4.7 凸凹模的計算
復合模中的凸凹模，其最小壁厚受強度的限制。確定凸凹模的最小壁厚
由課本表2.23查得：
最小壁厚a=2.7 mm
最小直徑 D=18 mm
mm
用于凹模部分的人口圓角半徑，查下表
表5 首次拉深凹模的圓角半徑 mm
Table 5 Deep drawing die radius for the first time
拉深形式
毛坯相對厚度
2.0~1.0
<1.0~0.3
<0.3~0.1
無凸緣
(4~6)t
(6~8)t
(8~12)t
有凸緣
(8~12)t
(12~15)t
(15~20)t
所以圓角取值r=12 mm
凸模的長度計算
凸模的長度L應根據(jù)凸模的結(jié)構(gòu)確定。采用固定板，和卸料板
（25）
試中：——固定板厚度，mm；
——卸料板厚度，mm；
——拉深高度，mm；
——附加高度，mm；
圖12 凹凸模設計圖
Fig 12 Concave and convex mold design
圖13 凹凸模設計圖（三維）
Fig13 Concave and convex mold design（There-dimensional）
根據(jù)之前所設計零件的數(shù)據(jù)：=20 mm;
=12.5 mm;
=22 mm;
=15.5 mm.
L=20+12.5+22+15.5=70 mm.
凸凹模的材料選用：Cr12MoV
4.8 模座的確定和選擇
選擇后側(cè)導柱模座，>固定板的長度。確定上（下）模座：
上（下）模座250×250×45 GB2855.5-81(GB2855.6-81)HT200
模具的閉合高度：
(26)
4.9 導套及導柱確定
由D=50 mm, d=35mm，確定導套為A35H6×115×48 GB2861.6-81
由d=35 mm,確定導柱為A35h5×200 GB2861.1-81
4.10 壓力機的確定
4.10.1 拉深力的計算
由課本表4.17（計算拉深力實用公式）查的該零件的拉深力公式為
(27)
式中：——拉深力，mm；
——圓筒拉深的額直徑，mm；
——材料抗拉強度，MPa；
——系數(shù)；
查課本表4.20（寬凸圓筒形件第一次拉深時的系數(shù)值）得=1.10
=440 MPa
4.10.2 壓邊力的計算
拉深過程中，壓邊圈的作用是用來防止工件邊壁或者凸緣起皺。隨著拉深深度的增加而需要的壓邊力應減少。
圓筒形件第一次拉深的壓邊力 (28)
式中：p——單位單位壓邊力，MPa；由表4.26查的p=2.7
D——平板毛坯直徑，mmm；
d——拉深的直徑，mm；
r——拉深凹模圓角半徑，mm；
4.11 壓邊圈的確定
根據(jù)凸模、凹模形狀的要求設計如下圖
圖14 壓邊圈設計
Fig 14 Blankholder design
圖15 壓邊圈設計
Fig 15 Blankholder design（There-dimensional）
4.12 壓力機的公稱壓力的選擇
拉深深度只有22mm，屬于淺拉深， (29)
,
壓力選擇開式可傾壓力機，根據(jù)壓力，選擇J23-25
該壓力機的基本數(shù)據(jù)：
公稱壓力 250KN
滑塊行程65mm
最大封閉高度270mm
模柄孔尺寸：直徑40 mm ,深度60 mm
4.13 模柄的確定
由于模炳孔的直徑40 mm,確定模柄為A40×85 GB2862.3-81. Q235
4.14 彈簧的確定
壓邊力F=10601 N,應用五個彈簧，每個彈簧受力為2120 N;由于壓邊圈的行程是25mm,所以選擇10×60×130 GB2083-80;
4.15 頂件塊的設計
零件被壓入凸凹模后，卡在凸凹模中，需頂件塊，零件是一次拉深，無整形，可把頂件塊按，零件形狀設計制造。如圖
圖16 頂件塊
Fig 16 Push block
圖17 頂件塊
Fig 17 Push block（There-dimensional）
4.16 支架的設計
零件加工中，需要前后定位，設計一個擋料快，擋料快固定在支架上。
圖18 支架
Fig 18 Stand
圖19 支架
Fig 19 Stand（There-dimensional）
4.17 擋料元件
t=1 mm,所以選擇h=3 mm的擋料快，固定在支架上
5. 模具的總裝圖
圖20 模具總裝圖
Fig 20 Mold assembly drawing
圖21 模具總裝圖
Fig 21 Mold assembly drawing（There-dimensional）
為了實現(xiàn)先落料，后拉深，應保證模具裝配后，拉深凸模的端面比落料凹模端面低。
模具總裝配圖是裝配、安裝及拆繪模具零件圖的依據(jù)，能更清楚的表達模具的主要結(jié)構(gòu)形狀、工作原理、各零件之間的裝配關系及固定連接方式。模具視圖一般為主視圖和俯視圖，主視圖應標明模具的閉合高度.
6 結(jié)束語
經(jīng)過近兩個月忙碌又緊張地設計，我終于完成了老師布置的題目：落料拉深件的設計。
在設計的過程中，我遇到了許多的困難。首先是計算的復雜，計算毛坯直徑時，涉及的尺寸很多而且還帶根號，計算量很大；還有計算拉深力、壓邊力時得查閱大量的表。其次是知識的完美結(jié)合，在設計模具時，很多知識以前都沒有學過，這就需要我查閱手冊、資料，然后與我們平常所學結(jié)合到一塊，做到融會貫通。同時在設計中，我也總結(jié)了許多：
1.選擇模具結(jié)構(gòu)（根據(jù)零件圖樣及計算要求，結(jié)合生產(chǎn)實際情況，提出模具結(jié)構(gòu)方案分析比較，選擇最佳結(jié)構(gòu)）
2.采用標準零部件（應盡量選用國家標準及工廠沖模標準件，便模具設計典型化及制造簡單化，縮短設計制造周期，降低成本）
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致 謝
為期一個學期的畢業(yè)設計已接近尾聲了，我的四年大學生涯也即將圈上一個句號。此刻我的心中卻有些悵然若失，因為那些熟悉的機械設計制造及其自動化系各位可愛的同學們，我們也即將揮手告別了。
四年間，無論是學習、工作生活上的問題，恩師們都會悉心給以指導解答，讓我倍受感動。也就是在這里，給我的大學生涯設計點上了第一個逗號。我的學術論文創(chuàng)作的開始，也是從這里起步的。從某種意義上可以說，今日的畢業(yè)設計其實從大一時已經(jīng)開始了。工學院的老師們，給我四年的學習、成長創(chuàng)造了一個良好的環(huán)境，引導我充分利用學校的學習資源，去發(fā)展、充實自我，而不曾虛度光陰。在此，我真誠的向你們道一聲：“謝謝！”。
讓我愧疚的是，個人能力有限，沒能為整個機械系的學生做出太多貢獻，在此深表感謝和歉意。湯興初老師是我的制圖學入門老師，給我的專業(yè)方向打下了良好的基礎，他是“師父送上馬”的那樣一位恩師。而周光永老師現(xiàn)在又是我畢業(yè)設計的指導老師，在畢業(yè)設計期間，沒少費心思。從論文創(chuàng)作的選題、結(jié)構(gòu)、內(nèi)容、甚至是編排格式上都悉心指導，提出了寶貴意見，讓我在專業(yè)論文創(chuàng)作上又進了一步。就整個大學而言，周老師可以說是“扶我下馬”的過程。在他這里，我學到了許多以前沒有學到的東西，包括做人方式。周老師，謝謝你！由于篇幅所限，不便把各位恩師一一列舉出來，表達我的感激之情，在此對機械系所有專業(yè)課老師表示感謝。盡管由于年級原因，各位老師可能離我漸漸遠去，但他們四年期間對我的幫助與教誨，我永遠不會忘記，他們的音容笑貌仍舊不時浮現(xiàn)在我的眼前。各位老師鮮明地個性特點和人格魅力將是我回憶中的大學生涯重要的組成部分。
“不積跬步無以至千里”，這次畢業(yè)論文能夠最終順利完成，歸功于各位老師四年間的認真負責，使我能夠很好的掌握專業(yè)知識，并在畢業(yè)論文中得以體現(xiàn)。也正是你們長期不懈的支持和幫助才使得我的畢業(yè)論文最終順利完成。最后，我向湖南農(nóng)業(yè)大學機械系的全體老師們再次表示衷心感謝：謝謝你們，謝謝你們四年的辛勤栽培！
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