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切邊沖孔復合模的設計與制造 第一章 零件的工藝分析 一、零件材料的分析 08F鋼強度、硬度很低，而塑性、韌性極高，具有良好的冷變形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后導磁率較高，剩磁較少，但淬透性、淬硬性極低。 二、零件的結構分析 該零件結構簡單，尺寸沒有公差要求，尺寸均為自由公差，外形對稱。 三、零件的工藝性分析 該零件是鋼料，該零件形狀的基本特征是一般的有凹圓的圓筒形件，為圓筒形件底部有一個Φ10孔，內部圓周直徑為Φ28,尺寸均為自由公差，因一般情況下，拉深件的尺寸精度應在IT13級以下，不宜高于IT11級。所以將內部直徑改為Φ28 +00.3。高度10 +00.2為IT11-IT12級精度。主要成形方法是沖裁、拉深、切邊沖孔和彎曲。零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工藝性較好。該零件為大批量生產，零件外形簡單對稱。材料為08F鋼，采用沖壓加工經濟性較好。 零件如圖： t=1mm 其余R=0.4 圖1-1 零件圖 第二章 確定沖壓工藝方案 沖壓工藝方案的確定是制定沖壓工藝過程的主要內容，需要綜合考慮各方面的因素，有的還需要進行必要的工藝計算，因此，實際確定時通常先提出幾種可能的方案。再在此基礎上進行分析、比較和擇優(yōu)。從零件的結構和形狀可知，所需基本工序為落料、拉深、沖孔、彎曲四種。但工序模具生產效率低難以滿足大批量生產的要求，為了提高生產效率主要采用復合沖裁或級進沖裁兩種方式。若采用級進模雖然生產效率很高，但模具的結構比較復雜，對制造精度要求較高，一般生產周期長，成本高維護也比較困難。采用復合沖裁時，沖出的零件精度和平直度較好，生產效率也較高，模具結構較級進模簡單生產成本也比級進模的低。 第一節(jié) 零件毛坯的尺寸計算 （1）彎曲毛坯尺寸的確定 對于r<0.5t的彎曲件毛坯長度的計算公式 Lz=5+4+5+0.6t=5+5+4+0.6×1=14.6 （2）拉深次數(shù)的確定及尺寸計算 因板料厚度t為1mm故按厚度中線尺寸計算，如圖所示。 2.1.1計算坯料尺寸 D=（d22+4d2H-1.72rd2-0.56r2）? =（29*29+4*29*10.5-1.72*2.5*29-0.56*2.5*2.5）?=43.94mm L1=Lz+2*2.5=19.6mm L=L1+D=63.54mm 圖2-1 2.1.2　確定拉深次數(shù) 根據坯料的相對厚度t/D=1/43.94=2.28% 拉伸系數(shù)m=d/D=29/43.94=0.66大于極限拉深系數(shù)[m]，所以一次拉深成形。 第二節(jié) 擬定沖壓工藝方案 根據以上的分析計算，該零件的沖壓加工需以下基本工序：落料、拉深、沖Φ10mm的孔、切邊、彎曲。 根據以上基本工序，擬定一下沖壓工藝方案。 方案一：落料與拉深復合→其余按基本工序。 方案二：落料與拉深復合→沖孔與切邊復合→彎曲。 方案一工序組合程度較低，生產率較低。不過各工序模具結構簡單，制造費用低，對中小批量生產是合適的。 方案二制作出的零件尺寸精度高，需要兩個復合模具，可獲得高的生產率，而且操作方便。模具的結構復雜，制作周期長，生產成本高。因此，只在大批量生產中才較適宜。此次生產就是大批量生產故決定采用方案二的沖壓工藝方案。 沖壓工藝方案為：落料與拉深復合→沖孔與切邊復合→彎曲 第三章 模具總體結構方案 在沖壓工藝方案確定以后，根據零件的形狀特點、生產批量、模具制造條件、操作與安全要求、以及利用現(xiàn)有設備的可能，確定每道工序所用模具的總體結構方案。 模具總體結構方案的確定包括以下內容： （1） 模具類型 模具類型主要是指單工序模、復合模、和級進模三種，模具類型應根據生產批量、沖件形狀與尺寸等因素確定。及根據沖壓工藝方案確定采用復合模。 （2） 操作與定位方式 根據生產批量確定采用手工操作、半自動操作或自動化操作；根據坯料或工序件的形狀、沖件精度要求、材料厚度、模具類型、操作方式等確定采用坯料的送進導向與送料定距方式或工序件的定位方式。雖然此零件的生產批量較大但合理的安排生產可用手工送料方式能夠達到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料。為了便于操作和保證零件的精度且零件不太小所以采用擋料銷、導料銷作為定位方式。 （3） 卸料與出件方式 根據材料的厚度、尺寸與質量要求、沖壓工藝性質以及模具類型等，確定卸料選用彈性卸料裝置，出件選用剛性頂件裝置。 （4） 模架類型及精度 根據沖壓件尺寸與精度，材料厚度、模具類型、送料與操作等因素確定，由于零件厚度薄，沖裁間隙較小且零件為對稱的回轉體拉深件，則沖裁時一般不會承受大的偏心載荷又是復合模，因此選用中間導柱圓形模架?？紤]到零件的精度要求不高但沖裁間隙較小，所以采用錯誤！未找到引用源。級模架精度。 第四章 主要工藝參數(shù)的計算 第一節(jié) 確定排樣與裁板方案 板料規(guī)格擬選用1×900×1800mm（ 08F鋼板）因為坯料長L=63.54mm、寬b=43.94mm，不算太小考慮到操作方便采用條料單排，取搭邊值a=1.8mm a1=1.5mm,則 進 距：S=b+a1=43.94+1.5=45.44mm 條料寬度：B=L+2a=63.54+2×1.8=67.14mm 4.1.1 采用縱裁 每板條料數(shù)：n1=900÷67.14≈13條 余27.18mm 每條零件數(shù)：n2=（1800-1.5）/45.44≈39件 余26.34mm 每板零件數(shù)：n1×n2=13×39=507件 材料利用率：η=（507×1725.5456）/900×1800=54% 4.1.2 采用橫裁 每板條料數(shù)：n1=1800÷67.14≈26條 余54.36mm 每條零件數(shù)：n2=（900-1.5）/45.44≈19件 余42.10mm 每板零件數(shù)：n1×n2=26×19=494件 材料利用率：η=（494×1725.5456）/900×1800=52% 由此可件，縱裁有較高的材料利用率，且該零件沒有纖維方向行的。故決定采用縱裁法。 圖 4-1 排樣圖 現(xiàn)對切邊沖孔復合模進行設計與加工 第二節(jié) 計算該工序的沖壓力及選擇設備 毛坯如圖所示： 1、沖壓力計算 切邊力：F1=Ltσb=135.7×1×304×1.3=53628.64N 卸料力：Fx=KxF1=0.05×53628.64=2681.432N 推件力：FT=KT F1 =0.055×53628.64=2949.58N 沖孔力：F3= LtσB=10π×2×395=24806N F1——沖裁力（N） L——沖件周邊長度（mm） t ——材料厚度（mm） σb——材料抗拉強度（MPa） Kx——卸料力系數(shù)，數(shù)值可查表 2、壓力機標稱壓力的確定 標稱壓力是指滑塊在工作行程內允許承受的最大負荷，而滑塊必須在到達下止點前某一特定距離內允許承受標稱壓力。標稱壓力是壓力機的主要技術參數(shù)。對于沖裁工序，壓力機的標稱壓力應大于或等于沖裁時總沖壓力的1.1～1.3倍，即Fg≥（1.1～1.3）×FΣ 沖壓工藝總力：FΣ= F1+ Fx + FT + F3=84065.652N 標稱壓力Fg≥1.3×FΣ= 110KN 因為本工序是切邊沖孔復合，因此壓力機標稱壓力時應考慮壓力機的許用壓力曲線，本工序可選用開式雙柱可傾式壓力機J23-16壓力機。 J23-16壓力機的主要技術規(guī)格為： 公稱壓力：160 KN 滑塊行程：55 mm 滑塊行程次數(shù)：120次/min 最大封閉高度：220 mm 封閉高度調節(jié)量：45 mm 墊塊尺寸：40 mm 模柄孔尺寸：直徑40 mm 深度60 mm 第四節(jié) 彈性卸料裝置的選用 彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧和橡膠）組成。本設計選用彈性元件是橡膠。彈性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍。卸料板與凸模的雙邊間隙根據沖件料厚確定，一般取0.1～0.3 mm（料厚時取大值，料薄時取小值）。為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)下卸料板工作表面應高出凸模刃口端面0.3～0.5 mm。卸料螺釘一般采用標準的階梯形螺釘，取數(shù)量按卸料板形狀與大小確定。卸料螺釘?shù)闹睆礁鶕＞叽笮】蛇x用8～12 mm，各卸料螺釘?shù)拈L度應一致，以保證裝配后卸料板水平和均勻卸料。 考慮到模具的結構，選用6個圓筒形的聚氨酯橡膠，則每個橡膠所承受的頂件力為Fy= Fx/n=2681.432/6≈447N 確定橡膠的橫截面積A:取hy =10%h0,查表的p=1.1MPa，則 A=Fy/p=447N/1.1N/ mm2 ≈406.4 mm2 確定橡膠的截面尺寸：選用直徑為10 mm的卸料螺釘，取橡膠上螺釘過孔直徑d=12 mm，則橡膠外徑D根據 π（D2 -d2）/4=A 求得 D= （d2 +4A/π）? =（122 +4×44）?≈18mm 為了保證足夠卸料力，可取D=20mm。 卸料板為圓形的常選用3-4個，但由于卸料力比較大經計算選用6個。卸料螺釘?shù)闹睆礁鶕＞哌x用10 mm。 第五節(jié) 出件裝置 出件裝置的作用是從把零件從模具內卸出來。把裝在上模內的出件裝置稱為推件裝置，裝在下模內的稱為頂件裝置。因本設計的模具裝在下模內所以稱之為頂件裝置。此模具選用的是剛性出件裝置利用推件板和推桿把零件從模內推出。在頂件裝置中，推件板與凹?？湛谂浜喜⒆飨鄬\動，對它的要求是模具處于閉合狀態(tài)時，其背后應有一定的空間，以備修模和調整的需要. 第五章 模具工作部分尺寸的計算 第一節(jié) 切邊沖孔凸、凹模計算 查表的Zmin=0.100,Zmax=0.140。因為為自由尺寸可按IT14級精度處理查得Δ=0.36 mm Zmax - Zmin =0.040 mm 系數(shù)x=0.5 5.1.1 切邊 δp=0.020δd =0.030 5.1.2 沖孔（Ф10 mm） x=0.5 δp =0.02 δd =0.02 校核間隙:因為δp+δd=0.02+0.02=0.04 mm < Zmin-Zmax=0.114 mm 所以符合δp+δd ≤Zmin-Zmax dp=(dmin+xΔ) -0δp = (10+0.5×0.84)-00.02=10.42 -00.02 dd=(dp+Zmin) +0δd =(10.42+0.246) +00.02=10.67 +00.02 dd、dp——落料凸、凹模刃口尺寸 x——磨損系數(shù)，差表沖件精度為IT14時，x=0.5 dmax——落料件的最小極限尺寸 Δ——沖件的制造公差（mm） δp、δd——凸、凹模制造公差（mm） Zmin——最小合理間隙（mm） 第三節(jié) 凹模輪廓尺寸的確定 凹模輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸及厚度尺寸。從凹模刃口至凹模外邊緣的最短距離為凹模的壁厚c。對于簡單的對稱形狀刃口的凹模，壓力中心及為刃口對稱中心。由于該零件為圓形拉深件為對稱件，所以壓力中心即為刃口對稱中心，所以凹模的平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴大一個凹模壁厚來確定。因落料凹模的刃口尺寸為Φ91.88，查表的凹模壁厚c=42～54 mm因落料為圓件，所以選凹模輪廓為圓形及 D=d+2c=91.88+2×(42～54)=Φ176~200mm，經查表確定凹模輪廓D=200mm。 第四節(jié) 模架的選擇 模架包括上模座、下模座、導柱和導套。沖壓模具的全部零件都安裝在模架上。為了縮短模具制造周期，降低成本所以選用標準模架。 選擇模架結構時要根據工件的受力變形特點，坯件定位、出件方式、送料方向，導柱受力狀態(tài)操作是否方便等方面進行綜合考慮。選擇模架尺寸時要根據凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比凹模大30-40mm。模架厚度一般等于凹模厚度的1-1.5倍。沖壓模具的閉合高度應大于壓力機的最小裝模高度，小于壓力機的最大裝模高度。 模具的閉合高度是指模具在最低工作位置時，上模座上表面與下模座下表面之間的距離。為使模具正常工作，模具閉合高度H必須與壓力機的裝模高度相適應，使之介于壓力機最大裝模高度Hmax與最小裝模高度Hmin之間，一般可按下式確定： （Hmax-T）-5mm≥H≥(Hmin-T)+10mm 根據所選壓力機可知Hmax=400mm, Hmin=320mm,T=80mm。 Hmax——壓力機最大封閉高度； Hmin——壓力機最小封閉高度； T——壓力機工作墊板厚度； H——模具的閉合高度。 所以確定模具的閉合高度為H=235～330mm。所以符合要求。 查表得標準模架的尺寸為 表5-1 標準模架及各零件的尺寸 凹模周界 Φ200 mm 定模上的凸凹模長度 動模上的凸凹模長度 60 85 配用模架閉合高度H 最大 330 最小 235 零件件號、名稱及標準編號 1 墊板 GB2858.3-81 數(shù)量 2 規(guī)格 Φ200 mm×6 2 固定板 GB2858.2-81 1 Φ200 mm×20 3 凹模 GB2858.1-81 1 Φ200 mm×50 4 卸料板 GB2858.2-81 Φ200 mm×18 5 固定板 GB2858.2-81 1 Φ200 mm×20 6 上模座 GB/T2855.1-90 1 Φ200 mm×45 7 下模座 GB/T2855.2-90 1 Φ200 mm×50 9 卸料螺釘 GB 70-85 6 M12×45 10 導柱 GB 70-81 1 32×190 11 導柱 GB 70-81 1 35×190 12 導套 GB 119-86 1 32×105×43 13 導套 GB 119-86 1 35×105×43 第六章 模具零件的設計 中小型冷沖模制訂了GB/T2851.1～2861.16-1990、GB/T1861.17-1981等標準。這些標準根據模具類型、導向方式、凹模形狀等不同，規(guī)定了14中典型組合形式。每一種典型組合中，又規(guī)定了多種模架類型及相應的凹模周界尺寸（長×寬或直徑）、凹模厚度、凹模長度、和固定板、卸料板、墊板、導料板等模板的具體尺寸，還規(guī)定了選用標準件的種類、規(guī)格、數(shù)量、布置方式、有關的尺寸及技術條件等。這樣，在模具設計時，重點就只需放在工作零件的設計上。 第一節(jié) 工作零件 一、動模上的凸凹模（落料凸模與拉深凹模） 尺寸如圖所示。 凸凹模是復合膜中的主要工作零件，工作端的內外緣都是刃口，一般內緣與凹模刃口結構形式相同，外緣與凸模刃口結構形式相同。凸凹模采取整體式結構，臺肩固定方式。凸凹模與固定板按H7/m6配合。 圖 6-1 凸凹模 二、定模上的凸凹模（拉深凸模與沖孔凹模） 如圖所示的尺寸。此凸凹模采用整體式結構，與固定板的連接方式為鉚接固定。沖孔凹模采用筒狀凹模，為了使廢料順利了落下，廢料孔采用階梯擴大。 圖 6-2 凸凹模 三、落料凹模 如圖6所示尺寸及形狀。高度為50 mm。采用緊固螺釘與固定板連接。要保證螺孔間、螺孔與凹模刃口間的距離不能太近，否則會影響模具的壽命。一般螺孔與凹模刃口間的距離去大于二倍孔徑值。 圖 6-3 落料凹模 四、沖孔凸模 凸模的長度長度尺寸應根據模具的模具結構確定，同時要考慮凸模的修摩量及固定板與卸料板之間的安全距離因素。本設計采用的彈性卸料及凸模計算公式為L=h1+ h2+ ha L——凸模長度（mm） h1——凸模固定板厚度（mm） h2——卸料板的厚度（mm） ha——卸料彈性元件的安裝高度，即卸料彈性元件被預壓后的高度（mm 本設計的凸模安裝在定模座上的凸凹模上，所以不需要加凸模固定板的尺寸。計算的沖孔凸模的長度為40，比較長，但裝配時沖孔凸模與動模上的凸凹模配合，因此不需要校核沖孔凸模的強度。 圖 6-4 凸模 圖6-5 定模上的凸凹模 圖6-6 動模上的凸凹模 圖 6-7 落料凹模 第二節(jié) 工作零件的二維圖 二維平面試圖見附圖。 第三節(jié) 模架的零件 6.3.1 模柄 模柄的作用是把上模固定在壓力機滑塊上，同時使模具中心通過模塊的壓力中心。中小型模具一般都通過模柄與壓力機滑塊相連接。此模具選用的是壓入式模柄，它與上模座孔以H7/m6配合并加銷釘防轉，模柄軸線與上模座的垂直度較好，使用于上模座較厚的各種中小型模具，生產中最常用。 圖 6-8 模柄 模柄的尺寸如表所示： d(d11) D(m6) D1 H h h1 b a d1(H7) 基本尺寸 極 限 偏 差 基本尺寸 極 限 偏 差 基本尺寸 極 限 偏 差 50 -0.080 -0.240 52 +0.030 +0.011 61 85 45 8 2 0.5 8 +0.015 0 6.3.2 上模座和下模座 上模座的尺寸如表所示： Ds t t1 DB D2 S R R1 200 45 30 210 280 260 50 85 l2 D(H7) D1(H7) d2 t S2 100 45 +00.025 50 +00.025 M14-6H 28 180 上模座 圖 6-9 上模座 上模座二維平面圖見附圖。 下模座的尺寸如表所示： Ds H h DB D2 S R R1 200 50 40 210 280 260 50 85 l2 d(H7) d1(H7) d2 t S2 100 32 +00.025 35 +00.025 M14-6H 28 180 下模座 圖 6-10 下模座 二維平面圖見附圖。 上、下模座的作用是直接或間接地安裝沖模的所用零件，并分別于壓力機的滑塊和工作臺連接，以傳遞壓力。設計沖模時，模座的尺寸規(guī)格根據模架類型和凹模周界尺寸從標準中選取的。 第四節(jié) 導向零件 對于批量較大的沖件的沖件為保證模具具有較高的精度和壽命，一般都采用導向零件對上、下模進行導向，以保證上模對下模的正確運動。導向零件由導柱、導套和導板，并已經標準化，但生產中常用的是導柱和導套。A型導柱結構較簡單，與模座為過盈配合（H7/m6）,拆裝比較麻煩。A型導套與模座也為過盈配合（H7/r6）,與導柱配合的內孔開有出游環(huán)槽，以便儲油潤滑，擴大的內孔是為了避免導套與模座過盈配合時孔徑縮小而影響導柱與導套的配合。導柱、導套的尺寸規(guī)格根據標準模架和模具的實際閉合高度確定，還應保證有足夠的導向長度。 6.4.1 A型導柱 （左Φ32） 規(guī)格為32×190 熱處理：硬度42-46HRC 技術條件：按GB70-81的規(guī)定。 圖 6-11 左導柱 （右Φ35） L=190 圖 6-12 右導柱 6.4.2 A型導套 （左Φ45） 規(guī)格為32×105×43 圖 6-13 左導套 （右Φ50） 規(guī)格為35 ×105×43 圖 6-14 右導套 第五節(jié) 模具的其它零件 固定板、卸料板、墊板 固定板的作用是將凸模、凸凹模固定在上模座和下模座的正確位置上。固定板為圓形板件，外形尺寸通常與凹模一致。固定板的厚度可取凹模厚度的60%～80%。固定板與凸模或凸凹模為H7/n6或H7/m6配合，壓裝后應將凸模或凸凹模的端面與固定板一起磨平。卸料版的作用是把廢料從模具工作零件（定模上的凸凹模）上卸掉。外形尺寸一般與凹模的相同。墊板的作用是承受并擴散凸?；虬寄鬟f夫人壓力，以防止模座被擠壓損傷。墊板的外形尺寸與定模上的凸凹模固定板相同，厚度可取3～10mm。經查標準模架得：凸、凹模固定板選用的厚度為H=20mm，墊板選用厚度H=8mm,卸料板選用厚度為 H=18mm。 第七章 模具裝配圖 第一節(jié) 三維裝配圖 7.1.1 定模座 圖7-1 定模座 7.1.1 定模座 圖7-2 動模座 7.1.3 模具總裝圖 圖7-3 模具總裝圖 第二節(jié) 二維裝配圖 A3圖紙，圖附在末頁。 第三節(jié) 模具裝配順序 如上圖所示，沖壓模在使用時，下模座部分被壓緊在壓力機工作臺上，是模具的固定部分。上模座部分通過模柄和壓力機的滑塊連在一起，是模具的活動部分。模具工作時安裝在活動部分和固定部分上的模具工作零件，必須保證正確的相對位置，才能使模具獲得正常的工作狀態(tài)。裝配有模架的模具時，一般總先將模架裝配好，再進行模具工作零件和其它零件的裝配。 其裝配順序如下： 7.3.1 模架的安裝 ①將模柄用壓入法安裝在上模座上，配合為H7/m6。用角尺檢查模柄圓柱面與上模座平面的垂直度，其誤差不大于0.05mm。模柄垂直度經檢查合格后再加工騎縫銷孔，裝入騎縫銷，然后將端面在平面磨床上磨平。 ②導柱和導套的裝配 沖模的導柱、導套與上、下模座均采用壓入式連接。導套、導柱與模座的配合分別為H7/r6和R7/r6，壓入時要注意校正導柱對模座底面的垂直度。裝配好的導柱的固定端面與下模座底面的距離不小于1～2mm。將上模座反置套在導柱上，在套上導套，用千分表檢查導套配合部分內外圓柱面的同軸度，使同軸度的最大偏差處在導柱中心連線的垂直方向。用帽形墊塊放在導套上，將導套的一部分壓入上模座，取走下模座，繼續(xù)將導套的配合部分全部壓入。 7.3.2 凸模、凹模和凸凹模的裝配 凹模板與拉深凸模固定板、墊板上模座通過螺釘連接。凸模與固定板的配合采用H7/n6，裝配時在壓力機上調整好凸模與固定板的垂直度將其鉚接到固定板上后，在平面磨床上將固定端磨平。 7.3.3 總裝 沖模在完成模架和凸、凹模裝配后可進行總裝，該模具為復合模，故以下模上的凸凹模為基準調整模具間隙，因此先裝下模，其裝配順序如下： 1）把組裝好的凹模的固定板安放在下模座上，按中心線找正固定板的位置，用平行夾頭夾緊，通過螺釘孔在下模座上鉆錐窩。拆去凸凹模固定板，在下模座上按錐窩鉆螺紋底孔并攻絲。再重新將凸凹模固定板置于下模座上找正，用螺釘緊固。鉆絞銷孔，打入銷釘定位。 2)配鉆鞋料螺釘孔。將卸料板套在已裝入固定板的凸凹模上，在固定板上鉆出錐窩，拆開后按錐窩鉆固定板上的螺釘過孔。 3）將已裝入固定板的凸凹模插入凹模的型孔中。在凹模與固定板之間墊入適當高度的等高墊鐵，將墊板放在固定板上。再以套柱導套定位安裝上模座，用平行夾頭獎上模座和固定板夾緊。通過凸凹模固定板孔在上模座上模座上鉆錐窩，拆開后按錐窩鉆孔，然后用螺釘將上模座、墊板、凸凹模固定板稍加緊固。 4）調整凸、凹模間隙。將裝好的上模部分套在導柱上，用手錘輕輕敲擊固定板的側面，使凸模插入凹模的型孔。觀察凸、凹模配合間隙，用手錘敲擊凸模固定板的側面進行調整使配合間隙均勻。經調整后，以紙作沖壓材料，用錘子敲擊模柄，進行試沖。如果沖出的紙樣輪廓齊整，沒有毛刺或毛刺均勻，說明凸、凹模間隙是均勻的，如果只有局部毛刺，則說明間隙時不均勻的，應重新進行調整知道間隙均勻為止。 5）調好間隙后，將凸凹模固定板的緊固螺釘擰緊。鉆絞定位銷孔，裝入定位銷釘將卸料板套在凸凹模上，裝上橡膠和卸料螺釘，檢查卸料板運動是否靈活。在橡膠作用下卸料板處于最低位置時，凸凹模的下端面應縮在卸料板的孔內約0.5～1mm。 裝配好的模具經試沖、檢驗合格后即可使用。 參 考 文 獻 1.徐政坤 .沖壓模具與設備 .機械工藝出版社，2006. 2.史鐵梁 .冷沖模設計指導 . 機械工藝出版社，2006. 3.趙孟棟 .冷沖模設計 . 機械工藝出版社，1997. 4.王孝培 .沖壓手冊 . 機械工藝出版社, 1990. 5.周大雋 .沖模結構設計 . 機械工藝出版社，2006. 6.王芳 .冷沖壓模具設計指導 . 機械工藝出版社，2006. 7. 陳劍鶴主編.冷沖壓工藝與模具設計. 北京：機械工業(yè)出版社，2001. 8.吳兆祥 .模具材料及表面熱處理 . 機械工藝出版社，2002. 9.陳于萍.高曉康主編.互換性與測量技術. 北京高等教育出版社，2002. 10.郝濱海主編.沖壓模具簡明設計手冊. 北京化學工業(yè)出版社，2004. 后 記 轉眼間三年的大學時光即將過完，剛來到大學的時候我們滿懷期待。而今美好的大學生活就要畫上句號了，而自己也要離開學院開始人生的又一起點，亦是期待，更是不舍。緊張的畢業(yè)設計就要結束了，此時此刻感慨萬千，首先感謝指導教師李曉丹老師，在這為期數(shù)月的畢業(yè)設計中對我的鼓勵和幫助，在您的關心和細心的指導下我才終于完成了這個設計。在整個寫作過程中，自始至終得到李老師的指導、鼓勵、幫助與督促，老師豐富的知識和嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度使我終生受益。李老師平易近人也讓我們感覺十分的親切，為我們營造了一份緊湊卻不緊張的學習氛圍，使得我們可以更好的發(fā)揮設計能力。置身其間，使我們領會了基本的思考方式，掌握了通用的研究方法，讓我們的設計能力更上一層樓。 感謝學院三年來給我的提升空間，讓我思考更多的問題，不僅是在學業(yè)上，還是在心智上，都要比以前更加成熟。同時也要感謝系里和學院的領導對我順利完成學業(yè)給予的方便和支持。感謝自己三年認識的良師，我今天能夠取得如此優(yōu)異的成績，都得易于老師的辛勤栽培，是您們在學業(yè)上給予我知識，傳道受業(yè)，感謝自己三年來所認識的朋友和同學，是他們和我一起分享了三年的快樂時光，同學之間的團結友愛所積累的感情讓我永遠難忘。