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畢業(yè)設(shè)計（論文）
題目： 某軸蓋零件復(fù)合模設(shè)計
系 別
專業(yè)名稱
班級學(xué)號
學(xué)生姓名
二O一O 年 四 月
某軸蓋零件復(fù)合模設(shè)計
摘要：本設(shè)計分析了軸蓋零件的結(jié)構(gòu)工藝性，提出了合理的成型工藝。確定合理的沖壓工藝方案，零件沖壓成形的方向和模具結(jié)構(gòu)，并進行了工藝參數(shù)的計算，且對模具的設(shè)計、工作過程、裝配、調(diào)試工藝作了闡述。該次設(shè)計需要設(shè)計復(fù)合摸來完成此工件的加工，采用復(fù)合模一次壓制成型。
該工藝特點是首先進行落料，再沖孔，最后翻邊成形 。采用這種方法加工的工件外觀乎整、毛刺小、產(chǎn)品質(zhì)量較高，而且大大提高了生產(chǎn)效率。在設(shè)計過程充分利用了各種可以利用的方式，同時在反復(fù)的思考中不斷深化對各種理論知識的理解。
關(guān)鍵詞：翻邊模 模具結(jié)構(gòu) 工藝 成形
指導(dǎo)老師簽名：
The design and manufacture of the shaft cup gang dies
Abstract: the structural technique of shaft cup accessory is analyzed. And the proper forming technique is proposed. The stamping process scheme was determined, have carried on the calculation of the craft parameter, ascertain it’s punching forming direction and die structure, die design, working process, and technique for assembly and adjustment are discussed.
Keywords: flanging die mold structure technological process shaping
Signature of supervisor:
目 錄
前言
一、沖壓工藝分析………………………………………………………5
1.1沖壓件的工藝分析………………………………………………………………5
1.2工藝方案的確定 ………………………………………………………5
二、工藝參數(shù)的計算……………………………………………………7
2.1毛坯的尺寸計算…………………………………………………………………7
2.2排樣及材料利用率的計算………………………………………………………8
2.3各部分工藝力的計算……………………………………………………………8
2.4計算壓力中心…………………………………………………………………9
2.5主要工作部分尺寸計算………………………………………………………9
2.5.1沖孔刃口尺寸計算…………………………………………………………9
2.5.2落料刃口尺寸的計算………………………………………………………10
2.5.3翻邊的工作部分尺寸計算…………………………………………………10
2.6沖壓設(shè)備的選擇……………………………………………………11
三、模具總體結(jié)構(gòu)的設(shè)計……………………………………………14
3.1繪制模具總體結(jié)構(gòu)草圖………………………………………………………14
3.2模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計，確定結(jié)構(gòu)件的形式………………………………………14
3.3模架的選擇……………………………………………………………………17
3.4模架的動作過程……………………………………………………17
四、模具主要零件結(jié)構(gòu)設(shè)計的分析………………………………18
4.1沖孔凸模設(shè)計…………………………………………………………………18
4.2落料凹模的設(shè)計………………………………………………………………19
4.3凸、凹模的設(shè)計…………………………………………………………………20
五、模具圖樣設(shè)計……………………………………………………21
5.1繪制模具總圖…………………………………………………………………21
5.2繪制非標零件圖………………………………………………………………21
六、模具裝配與調(diào)試…………………………………………………31
七、總結(jié)………………………………………………………………44
八、參考文獻…………………………………………………………45
前言
在沖壓生產(chǎn)中，常常將幾個單工序沖壓過程集中在一副模具中完成，這種在壓力機的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同時完成兩種或兩種以上基本工序的模具就稱為復(fù)合模具。
冷沖壓是一種先進的金屬加工方法，與其它加工方法(切削)比較，它有以下特點：
1)它是無屑加工 被加工的金屬在再結(jié)晶溫度以下產(chǎn)生塑性變形．不產(chǎn)生切屑，變形中金屬產(chǎn)生加工硬化。
2)所用設(shè)備是沖床 沖床供給變形所需的力。
3)所用的工具是各種形式的沖模 沖模對材料塑性變形加以約束，并直接使材料變成所需的零件。
4)所用的原材料多為金屬和非金屬的板料。
冷沖壓與其它加工方法比較，在技術(shù)上、經(jīng)濟上有許多優(yōu)點：
1）在壓床簡單沖壓下．能得到形狀復(fù)雜的零件．而這些零件用其它的方法是不可能或者很難得到的。如汽車駕駛室的車門、頂蓋和翼子板這些具有流線型零件。
2)制得的零件一般不進一步加工，可直接用來裝配，而且有—定精度，具有互換性。
3)在耗料不大的情況下。能得到強度高、足夠剛性而重量輕、外表光滑美觀的零件。
4)材料利用率高，一般為70一85％。
5)生產(chǎn)率高，沖床沖一次一般可得一個零件．而沖床一分鐘的行程少則幾次，多則幾百次。同時，毛坯相零件形狀規(guī)則，便于實現(xiàn)機械化和自動化。
6)沖壓零件的質(zhì)量主要靠沖模保證．所以操作方便，要求的工人技術(shù)等級不高，便于組織生產(chǎn)。
7)在大量生產(chǎn)的條件下，產(chǎn)品的成本低。
冷沖壓的缺點是模具要求高、制造復(fù)雜、周期長、制造費昂貴．因而在小批量生產(chǎn)中受到限制。另外．沖壓件的精度決定于模具精度．如零件的精度要求過高、用冷沖壓生產(chǎn)就難以達到。
一、 沖壓工藝分析
（一）沖壓件的工藝分析
由工件圖看，該工件需要內(nèi)外緣同時翻邊，翻邊高度為4mm，由計算可知最大翻邊高度為Hmax=5.93mm,由此可知設(shè)計翻邊時可一次翻邊完成，無需拉深。由于產(chǎn)品批量較大，不宜采用單一工序生產(chǎn)，且不易保證內(nèi)外緣的同心度。而用級進模結(jié)構(gòu)復(fù)雜。采用復(fù)合?？梢淮瓮瓿陕淞稀_孔、內(nèi)外緣翻邊。
因為該工件是軸對稱件，材料厚度僅為1.0mm，沖裁性能較好。為了減少工序數(shù)經(jīng)對該工件進行詳細分析，并查閱有關(guān)資料后，可采用復(fù)合模一次壓制成形。該工藝特點是首先進行落料，再沖孔，最后翻邊成形 。采用這種方法加工的工件外觀乎整、毛刺小、產(chǎn)品質(zhì)量較高，而且大大提高了生產(chǎn)效率。所以經(jīng)分析，決定設(shè)計復(fù)合摸來完成此工件的加工。
（二）工藝方案的確定
計算翻邊前是否需要進行拉深，這要核算翻邊的變形程度，由模具設(shè)計手冊查的極限翻邊系數(shù)：Kmin=0.62,則可只允許的最大翻邊高度Hmax為：
式中 Hmax—最大翻邊高度
D—翻邊直徑
r—圓角半徑
t—材料厚度
則
=5.93mm
零件豎直高度H=4mm
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