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深腔閥體注塑模設計與制造 第一章. 模塑工藝規(guī)程的編制 該塑件是一個深閥腔體，其零件圖如圖所示。本塑件的 材料采用PA6 聚酰胺6（尼龍6），生產類型為大批量生產。 1.1 塑件的工藝性分析 （1）塑件的原材料分析 塑件的材料采用PA6 聚酰胺6（尼龍6），屬熱塑性塑料。 從使用性能上看：該塑料有很好的機械強度和剛度，并且有很好的耐磨性，并且有較好的絕緣性能。 從成型性上看：該塑件熔點較低，但凝固時間很短，并且該塑件吸濕性很強，因為塑件的許多品質都受到吸濕性的影響，因此在設計中要充分考慮著一點。 根據(jù)以上特點，在設計中要求澆口孔徑不能太小，模具內應保持干燥，并且要注意控制模具溫度。 …………………………[1] 1.2 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 （1）結構分析 零件圖上分析，該零件總體形狀為帶凸緣圓筒形，在底部筒壁處有一厚0.4mm，高1.2mm且?guī)?0°斜面的圓環(huán)凸緣。查《塑料注塑模結構與設計》表2-1得尼龍允許的強制脫模最大程度為9%， 即% 其中式中：A 7.8mm B 7mm C 5.2mm 經計算%=%=15.4% 超過允許強制脫模的程度 又因為該制件抽芯成型面面積較大，凸緣也比較淺，抽拔距也比較小，鑒于以上情況用其他抽芯機構不經濟實用。故選用斜滑塊抽芯機構成型。 ………………………………………[2] （2）尺寸精度分析 該零件重要尺寸如：1.2 尺寸精度為2級（SJ1372-78）；5.2，7，7，10尺寸精度為3級（SJ1372-78）；次重要尺寸4.5，10，尺寸精度為4，5級（SJ1372-78）；由以上分析可見該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。 ……………………………………………[3] 從塑件的壁厚上來看，壁厚最大處為1.5mm，最小處為0.9mm，壁厚差為0.6mm，查《塑料注塑模結構與設計》表2-6，壁厚較均勻，有利于零件的成型。 （3） 表面質量分析 該零件除要求塑件環(huán)槽內無毛刺之外，沒有特別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出：注塑時在工藝參數(shù)控制的較好情況下，零件的成型要求可以得到保證。 1.2.1 計算塑件的體積和重量 計算塑件的重量是為了選用注射機及確定模具型腔數(shù) 計算塑件的體積：V=350mm 計算塑件的重量 ：根據(jù)設計手冊可查PA6聚酰胺6的密度為 故塑件的重量為：W=V =350 采用一模四腔的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備等情況，初步選用注塑機為XS-Z-60型 [4] 1.2.2 塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找相關文獻和參考工廠實際應用的情況。PA6聚酰胺6的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：（試模時，可根據(jù)實際情況作適當調整） 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度 料筒溫度：后段溫度T選用210 中段溫度T選用240 后段溫度T選用230 噴嘴溫度：選用 210 注塑壓力：選用 100MPa(相當于注塑機表壓35kgf) 注塑時間：選用 30S 保 壓 ：選用 85MPA 保壓時間：選用 30S 冷卻時間：選用 30S …………………………[5]  第二章. 注塑模的結構設計 澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機的噴嘴起，到型腔入口為止的塑料溶體的流動通道。它的作用是將塑料熔體順利地充滿型腔的各個部位，并在填充及保壓過程中，將注射壓力傳遞到型腔的各個位置。以獲得外形清晰、內在質量優(yōu)良的塑件。它向型腔中的傳質、傳熱、傳壓情況決定著塑件的內在和外在質量，它的布置和安排影響著塑件成型的難易程度和模具的復雜程度。 澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。 注塑模結構設計主要包括：分型面選擇.模具型腔數(shù)目的確定.型腔的排列方式.冷卻水道布局.澆口位置設計.模具工作零件的結構設計.側向分型與抽芯機構的設計.推出機構的設計等內容。 2.1 分型面的選擇 模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選擇原則和塑件的成型要求選擇分型面。 該塑件為圓筒形深腔閥體，表面質量無特殊要求。故此塑件成型比較簡單。該零件高度為15.5mm。垂直與軸線的截面形狀較簡單和規(guī)范。若選擇如圖所示水平分型方式，既可降低模具的復雜程度，減少模具加工難度又便于成型后出件，故選用如圖所示分型方式較為合理. 2.2 確定型腔的排列方式 本塑件在注塑時采用一模四腔，即模具需要四個型腔，綜上考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度及抽芯結構等因素。 采用如圖所示的型腔排列方式 采用如圖所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是便于設置側滑塊抽芯機構，故選此排列方式比較合適。 缺點是在多型腔模具中，因分流道轉彎較多，其分流道流程較長，熱損失及壓力損失大，但因塑件較小，且材料為PA6流動性較好，所以影響不大。  第三章. 澆注系統(tǒng)設計 3.1主流道設計： 通常位于模具的入口處，其作用是將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道成型腔。其形狀為圓錐形，便于塑料熔體的流動及流道凝料的拔出。熱塑性塑料注塑成型用的主流道，由于要與高溫塑料及噴嘴反復接觸，以主流道通常設計成可拆卸的主流道襯套主流道設計，根據(jù)設計手冊查的XS-Z-60型注射機噴嘴的有關尺寸： 噴嘴前端孔徑： d= 噴嘴前端球面半徑：R=12mm ………………[6] 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=R+（1-2）mm D=d+(0.5-1)mm 取主流道球面半徑：R=13mm 取主流道的小端直徑d= 為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為1，經換算的主流道大端直徑D=8.5mm。為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。 3.2分流道設計： 分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉向作用。 分流道的長度取決與模具型腔的總體布局方案和澆口位置，從輸送熔體時的減少壓力損失和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。 分流道的形狀及尺寸應根據(jù)塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀的復雜程度、所用的塑料的工藝性能、注射速率和分流道的長度等因素來確定。常用的分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U字形和六角形等 分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀和復雜程度、注塑速率、分流道長度等因素來確定。 形狀不算太復雜，且塑件較小，熔料填充型腔比較容易，根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度較長，故選用截面形狀為U型份流道。U型截面分流道容易加工，且熔體的熱量散發(fā)和流動阻力都不大，分流道表壁的表面粗糙度不宜太小，以免冷料帶入模腔，一般要求達到：Ra1.25-2.5m(6)即可。又因為塑件較小，分流道較長，其末端應留有冷料穴，以防前鋒冷料堵塞澆口或進入模腔。造成充模不足或影響制品的熔接強度。 ……………………………[2] 查表經計算得： r=0.459D H=0.918D R=4mm H=8mm …………………… [7] 3.3澆口設計： 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式選用點澆口較為合適。 澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。澆口的主要作用有：一是使從流道來的熔融塑料以最快的速度進入并充滿型腔。二是型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熱料回流。 澆口的設計與塑件的形狀、斷面面積、模具結構、注塑工藝條件及塑料性能等因素有關。但是，根據(jù)上述兩項基本作用來說，澆口的截面要小，長度要短，因為只有這樣才能滿足增大料流速度，快速冷卻封閉，便于與塑件分離，以及澆口殘痕最小等要求。 塑件質量上的缺陷，也常常是由澆口設計不良所造成的。 常用的澆口形式有：點澆口、側澆口、環(huán)形澆口、扇形澆口、盤形澆口、輪輻式澆口、爪形澆口、中心澆口、潛伏澆口等。 澆口適用于成型各種殼盒塑件，澆口痕跡較小，易于自動切斷，適用于雙分型面模具 d=0.8-2.0mm a=12-30 l=0.8-1.2mm …………………………[6] 設計時考慮選擇從塑件頂端處進料，料從上往下、從厚往薄處流，而且在模具結構上采用斜滑塊鑲拼式型腔，有利于填充排氣，故采用截面為圓形的點澆口。 查表得：PA6聚酰胺6的澆口孔徑不小于0.5t，則 d 取d=1mm ……………[1] l=1.5mm 初選尺寸為（dl）11.5mm 試模時修正 3.4冷料穴設計: 冷料穴位于主澆道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是除去熔體流動前鋒的“冷料”，防止冷料進入型腔而影響塑件質量。對于主流道冷料穴，開模時應將主流道中的冷凝料拉出，所以冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑。 由于該塑件的型芯也起拉料桿的作用，所以該塑件的冷料穴可設計為圓球形。 第四章. 抽芯機構設計 當塑件上具有與開模方向非一致的孔或側壁有凹凸形狀時，必須首先將成型這部分的型芯或型腔脫離塑件，才能將整個塑件從模具中脫出。通常將這種型芯或型腔稱為側型芯或側型腔，并加工成可動形式。開模時推動側型芯或側型腔外移脫離塑件，合模時推動側型芯或側型腔復位的機構成為側向分型與抽芯機構。這類模具脫出塑件的運動有兩種情況：第一種是開模時首先完成側向分型與抽芯，然后推出塑件；第二種是側向抽芯與分型，與塑件的推出同步進行。 本塑件側壁有一厚0.4mm，高1.2mm且?guī)?0斜面的圓環(huán)凸緣，因此成型圓環(huán)凸緣必須做成活動的型腔，即采用斜滑塊分塊凹模抽芯機構。 因該塑件外部有一環(huán)形凸緣，故此抽芯機構屬斜滑塊外側分型抽芯。 種抽芯機構的抽芯動作和塑件的頂出同時進行，而且斜滑塊的剛性較大，傾斜角可比斜導柱的傾斜角大，通常不超過30，斜滑塊的頂出高度一般不超過導滑長度的，以免影響使用的可靠性。此設計中取斜滑塊的傾斜角為20 這種抽芯機構時，應防止初始開模時斜滑塊的移動，可在澆口板和斜滑塊上用止動銷固定。 為了保證斜滑塊閉模時拼合緊密，不發(fā)生溢料現(xiàn)象，斜滑塊底部與推板之間的間隙應為0.2-0.4mm 此外，該斜滑塊抽芯機構是一模四腔，斜滑塊也是型腔。斜滑塊尺寸較大。為防止斜滑塊竄動，同時為便于裝配，應在斜滑塊兩端設置一導滑塊，對應模板上設置導滑槽，其形狀為梯形，如圖示： 1. 銷 2. 型腔 3. 斜滑塊 4. 頂桿孔 5. 止動銷孔 為提高滑塊的導向精度，裝配時可對導向槽或滑塊采用配磨，配研的裝配方法。  第五章. 成型零件結構設計 注射模閉合后，其中組合成一個能容納塑料的閉合空腔，即所說的型腔，它將接受由注射機注射的熔體，并使它們在其內部固化成型為塑料制品。顯然，型腔的幾何形狀和尺寸決定了塑件的幾何形狀和尺寸，所以構成型腔的所有零部件統(tǒng)稱為成型零部件。這類零部件包括凹模、凸模、型芯、成型桿、螺紋成型桿，以及各種成型環(huán)和成型鑲塊等。 成型零部件在注射成型過程中直接與塑料熔體接觸，需要承受溫度、壓力及塑料熔體的沖擊和摩擦作用，長期工作之后，容易發(fā)生磨損、變形和斷裂。設計注塑模時應針對塑料制品的結構特點、生產批量、使用要求以及模具的使用壽命等，合理確定成型零部件的結構，滿足精度、粗糙度、強度及剛度的要求。 所謂工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部位的尺寸。工作尺寸的計算受塑件尺寸精度的制約，影響塑件尺寸精度的因素甚多。且十分復雜。因此計算成型零件工作尺寸的內容有：型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形型腔、型芯的長和寬）、型腔深度和型芯的高度、中心距尺寸等。 5.1凹模的結構設計： 設計中，模具采用一模四腔的結構形式，成型方法采用斜滑塊抽芯機構，斜滑塊即是凹模型腔，上面設計已經介紹，既是成型設計又是抽芯設計，其結構形式見零件圖。 根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道和澆口均設在澆口板上。 5.2凸模結構設計： 凸模主要是與凹模相結合構成模具的型腔。 此型芯為圓柱型芯結構，采用軸肩與墊板的固定方法，定位配合部分長度為5-8mm，用8小間隙配合。非配合長度上擴孔后，有利于排氣，擴孔單邊間隙為0.5-1mm。型芯軸肩高度嵌入后，都必須高出模板裝配平面，經研磨成同一平面后與墊板連接。 其凸模的結構形式如圖所示： 1. 型芯 2. 斜滑塊 3. 推板 4. 型芯固定板 5.3非標準模具材料的選用 因為該模具較小，但要求耐磨性高，強度高，故選用40Cr為成型零件（型芯、型腔）材料，因為模具較小，故整體選用40Cr對模具成本影響不大。 推板不要求有太高的強度和剛度，選用45鋼，即可滿足使用要求。  第六章. 排氣系統(tǒng)的設計 注塑模中排氣是模具設計中不可忽視的問題。注塑模內積集的氣體來源： （1）進料系統(tǒng)和型腔中存有的空氣。 （2）塑料含有的水分在注塑溫度下蒸發(fā)而成的水蒸氣。 （3）由于注塑溫度過高，塑料分解所產生的氣體。 （4）塑料中某些配合劑揮發(fā)或化學反應所產生的氣體。 在排氣不良模具中，這些氣體經受很大的壓縮作用而產生反壓力，這種反壓力阻止熔融塑料的正?？旖莩淠＃?，氣體壓縮所產生的熱也可能塑料燒焦。 排氣的方法主要有排氣槽排氣、分型面排氣、拼鑲件縫隙排氣、推桿間隙排氣、粉末燒結合金塊排氣、強制排氣。  第七章. 模具設計的有關計算 本設計中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率，平均制造公差和平均磨損量進行計算。 查資料得PA6聚酰胺6的收縮率為S=1%-1.5%,故平均收縮率為S=%=1.25%，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取=/3。 7.1型腔的工作尺寸計算 塑件尺寸從上往下依次為： 直徑 2 7 7.8 為MT6級 尺寸 7 10 為MT3級 高度 1 1.5 1 13 13.5 尺寸 14.5 R0.4 R0.5 為MT6級 1.2 為MT2級 4.5 為MT4級 （1）筒壁部分 直徑 2 L=（L+ LS%-） 1.83 7 6.80 高度 1 =（HS+HSscp%-） 0.84 14.5 14.37 13 12.85 R0.4 R0.232 （2）筒腰的凸緣部分 直徑 7.8 L=（LS+LSscp%-） 7.61 高度 1.2 =（HS+HSscp%-） 1.185 （3）筒底壁厚 直徑 7 L=（LS+LSscp%-） 7.01 高度 4.5 =（HS+HSscp%-） 4.39 （4）筒底凸緣 直徑 10 L=（LS+LSscp%-） 10.05 高度 1 =（HS+HSscp%-） 0.84 R0.5 R0.33 型芯的計算 查表得塑件各尺寸的公差標準如下 4 R0.5 5.2 R0.5 13 100.2 直徑尺寸： 4 L=（LS+LSscp%+） 4.29 R0.5 R0.70 5.2 5.34 高度尺寸： 13 L=（LS+LSscp%+） 13.51 100.2 =（HS+HSscp%+） 10.40 7.2型腔整體設計和推件板設計 （1） .型腔整體設計： 因為該模具為斜滑塊抽芯機構，即斜滑快即為型腔，該型腔為兩個斜滑塊組成，該型腔按組合式矩形型腔計算，其側壁厚為： h= 式中： p=40Mpa a=15.5mm L=10.05mm E=2.110 Mpa A=0.025-0.04 取[]=0.030mm 帶入公式得h= =1.17mm 考慮到斜滑塊下設置推板，則斜滑快型腔下壁厚單邊取10mm，取斜滑塊兩側底部寬度單邊為20mm，斜滑塊頂部寬度單邊為40mm。 又因該塑件較小，塑料原料流動性較好，取主流道至型芯間距離為40mm，又因考慮冷料井等，則滑塊長度尺寸取120mm，則斜滑塊的尺寸為120mm40mm25mm。 推板與斜滑塊配合使用，則推板尺寸為120mm10025mm。  第八章. 模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算 該塑件較小，在注射成型時不要求有太高的模溫，因而在模具上可不設置加熱系統(tǒng)。 8.1冷卻系統(tǒng)的計算 試定模具平均工作溫度為60，用20的常溫水作為模具冷卻介質，其出口溫度為30，產量為（初算為2分鐘一套）0.12Kg/h 。 （1）求塑件在硬化時每小時釋放的熱量Q，查有關文獻得PA6聚酰胺6的單位熱流量為5510J/Kg. Q=WQ=0.125510J/Kg =6.610J/Kg （2）求冷卻水的體積流量V V== 0.2310/min 由體積V查表可知所需冷卻水管直徑非常小。 由上述計算可知，因為模具每分鐘所需的冷卻水體積流量很小，故可不設冷卻系統(tǒng)，依靠空冷的方式冷卻模具即可。  第九章. 模具閉合高度的計算 在支承與固定零件的設計中，根據(jù)經驗確定：選模架的結構形式P型，選模架的尺寸組合為250mm315mm（BL），選定模板：H=25mm，澆口板H=25mm，型腔固定板H=32mm，型芯固定板H=25mm，動模墊板H=25mm，模腳H=63mm。 因而模具閉合高度：H=H+H+H+H+H+H =25+25+32+25+25+63+ =195mm  第十章. 注塑機有關參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為315mm250mm195mm，XS-Z-60型注塑機模板最大安裝尺寸為350mm280mm，故能滿足模具的安裝要求。 由上述計算模具的閉合高度H=195mm，XS-Z-60型注塑機所允許模具的最小厚度H=70mm，最大高度H=200mm，即模具滿足安裝要求。 HH H 經查資料XS-Z-60型注塑機的最大開模行程S=180mm，滿足頂出塑件要求： S H+H+（5-10）mm =14+15+10 =39mm 此外，由于該塑件較小，側分型抽芯距教短，不會過大增加開模距離，注塑機的開模行程是足夠的。 經驗證XS-Z-60型注塑機能滿足使用要求，故采用XS-Z-60型注塑機。  第十一章.繪制模具總裝圖和非標準零件工作圖 模具總裝圖如圖01所示，非標準零件工作圖如圖02、03、04所示。 本模具的工作原理：模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模固定在注塑機的動模板上，合模時，注塑機通過噴嘴將熔料經流道進入型腔，經保壓冷卻后塑料成型。開模時，定模板和澆口板之間的I-I分型面在彈簧作用下首先打開，將主流道、分流道和澆口處凝料拉斷，打開一段距離之后，雙頭螺柱限位，定模板不在移動，此時，推板墊板在注塑機頂桿作用下，經過頂桿、推板墊板將斜滑塊從型腔固定板中推出，與此同時，推件板將制件從型芯上脫下，分型面打開，斜滑塊沿銷移動，滑塊分開，因為抽芯距很小，所以制件不會留在型腔中，而繼續(xù)留在型芯上，推件板繼續(xù)上移，將制件從型芯上脫下，制件取出，合模時，斜滑塊沿著斜面和銷滑入型腔固定板中，頂桿復位，I-I分型面壓縮彈簧閉合。  第十二章.注射模的試模 12.1模具安裝： （1）清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物、毛刺。 （2）因本模具外形尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好木板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。 （3）調節(jié)鎖模機構，保證有足夠開模距及鎖模力，使模具閉合適當。 （4）慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出機構。開閉模具觀察頂出機構情況，動作是否平衡、靈活、協(xié)調。 （5）模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20-30，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。 （6）開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 12.2試模 通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析、排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經常是多方面綜合的原因。需按成型條件、成型設備、模具結構及制造精度、塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后在采取調節(jié)成型條件、休整模具等方法加以解決。 ………………………………[4] 結論 經過一個多月日日夜夜的奮戰(zhàn)，本次畢業(yè)設計—深腔閥體注塑模設計終于按照設計任務書規(guī)定的要求完成了。通過畢業(yè)設計，使自己對幾年來學習的各門課程進一步加深了了解，對于各方面知識之間的相互聯(lián)系有了實際的體會。同時也深深感到自己初步掌握的知識與實際需要還有很大的距離，在今后的工作中需繼續(xù)學習和實踐。 設計過程中，需要查閱大量的手冊，資料，中外有關公司的產品說明書，使我翻閱資料的能力得到了提高，同時也提高了閱讀科技英語的水平。 根據(jù)塑件的結構特點，提出適合深腔閥體注射成型的模具結構和設計了生產該零件的注射模，并詳細描述了模具的工作過程。介紹了注射模的設計方案、設計要點和模具設計時應注意的問題，并對澆注系統(tǒng)的設計計算作了較詳細的闡述。 根據(jù)注射模的結構和設計要求，該注射模采用了一模四件的模具結構和頂管頂出裝置。根據(jù)注射模和注射機的關系選擇注射機和確定塑件的注射工藝參數(shù)。注射模的結構設計包括分型面選擇、確定型腔的排列方式、澆注系統(tǒng)設計和成型零件結構設計。成型零件結構設計包括凹模的結構設計、凸模的結構設計。 本次畢業(yè)設計對我們來說時間真的有點倉促，因為平時的知識掌握不牢固，很多東西都要在圖書館里面慢慢摸索。不過值得慶幸的是在這個過程中有楊老師的耐心指導，每周一次往來于單位與學校之間，不顧舟車勞頓辛苦的楊老師都會準時為我們的疑問做一個認真的答復，雖然我們的基礎不是很好，老師卻從沒有放棄我們，總是耐心的鼓勵和悉心的指導。楊老師對我們的嚴格要求也給我們一定的壓力，這就讓我們不能自我放縱懈怠，也只有這樣才能靜下心來做未完成的任務，雖然我感覺我們做的還不夠好，還有很多東西我們都不是很清楚明了，但是讓我明白了作為一名模具設計與制造專業(yè)的畢業(yè)生，孜孜以求，學術專攻，這些是我們每個人都必須具備的基本素質。楊老師以其嚴謹求實的治學態(tài)度、高度的敬業(yè)精神、兢兢業(yè)業(yè)、和大膽創(chuàng)新的進取精神對我產生重要影響。同時，在此次畢業(yè)設計過程中我也學到了許多了關于繪圖方面的知識，實際操作技能有了很大的提高。 參考文獻 [1]許鶴峰.陳言秋編著：塑模具設計要點與圖例 化學工業(yè)出版社 [2]楊占堯主編：塑料注塑模結構與設計 清華大學出版社 [3]上海市模具技術協(xié)會：塑料技術標準大全 浙江科學技術出版社 [4]中國機械工業(yè)教育協(xié)會組編：塑料模設計與制造 機械工業(yè)出版社 [5]馮炳堯.韓泰榮 蔣文森編：塑料設計與制造簡明手冊 上?？茖W技術出版社 [6]陳錫棟.周小玉主編：使用模具技術手冊 機械工業(yè)出版社 [7]王天成主編 ： 注塑成型新工藝新技術與注塑模具創(chuàng)新設計使用手冊世界知識音像出版社 [8]HeBMaTnqeckar,TepepepaooTkA Temponnactob. 1963 [9]王村勛主編.模具實用技術設計綜合手冊.廣州:華南理工大學出版社 [10]張魯陽主編.模具失效與防護.北京:機械工業(yè)出版社 [11]宋玉恒主編.塑料注塑模具設計實用手冊.北京:航空工業(yè)出版社 - 22 -