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目 錄 前 言 .............................................................1 一. 工藝設計 .......................................................4 1.1． 零件的工藝分析 ...............................................4 1.2.確定沖裁的工藝方案及模具的結構形式 .............................5 二. 模具設計 .......................................................7 2.1 毛坯尺寸計算 ...................................................7 2.2 合理排樣和條件寬度 .............................................7 2.3 主要工藝參數(shù)計算 ...............................................8 2.3.1．各工序沖壓力的計算 ........................................8 2.3.2．凹模,凸模工作尺寸的計算 ..................................10 三．橡皮的設計和選用 ...............................................13 四．確定各個主要零件的外型尺寸 .....................................15 4.1．凹模外型尺寸的確定: ..........................................15 4.2．凸模固定板和凹凸模外形尺寸的確定: ............................15 4.3．凹,凸凹模退料板外形尺寸的確定: ...............................15 4.4 模架．模柄和墊板的外形尺寸的確定: .............................15 4.5．計算模具的閉合高度: ..........................................16 4.6．確定所用沖床: ................................................16 4.7．卸料螺釘．緊錐螺釘和銷釘?shù)倪x用 ...............................16 4.8．模具工作過程描述 .............................................17 4.9．模具圖樣設計 .................................................17 五. 模具的改進 .....................................................18 總結 ...............................................................19 參考文獻 ...........................................................20 致 謝 ...........................................................21 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 2 【中文摘要】： 本次設計的課題是加油口支座沖孔落料模具的設計， 此次設計主要針對沖壓工藝和沖模設計兩方面展開。首先針對模具的發(fā)展進行 了一定得分析和詮釋，以及解釋此次的設計內容；然后是工藝設計主要內容是 對零件的分析和模具的選擇方法；其次是模具的設計；然后是橡皮的設計和選 用；緊接著是確定各個主要零件的尺寸；然后對模具的改進進行了分析；最后 總結了此次設計過程。 關鍵詞： 模具、模具選擇、橡皮、工藝設計、模具改進。 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 3 【Abstract】: The project's name is the design of oil filler bracket piercing and blanking die. This design is mainly about two aspects, namely sheet metal forming technology and punch die design. It analyses and interprets the development of mold,as well as explains the contents of this project; The main body of the technological design is about the analysis of parts and the selection method of mold; Becides it concerns the mold design and the design and selection of rubber;moreover it is about the determination of every parts' sizes and analysis of the improvement of mold; finally it summarizes the process of this design.’ key words: mold, mold selection, rubber, technological design, mold improvement 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 1 前 言 沖壓是機械制造中先進的加工方法這一，它利用壓力機通過對模具板料的 加工，使其產塑性變形或分離。從而獲的一定的形狀，尺寸和性能的零件。 沖壓是通過模具對板材施加壓力或拉力，使板材塑性成形。有時對板料施 加剪切力，而使板材分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的一種零件加工方法， 由于沖壓加工經常在室溫狀態(tài)下進行，因此也稱冷沖壓；沖壓加工的材料一般為 板材或帶材，故也稱為板材沖壓。 沖壓加工需研究沖壓工藝和模具兩個方面的問題，根據通用的分類方法， 沖壓工藝可以分成分離工序和成形工序兩大類。 沖壓加工作為一個行業(yè)，在國民經濟的機械加工工業(yè)中占有重要的地位。 根據統(tǒng)計，沖壓零件在各個行業(yè)中均占有相當大的比重，尤其在汽車、電機、儀 表、軍工、家用電器等方面所占比重更大。沖壓加工的應用范圍較大，從精細的 電子元件、儀表指針到重型汽車的覆蓋件和大梁、高壓容器封頭以及航空、航天 器的蒙皮、機身等均需沖壓加工。 沖壓件在形狀和尺寸精度方面的互換性較好，一般情況下，可以直接滿足 裝配和使用要求。此外在沖壓加工過程中由于材料經過塑性變形，金屬內部組織 得到改善，機械強度有所提高。所以，沖壓件具有質量輕、剛性好、精度高和外 表光滑、美觀等特點。 沖壓加工是一種高生產率的加工方法，由于沖壓加工的毛坯是板材或卷材， 一般又在室溫狀態(tài)下加工，因此較易實現(xiàn)機械化和自動化，比較適宜配置機器人 而實現(xiàn)無人化生產。 沖壓加工的材料利用率較高，一般可達 70%——85%。沖壓加工的能耗也較 底，由于沖壓生產具有節(jié)材、節(jié)能和高生產率等特點，所以沖壓件可批量生產其 成本比較底，經濟效益較高。 當然，沖壓加工與其它加工方法一樣，也有其自身的局限性。例如，沖壓 模具的結構比較復雜，模具的價格又偏高。因此，對小批量、多品種生產時采用 昂貴的沖模，經濟上不 合算，目前為了解決這一問題，正在努力發(fā)展一些簡易 沖模， 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 2 如聚氫酯、橡膠沖模，低合金沖模以及采用組合沖模、鋼皮模等。同時也在進行 沖壓加工中心等新型設備與工藝的研究。 采用沖壓與焊接或膠接等復合工藝，可以使零件結構更趨合理，加工更為 方便，成本更易降低。這是制造復雜形狀結構件的發(fā)展方向之一。 沖壓工藝，模具以及沖壓設備等正在隨著科學技術的發(fā)展而不斷發(fā)展，從 總體來看，現(xiàn)代沖壓與模具的主要方向可以歸納為以下幾個方面 近年來，沖壓成形工藝有很多新的發(fā)展，特別是緊密沖裁、緊密成形、精 密剪切、復合材料成形、超塑性成形、軟模成形以及電磁成形等新工藝日新月異。 沖壓件的成形精度日趨精確，生產率也有極大的提高，正在把沖壓加工提到高品 質的新的發(fā)展水平。前幾年的精密沖壓主要是指對平扳零件進行精密沖裁，而現(xiàn) 在除了精密沖裁外還可兼有精密彎曲、精密拉深、壓印等，可以進行復雜零件的 立體精密成形，過去的精密沖裁只能對厚度 5——8mm 的薄扳或中扳進行加工， 現(xiàn)在可以對厚度達 25mm 的厚扳實現(xiàn)精密沖裁，并可對 ?>900Mpa 的高強度合金材 料進行精沖。 由于引入了計算機輔助工程（CAE） ，沖壓成形已從原來的對應力應變進行 有限元等分析而逐步發(fā)展到采用計算機進行工藝過程的模擬與分析，以實現(xiàn)沖壓 過程的優(yōu)化設計，在沖壓毛坯設計方面也開展了計算機輔助設計（CAD）,可以對 排料成拉深毛坯進行優(yōu)化設計。 此外，對沖壓成形性能和成形極限的研究，沖壓件成形難度的判定以及成 形預測等技術的發(fā)展，均標志著沖壓成形已由原來經驗、實驗分析階段開始走上 由沖壓理論指導的科學階段，使沖壓成形走向計算機輔助工程化和智能化的發(fā)展 道路。 沖壓工藝在機電產品，汽車零件等制造中應用都非常廣泛。其中沖模是沖 壓工藝中必不可少的設備，沖壓工藝可以分成分離工序和成型工藝兩大類，而本 小組所研究的課題——加油口支座沖孔落料模具設計。主要針對沖壓工藝和沖模 設計這兩方面展開。其中沖孔落料模是沖壓工藝及模具設計是非常重要是應用廣 泛的一種。 為了圓滿完成任務設計，我與同學幾人到江西緊固件廠實習參觀，通過這 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 3 些天的努力，我了解到加油口支座的性能。工藝過程及技術條件（無毛刺、表面 平整）等等。 從中我們了解到此沖孔落料復合模結構產實際。支座材料為 Q195 鋼，料較 薄 e=1.4，尺寸精度要求不高，但該零件為非對稱的多向彎曲件，需多次彎曲才 能成形，工序安排是否合理對零件質量難易程度有較大影響。同時不同工序需設 計不同模具以滿足生產需求。本人設計著重介紹沖孔落料模的設計步驟，結構特 點及工作過程，同時，考慮到在生產實際中，可能碰到的問題，不切生產實際， 所以對模具的工作過程及裝模、試模、修模工藝過程亦有所分析。 通過查閱技術文獻，參加生產現(xiàn)場，我們了解了沖壓件的生產工藝過程及 一些設備。 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 4 一. 工 藝 設 計 1.1． 零件的工藝分析 工件名稱：加油口支座 材料；Q195 e=1．4 工件簡圖：如圖 加工這樣的工件，傳統(tǒng)的工藝方法是采用二個工序來完成，即第一個工序是 沖孔、落料，第二個工序在翻孔成形。采用這種工藝方法須兩套模具，生產率低； 在第二步工序中操作者需將手伸入模具，安全性差；翻孔與外緣的同心度不易保 證。采用復合模一次完成落料、沖孔、翻孔工序，這樣能大大提高生產效率，避 免了傳統(tǒng)方法難以解決的手進入模具的問題，操作方便、安全，沖出制件質量較 好。 ① 該零件左右基本對稱，但兩端并不對稱，即為部分對稱，且材料叫薄為 1．4mm，少廢料排樣。 ② 該零件過度光滑，無尖角或其它突出形狀，且轉角半徑滿足要求。 ③ 該零件彎曲處轉寬，設有細長的懸臂和狹長的槽。 ④ 該零件有孔，沖孔尺寸大于沖孔極限尺寸，翻邊高度較低。 ⑤ 該零件的外型尺寸無公共要求，內型尺寸，也公差要求，只有孔距他、 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 5 有精度要求，但精度要求也不變，其他尺寸都無精度要求。 通過以上的工藝分析，我們可以看出該零件為普通的板料沖壓件，且尺寸精 度要求不高。 結論，該零件可以采用沖壓方法生產，其沖裁性能較好，且能進行中等批量 的生產。 1.2.確定沖裁的工藝方案及模具的結構形式 ① 模具具體結構形式的確定 通過我向技術員了解到，如果把凸模表在下模很難保證工件在沖壓工序中不 會起皺，這樣的話我把凸模表在下模部分---倒裝式。又為了提高生產效率，并 保證沖孔的位置精度 和沖壓件和形狀公差，根據材料的厚度，結論：我采用有 定位銷的倒裝式沖壓復合模，即沖孔落料一步到位。 ② 工序組合及方案比較選用 根據該原件的尺寸和形狀工藝性能和以上上述分析。我和同組成員討論后作 出以下方案組合。 方案一： （1）沖孔，落料 （2）沖缺同時沖余孔 方案二： （1）落料 （2）沖孔 （3）沖缺同時沖余孔 方案三： （1）沖所用孔同時落料 （2）沖缺 方案二：本工序較多，生產率更低，增加了模具的數(shù)量，且落料放在沖孔之 前，本來沖頭在完成沖孔后落料時能起到定位作用，從而提高加工的精度。這樣 的話它的沖壓精度更低，但它的模具更簡單，裝的更容易。方案三，從生產效率 看它最高。它將沖所有孔和落料一起進行，還有成型和沖側也放在一起，這樣就 減少了沖壓工藝，減少了模具數(shù)量，提高了生產效率，同時它把沖工藝孔和其它 在一起，減少了孔間距的公差，提了沖孔的精度。但沖缺時沒有定位孔，僅僅靠 定位銷無法保證加工精度。 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 6 方案一，具有方案三的各項優(yōu)點，卻沒有方案三的欠定位問題，為最佳方案 我的設計任務：方案一的第一道工序即沖孔落料復合模設計。 二. 模 具 設 計 2.1毛坯尺寸計算 根據毛坯外形尺寸+搭邊尺寸=毛坯尺寸 2.2合理排樣和條件寬度 2.2.1．省料：/搭邊是廢料，從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值愈小愈好，但過小 的搭邊，易增加刃口磨損，降低模具壽命，影響沖裁件的剪切表面質量。 2.2.2．排樣：/用工件只須內孔翻邊，則落料件的尺寸與工件的外徑相等。 2.2.3．確定搭邊值和條件寬度： 由于該工件可按矩形來計算搭邊值，且該工件厚度 δ=1．4mm;它的搭邊值可 查表得：a=1．8mm,工件距離 a1=2．0mm 排樣方式和搭邊值確定之后，就可以確定條料寬度，為了保證送料順利，必 須考慮條料的單向（負向）公差，計算公式：B=D+2a+△; 式中 B—條料寬度的基本尺寸(mm) D—工件在寬度方向的尺寸(mm) a—c 側 搭邊的最小值(mm) △---條料寬度的單向（負向）公差(mm),可查表 于是 B=D+2a+△=81+2×2+(-0．6)=84．4mm 排樣圖如下: 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 7 由上可直接在剪板機上剪出 84．4×76．6mm 板料 2.3 主要工藝參數(shù)計算 2.3.1．各工序沖壓力的計算 這里我只計算我的第一道工序的各個沖壓力,至于其他工序的沖壓力另外同學會在他 的設計中詳細的介紹． 總沖壓力等于沖裁力與推料力之和． F2 = F + Ft ; F = F1 + F2 F1—落料時沖裁力; F2—沖孔時沖裁力 先計算沖裁件的周長 L = ∑L1 + ∑L2 εL1 為各直線的總長度, εL2 為該零件各圓弧長度的總和． 既 L = ∑L1 + ∑πθn·Rn/180°(其中 θn 為第 n 個圓弧對應的角度) 通過計算可得: L = 2 × 24 + 47 + 48 + 3.14 × 1.4 – 2 ×1.4 + (81 - 65) × 3.14 × 2/2 + (65 - 24) × 4/2 + 2 × 3.14 × 1.5 = 194.8 + 82 + 9.4 = 286.2mm 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 8 該工件厚度為 1．4mm,其抗剪強度 τ=260~320Mpa 取 τ=300Mpa 各部分工藝力計算 ⑴ 落料力計算 F 落 = 1.3 L t τ 式中 F 落---落料力(N); L---工件外輪廓周長(mm); t---材料厚度(mm),t = 1．4mm; τ—材料的抗剪強度(Mpa)．由表查的 τ = 260∽320Mpa,取 τ = 300Mpa． L = 2 × 24 + 47 + 48 + 3.14 × 1.4 + 2 × 3.14 ×1.5 – 2 ×1.4 + ((81 - 65)/2) × 3.14 × 2 +（65 - 24）×2 = 194.8 + 9.4 + 82 = 286.2mm F 落 = 1.3 × L × 1.4mm × 300 Mpa ≈ 156.3kN (2)卸料力 F 卸 = K 卸 F 落 式中 K 卸---卸料力因數(shù),其值查表得 K 卸 = 0.045 則 F 卸 = 0.045 × F 落 = 7KN L = 286.2 落料力 F1=KtLτ = 1.3 × L × 1.4 mm × 300 Mpa = 156.3KN F 卸 = K 卸 F 1= 0.045F1 = 7KN F 頂 = K 頂 F1 = 0.06F1 = 9.45KN F 推 = nK 推 F1 = 0.055F1 = 8.6KN 又 4-R10 的周長為:4×6π=75.4mm 經分析計算: 81 - 48.7 = 16.15 ; 16.15 – 2.5 = 13．65 ; 11 – 2.5 = 8.5; 2.5 – 1.4\2 = 1.8 ; 1.8 × 3.14 = 2.82 2.82 + 8.5 = 11.32 直徑為:81 - (13.65 + 11.32) × 2 = 31 所以內空周長為:31 × 3.14 = 97.5 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 9 故沖孔力 F2 = KLtτ = （97.5 + 75.4）×1.4×1.3×300=94.4KN 所以 F 總 = F 落 + F 卸 + F 頂 + F 沖 = 156.3 + 7 + 9.45 + 94.4 = 267.15KN 2.3.2．凹模,凸模工作尺寸的計算 在工作尺寸計算前,我們先了解下列原則． ①如果屬于落料,則先確定凹?？诔叽?，并以凹模的尺寸為基準，沖裁間隙 通過減小凸模尺寸來滿足；若是沖孔，則先確定凸模刃口尺寸，沖裁間隙 通過增大凹模尺寸來滿足． ②對于落料件,凹模刃口尺寸的基本尺寸取工件的最小尺寸;對于沖孔件,凹 模刃口尺寸取工件的最大極限尺寸．且計算時,還需用參數(shù) x=0.5-1 進行修 正． ③不論落料還是沖孔，沖模刃口間隙一律采用最小合理間隙值(Zmin) ④對于凹模內表面刃口尺寸制造偏差方向(+δp)；對于凸模外表面刃口尺 寸制造偏差方向(-δd)； ⑤沖模刃口尺寸制造偏差為：對于形狀簡單的圓形，方形刃口，制造偏差可 按 IT6-IT7 級(GB2-3 級)來取或查表;對于復雜形狀刃口的制造偏差可按工 件相應部位公差值的 1/4 選?。?我按凹模和凸凹模分開時計算刃口尺寸,所采用以下公式： 沖孔時（設工件孔的尺寸為 d +△） dp = (d + x△) - δp …………………………………………(1) dd = (dp + Zmin) +δd = (d + x△ + Zmin) +δd ……………(2) 落料時（設工件尺寸為 d- △） Dd = (D - x△) +δd ……………………………………………(3) Dp = (Dd - Zmin) - δp=(D- x△ -Zmin) - δp ………………(4) |δp| + |δd| ≤ Zmax-Zmin …… (5) 上式中 dp,dd____分別為沖孔凸模和凹模刃口尺寸 Dd,Dp――分別為落料時凹模和凸模的刃口尺寸 d,D――分別為沖孔件的孔徑和落料件外徑的基本尺寸 △――工件制造公差值 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 10 Zmin――最小合理間隙 δp, δd—分別是凸模和凹模制造偏差 根據以上公式和原則： 沖孔時 查表：Zmax＝0.240 Zmin＝0.132 δp＝-0.020, δd＝0.030，x＝0.5（磨損因數(shù)） |δp|+|δd|＝0．05≤max-Zmin＝0.108 滿足要求 故凸凹模采取分別制造的方法 1．沖孔凸凹模 （1）要求將工件尺寸大孔 ф31±0.3mm 為單向公差：30.4+0.6mm dp = (d+x△) – δp ＝ （30.4 + 0.5 × 0.6）-0.02 = 31-0.02mm dd = (dp+Zmin) + δd = (31+0.132)+ δd = 31.132+0.03mm （2）沖四小孔時：查表：Zmax ＝ 0.240 Zmin ＝ 0.132 Δp ＝ -0.020, δd ＝ 0.020，x ＝ 0.75（磨損因數(shù)） △ = 0.15 |δp| + |δd| ＝ 0．04 ≤ max- Zmin ＝ 0.108 滿足要求 故凸凹模采取分別制造的方法 *未注公差都按 IT12 等級查表可得 所以：d p = (d + x△) – δp ＝（6 + 0.75 × 0.15）-0.02-=6.11 - 0.02mm dd = (dp + Zmin) + δd = (6.11 + 0.132) +δd = 6.242 +0.02mm 2.落料凸凹模 （1）根據以上公式和原則： 落料時 查表：Zmax ＝ 0.240 Zmin ＝ 0.132 δp1 ＝ -0.025, δd ＝ 0.035，x ＝ 0.75（磨損因數(shù)）△ = 0.35 |δp| + |δd| ＝ 0.06 ≤ max – Zmin ＝ 0.108 滿足要求 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 11 故凸凹模采取分別制造的方法 所以： Dd1 = (D1 - x1△1) +δd1 = （81 - 0.75 × 0.35） +0.35 = 80.74+0.35 Dp1 = (Dd1 - Zmin) –δp = (80.74 - 0.132) -0.025 = 80.608 - 0.025 (2)同理可得 δp2 ＝ -0.02, δd2 ＝ 0.03，x2 ＝ 0.75 , △2 = 0.3 Dd2=(D2-x2△2)+δd =(75-0.75×0.3)+0.03 =74.74 +0.03 Dp1=(Dd1-Zmin)–δp=(74.74-0.132)-0.02 =80.608 -0.02 (3) 同理可得 δp3 ＝-0.02, δd3 ＝0.02，x3 ＝ 0.75 , △3 = 0.15 Dd3 = (D3 - x3△3) +δd =(10-0.75 ×0.15) +0.02=9.89 +0.02 Dp3 =(Dd3 - Zmin)–δp=(9.89 - 0.132) -0.02 = 9.758 - 0.02 (4) 同理可得 δp4 ＝-0.025, δd4 ＝ 0.035，x4 ＝ 0.5 , △4 = 0.35 Dd4=(D4 - x4△4)+δd 4=(100- 0.5×0.35) +0.035=99.82 +0.035 Dp4=(Dd4 - Zmin)–δp4 =(99.82 - 0.132)-0.025 =99.688 - 0.025 (5) 同理可得 δp5 ＝ - 0.02, δd5 ＝ 0.02，x5 ＝ 0.75 , △5 = 0.1 Dd5 =(D5 - x5△5) +δd 5 =(2.8-0.75×0.1) +0.02 = 2.725 +0.02 Dp5=(Dd5 - Zmin)–δp5 = (2.75 - 0.132) -0.02 = 2.618 -0.02 (6) 同理可得 δp6 ＝ -0.02, δd6＝ 0.02，x6＝ 0.75 , △ 6 = 0.1 Dd6 =(D6 - x6△6) +δd 6 =(1.5-0.75 ×0.1)+0.02 =1.425 +0.02 Dp6 =(Dd6 - Zmin)–δp6 = (1.425-0.132)-0.02 = 1.293 - 0.02 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 12 3.孔心距 Ld = L ±△/8 式中 Ld----凹模孔心距的標稱尺寸（mm） ； L----工件孔心距的標稱尺寸（mm） ； △----工件孔心距的公差。 所以 ① Ld = L ±△/8 = 65±0.2/8 = 65 ±0．025 ② Ld = L ±△/8 = 48±0．2/8 = 48 ±0．025 落料部分由于形狀比較復雜，所以采取凸凹模配合加工的方法來制造， 這里先加工凹模，凸模的尺寸按照凹木的尺寸來做，由于該零件的外型尺 寸設標公差，該零件的外型尺寸的精度要低，用它的凹模尺寸工件的展開 尺寸的外型尺寸來做，它的落料凹模采取的是組合凹模的形式經過查手冊 用它的具體尺寸可見零件圖，凸模則以凹模為基準件按照配做，根據手冊 查的保證其間隙在 0．08mm～0．12mm 之間就可以了． 三．橡皮的設計和選用 我設計的沖裁復合摸采用橡皮為彈性元件,其優(yōu)點是承受負荷比彈性大, 且安裝調整方便,選用方法如下: 1．卸料和頂料裝置應選擇較硬的橡皮,而拉深時壓邊所用的較軟 2．橡皮壓力按下式計算: F=s×q 式中 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 13 F---橡皮壓力(N) s---橡皮的橫截面積(cm2) q---單位壓力(F/cm2)可查表選取 3． 為了保證橡皮不致過早損壞而失去彈性，所選橡皮的最大壓縮量不應 超過起自由高度的 35～45%。另外橡皮在安裝后，一般應預先壓縮 10～25%，過橡皮工作壓縮量（工作行程）不應大于起高度的 25～35%從而可 得到選擇橡皮自由高度的計算公式： Hz=Hg/(0．25～0．35);Hz---------橡皮自由高度; Hg-----橡皮工作壓縮量(工作行程) 橡皮高度與直徑之比按下式進行計算: 0．5≥Hz/D≤1．5 D 為橡皮直徑． 由上述可知板料厚度為 1．4mm,推件力為 8．6KN,又因為本設計的上模有四 塊橡皮,則每個橡皮承擔的推件力即為該橡皮的預壓力為: F=8．6/4=2150N=50×0．25πD2×104×10-6 其中(D 取 mm,預壓縮量取 0．15 從而 q=50N/cm2) 求得 D=74 mm;同時工作行程 Hz 為 37mm,故橡皮的自由高度 Hg 為: Hz=Hg/(0．25～0．35) 所以 Hg=11．1mm 四．確定各個主要零件的外型尺寸 4.1．凹模外型尺寸的確定: 凹模的材料我選用 Cr12,熱處理硬度為 HRC58～62 凹模的厚度:H=Kb≥)15mm)………．(1) 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 14 凹模的壁厚 C=(1．5～2．0)H (≥30～40)……．(2) b—沖裁件最大外形尺寸; K—系數(shù),可查表． 根據以上(1),(2)公式和查表: 我得到凹模的厚度 H=28mm;壁厚 C=42mm; 凹模長度:La=b+2c=165mm 凹模寬度:Ba=步距+工件寬+2c=160 mm 4.2．凸模固定板和凹凸模外形尺寸的確定: (1)凸模固定板:因為我采用的倒裝式的沖裁復合模,所以凸模固定板在上模 固定沖頭,且沖頭與固定板采用過度配合,裝入后,端面進行磨和．凸模固定 板的厚度可采用凹模厚度來確定．即 h 3=(0．6～0．8)Ha=20mm;材料選用 A3,且凸模固定板的上下表面應磨平．并應與形孔中心線相垂直．又因為凸 模固定板應與凹模的外形尺寸相同,所以其長度和寬度我分別選 165mm,160mm (2)凸凹模:其長度 L 應根據模具的具體外形來確定．本設計中凸凹模不包 括導尺和固定板,其 L=81 mm,寬度 b=74mm,厚度 d=26mm,且外形與凹模退料 板幾乎一樣． 4.3．凹,凸凹模退料板外形尺寸的確定: 因為凹模退料板的外形尺寸與落料件的幾乎一樣(可見圖),且凹模退料板 與凹模的配合間隙 0．08~0．16mm,厚度我取 20mm,材料我選用 A3;同理,凸 凹模退料板外形尺寸與凹模的幾乎一樣(可見圖),且凸模與凸模退料板的 單邊配合間隙應保證 0．01,材料選用 A3,厚度我取 20 mm 4.4 模架．模柄和墊板的外形尺寸的確定: 我們知道模架是有上模座．下模座．導柱,導套四部分組成．上模座的外 形尺寸我選 GB2581．7—8,材料選用 HT25—47．上．下模座的厚度按公式: Hs=Hx=(1～1．5)Ha; Hs___為上模座的厚度; Hx___為下模座的厚度; Ha____為凹模厚度; 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 15 與上述公式我得到:Hs=Hx=30mm． 導柱選用 GB2861．2__81,四根基本外形尺寸為 A50h3X220;導套同樣四個選 用 GB2861．6__81,基本外形尺寸 A50H6X140X56,且材料均為 20 號鋼． 模柄我采用旋入十式模柄 GB2862．1__81,基本尺寸為$76X120,所以用材料 A3,并通過模柄上的餓螺紋與模座連接． 墊板的選用:我用了兩塊墊板,上．下模各一塊,一塊在凸木固定板和上模座 之間,一塊在凸凹模和下模之間．所以材料為 A3． 因為在上模這塊墊板其保護凸模固定板的作用,其外形尺寸應與凸模固定板 一致,所以我取其長度 L=165mm,寬度 b=156 mm,厚度 d=20mm 同理,下模中的墊板也起保護作用同時還起加高作用,其外形尺寸與凸凹模 一致,其長度 L=81mm,寬度 b=74 mm 厚度 d=26 mm． 4.5．計算模具的閉合高度: 我們知道模具閉合高度 Hm 應滿足:Hmax-5mm>=Hm>=Hmin+10mm;本設計的模 具閉合高度 Hm=上模座+凸模固定板+凹模+凸凹模+墊板+下模座;我們得到 Hm=30+20+28+26+26+30=169mm 4.6．確定所用沖床: 根據上面沖裁力的計算得到: F 總 = F1 + F2 + F 頂 + F 卸 = 156.3 + 94.4 + 9.45 + 7 = 267.15KN 所以根據按照壓力大小我選用 T30 沖床． 4.7．卸料螺釘．緊錐螺釘和銷釘?shù)倪x用 卸料螺釘．緊錐螺釘和銷釘我都是按照手冊提供的國際標準進行選擇．起 吊螺栓根據 GB225-80 選用 M16 的 8 個,內六角螺栓根據 GB70-76 選用 M12 的 22 個,圓柱銷 GB119-76 根據選用$12 的 6 個,卸料螺栓根據 GB2867.6-81 選用 M10 的 8 個根據 GB2867.5-81 選用 M10 的 4 個,止動銷根據 GB119-76 選用$81 個 4.8．模具工作過程描述 工作過程:首先由操作員將毛坯放在下模的表面上,由定位銷進行定位．確 定放好后,按向下按紐,在模柄的作用下,上模沿著導柱緩慢下降,然后,凹模將板 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 16 料向上頂,同時由于橡皮的壓縮作用,部分板料發(fā)生變形,凸模將其向上頂入凹模 內,在此過程中,固定在上模凸模固定板的沖頭也進行貢獻,沖孔產生的廢料有下 模的凸凹木的?？茁湎?不積存廢料．上模繼續(xù)下移,直到下死點,板料產生完全 分離．按上升按紐,上模慢慢回到原始最高點,凹模退料板在橡皮的彈力作用下, 將陷入凹模中的板料彈出,操作員在將沖裁好的毛坯取出,一次完整的沖裁過程 結束． 4.9．模具圖樣設計 列出模具零件明細表和標準件清單,繪制模具零件圖,提出各項技 術要求． 1.下模座 2.卸料螺釘 3.導柱 4.固定板 5（17）.橡膠緩沖塊 6.導料銷 7.落料凹模 8.推件塊 9.固定板 10.導套 11 墊板 12（20）.銷釘 13.上模座 14.模柄 15（21）.螺釘 16.沖孔凸模 18.凸凹模 19.卸料板 五. 模具的改進 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 17 我改進的目的的實現(xiàn)從手工操作到全自動化的轉變，主要裝置有： (1)分料機構設計和選用； (2)送料和卸裝聯(lián)體機構的設計選用； (3)說明：分料機構由三個滾子組成，送料和卸裝聯(lián)體機構主要由步進電機 組成，近似地認為上模的上下運動的周期Ｔ滿足正弦關系，并以此建立 模型來設計．并由步進電機實現(xiàn)對沖裁復合模進料和卸裝的集中控制． 總結 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 18 古人云:”工欲善起事,必先利其器” ．這是我國歷史上勞動人民在生產斗爭 和生活中對工具使用重要性所做的結論．在現(xiàn)代化大生產中,工具的作用更是至 關重要的． 正如我設計的沖壓復合模,設計制造模具并不是我們的最終目的,模具的設 計制造也只是我們的一種 手段, 一種工具而已．我們的最終目的是通過使用工 具,能完全實現(xiàn)產品生產的自動化,從而大幅度地提高生產效率,滿足人們的生活 需要,加快國民經濟的飛速發(fā)展,所以我們要很好地學會設計和使用工具． 我的設計-----加油口支座落料沖孔模的設計,從三月份中旬就在廠里參觀, 得到了學多工程技術人員為我們悉心的講解,是我們的設計獲得了許多相關資 料． 回校后,我就工序進行樣件分析,零件繪圖，查表，找資料，設計原理的可 行性分析，各項計算，模具的分析與演算，最后定稿。當然，這期間也 得到了 同組成員的鼎立相助，特別是指導老師曾老師繁榮耐心指導。在此，特想關心 及幫助過我的老師和同學表示衷心的感謝。 通過這次設計增強了我分析和解決問題的能力，進一步提高了對生產工藝 設計，工藝流程，設備性能，沖壓模設計的理論認識，對我今后的工作大有裨 益。 由于實踐經驗不足，知識水平有限，我在許多方面還有不足之處，甚至錯 誤，有待進一步的改進，懇請各位老師提出寶貴意見。 參考文獻 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 19 1． 〈〈沖壓工藝學〉 〉 主編 李碩本 北京：機械工業(yè)出版社 2． 《機械設計》 主編邱宣懷 高等教育出版社 3． 〈〈沖壓手冊〉 〉 主編 王孝陪 北京：機械工業(yè)出版社 4． 〈〈模具制造工藝學〉 〉 主編 黃宏毅 北京：機械工業(yè)出版社 5． 《機械設計課程設計》 主編王大康 北京工業(yè)大學出版社 6． 〈〈模具設計〉 〉 主編徐煒侗 北京：中國輕工業(yè)出版社 7． 〈〈模具設計與制造〉 〉 主編 黨根茂 西安：西安電子科技大學 8． 〈〈朔性成型工業(yè)與模具設計〉 〉 主編 高錦張 北京：機械工業(yè)出版社 9． 〈〈機械制造基礎〉 〉 主編 嚴霖元，夏如艇 南昌：江西農業(yè)大學 10． 《AutoCAD2000 自學通》 主編萬林 冶金工業(yè)出版社 11． 〈〈機械工程材料〉 〉 （第四版） 主編 王煥挺，李茅華，許善國 大連理工 出版社 12.〈〈模具設計與制造簡明手冊〉 〉 主編 馮柄堯 上海：科學技術出版 社 13.〈〈板料沖壓與沖模設計〉 〉 主編 迦木斯農學院 北京：機械工業(yè)出版 社 14． 〈〈畫法幾何及工程制圖〉 〉 主編 中國紡織大學圖學教研室 上海：上海 科學技術出版社 機制 052 班 于軍超:加油口支座沖孔落料模具設計說明 書 20 致 謝 這次畢業(yè)設計可以圓滿的完成是在曾一凡老師細心的知道下完成的，在論 文期間，導師在論文研究方面和設計過程中給予全面的指導，在工作和生活方 面給予了大力支持和幫助,尤其是導師嚴謹?shù)目茖W研究精神，惜時如金的工作態(tài) 度深深地影響了本人，使我受益匪淺。在此衷心的表示感謝，并致以崇高的敬 意。 同時也感謝關心、支持和幫助我的各級領導、老師、同學和朋友們。由于 本人水平有限，時間倉促，論文難免有不足和錯誤之處，懇請各位專家、教授 批評、指正，再次表示衷心的感謝。