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河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書
摘 要
本設計題目為彎曲件模具設計，體現(xiàn)了典型彎曲模的設計要求、內容及方向，有一定的設計意義。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者彎曲模設計的基礎知識，為設計更復雜的彎曲模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經驗。
本設計運用彎曲成型工藝及模具設計的基礎知識，首先分析了板材的性能要求，為選取模具的類型做好了準備；然后計算了彎曲件的彎曲力，便于選取壓力機噸位及確定壓力機型號；最后分析了彎曲件的特征，確定模具的設計參數(shù)、設計要點及頂出裝置的選取。
本設計采用了八字擺塊復合模成型件。復合模具有生產效率高，制件精度高等特點，特別適合大批量高精度生產。成型原理可劃分為兩個階段：首先，凸模與凹模共同作用成型U形件；凹模繼續(xù)下行，迫使擺塊左右擺動動作，U型件被再次彎曲成型，最后成型件，這種機構動作靈活可靠，設計方便，非常適合在本副模具中使用。
關鍵詞：彎曲模 凸模 凹模 擺塊
ABSTRACT
The requirement，content and direction of the design of the bending dies parts are embodied on this bending dies design. The designer’s foundation knowledge of the bending dies design is reinforced and is able to design more complex injection mould through the design.
Through the foundation knowledge, firstly, the composion and the perfourmance of the flat sheet is analyzed to choose the type of the mould. Secondly, the volume of the bend is estimated to choose the press molding machine and to detemine the type press machine and tonnage of press. Lastly the character of the part is analyzed to determine the mould design parameter and design point and choose the ejection assembly.
Swing block compound die is used in this design to form the part.the compound die can produce pierced blanks to close flatness and dimensional tolerances. Compound die’sproduce efficiency and part precision is hight. Especially fit for volume produce and hight precision produce.Moulding of the part is like this :Fist,behing punch and die’s together operation, the part is form to the fast bending ;die is going down, swing block is flogged to work, and the second bending is begin. At last, the part is form to part. So, it is adapted to be used on this mould extraordinarily.
Keywords: bending dies , punch , dieg, swing bloc
彎曲件的沖壓工藝及模具設計
緒 論
目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜螅饕蚴俏覈跊_壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比距離相當大。
一、 國內模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
(1)國內模具的現(xiàn)狀
我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003年我國模具生產廠家約有2萬多家，從業(yè)人員約50多萬人，2004年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004年模具產值530億元。進口模具18.13億?美元，出口模具4.91億美元，分別比2003年增長18%、32.4%和45.9%。進出口之比2004年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達13.2億美元，為凈進口量較大的國家。
在2萬多家生產廠點中，有一半以上是自產自用的。在模具企業(yè)中，產值過億元的模具企業(yè)只有20多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。?近年來，?模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。
雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:
第一，體制不順，基礎薄弱?！叭Y”企業(yè)雖然已經對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經濟，再加上國內模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。
??? 第二，開發(fā)能力較差，經濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產品開發(fā)，在市場中經常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產值約合1萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是15～20萬美元，有的高達25～30萬美元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。
?? 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控化率和CAD/CAM應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。
? 第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內每年生產的模具，商品模具只占45%左右，其馀為自產自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。
第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。
（2）國內模具的發(fā)展趨勢
巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:????
1模具日趨大型化；
2在模具設計制造中廣泛應用CAD/CAE/CAM技術；
3模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)；
4提高模具標準化水平和模具標準件的使用率；
5發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術；
6模具的精度將越來越高；
7模具研磨拋光將自動化、智能化；
8研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程；
9開發(fā)新的成形工藝和模具。
二、國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢
模具是工業(yè)生產關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產值的三分之一。?
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產值就占德國模具產值的90%，可見其規(guī)模效益。
隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。
國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％．
第1章 彎曲件工藝性分析及方案的確定
1.1 彎曲件工藝性分析
此工件為典型彎曲件。材料為08鋼，具有良好的彎曲性能適合彎曲成型加工。工件結構簡單，除了裝配尺寸，公差等級IT14級有嚴格要求外其余尺寸均為自由公差，工件整體上看，尺寸精度較低，普通彎曲成型完全能滿足要求。
1.2 彎曲工藝方案的確定
該工件彎曲成型，可以一次彎曲成型，也可以二次彎曲成型如今有以下三種方案供選擇：
方案一：采用一次彎曲成型，單工序生產。如下圖所示：
圖1
方案二：采用兩次彎曲成型，先彎U型再彎成型件，采用兩套單工序模生產。
具體如下圖所示：
圖a 為首次彎曲模具結構圖；圖b為第二次彎曲模具結構圖。
a)首次彎曲 b)二次彎曲
圖2
方案三：采用在一套模具上成型，復合模生產。具體如下圖所示：
圖3
1.3 彎曲件工藝方案分析
方案一、模具結構簡單，生產制造成本低，但工件尺寸精度低，尤其是四個直角的精度難以得到保證。另外，在彎曲過程中，由于凸模肩部妨礙了坯料的轉動，加大了坯料通過凹模圓角的摩擦力，使彎曲件側壁容易擦傷和變薄，成型后彎曲件兩肩部與底面不平行。
方案二、模具結構相對簡單，生產成本較高，由于采用兩副模具進行彎曲成形，從而可以避免了方案一中的缺陷，提高了彎曲件的質量，但由于采用兩副模具進行生產，生產效率較低，另外，凹模的強度不易保證。
方案三、模具結構復雜，生產制造成本與方案二差不多，但是工件尺寸精度，位置精度容易保證，生產效率也高。
綜上所述，經過對三種方案的比較分析可見，該工件的彎曲成型生產采用方案三比較合理。
第2章 主要設計計算
2.1 彎曲件毛坯坯料尺寸的計算
L=
式中: L—彎曲件毛坯長度（mm）；
—彎曲件各直線段長度之和（mm）；
—彎曲件各部分（圓弧部分）應變中性層展開長度之和（mm）；
圖4
2.2 彎曲應力的計算
該模具工件屬于自由彎曲成型，所以U形件彎曲力：
=
式中： — 自由彎曲在沖壓行程結束時的彎曲力(N)；
B — 彎曲件的寬度,B=35mm；
t — 彎曲材料的厚度(mm)；
r — 彎曲件的內彎曲半徑(mm)；
— 材料的抗拉強度(MPa)；
K — 安全系數(shù),一般取K=1.3；
=
＝16222.3 N
2.3 壓料力的計算
根據(jù)《沖壓模具設計與制造》公式(3.5.4),如果彎曲模設有頂出裝置或壓料裝置時,其頂出力可以近似取自由彎曲力的30%～80%即:
=(0.3～0.8)
在此取: =0.6
=0.6×16222.3
=9733.3 N
2.4 壓力機公稱壓力的確定
根據(jù)《沖壓模具設計與制造》公式(3.5.5)即:
(1.2 ～ 1.3)×(+)
考慮到彎曲工件板料較厚,而且板寬也較大,壓力機公稱壓力應取值偏大為宜。
在此取: 1.3(+)
=1.3×(16222.3+9733.3)
=33742.28 N
根據(jù)計算結果,查《模具實用技術手冊》表2-3初選壓力機為：J11—5。
2.5 彎曲模工作部分尺寸的設計
由方案三可知,所設計的復合模整個工作原理可分為兩部分: U型彎曲和在U 型彎曲基礎上的成型彎曲。歸根到底,其設計為U 型彎曲種類,所以其設計可按U 型件設計方法設計。
2.5.1 凸模圓角半徑的設計
因為=0.5, 值較小,所以取=r=0.5 mm
2.5.2 凹模圓角半徑
根據(jù)實際生產經驗可知: 當t = 1 mm 時, =(2 ～ 3) t
從保證制件精度要求考慮,特別是所設計的彎曲復合模值不宜取大值。在此?。海? t
＝2 ×1
＝2 mm
2.5.3 凹模深度
圖5
凹模深度過小,則坯料兩端受壓部分太多,工件回彈大,而且不平直,影響工件質量。如果過大,則浪費模具鋼材,且需沖床有較大的工作行程。
由前面計算可知彎曲件邊長L=++
=27+11+13
=51 mm
據(jù)邊長L=51 mm 查《中國模具設計大典3》表19.3-18得:
= 20 mm
2.5.4 凹凸模間隙計算
查《沖壓模具設計與制造》的U 型件彎曲的凸凹模單邊間隙可按下式計算:
C = +xt=t++xt
式中: C—彎曲凹、凸模單邊間隙(mm)；
t—工件材料厚度(基本尺寸)(mm)；
—工件材料厚度的正偏差(mm)；
X—間隙系數(shù),查《中國模具設計大典3》表19.3-19得X=0.1；
所以: C = 1+0.006+0.1×1
=1.006mm
2.5.5 U 形彎曲凸凹模橫向尺寸的設計
圖6
由工件圖上可知:工件是內形標注的彎曲件,設計時應該以凸模為基準先確定凹模尺寸。再利用凸凹間隙求出凹模的尺寸。
根據(jù)《沖壓模具設計與制造》教程公式(3.944)與(3.9.5)得:
凹模尺寸為:
式中:—凹模橫向尺寸(mm)；
Z—凹凸模雙面間隙(mm)；
—凹模的制造公差,取IT8級得；
—彎曲橫向尺寸公差，對稱偏差時=2；
=(29-0.75*0.025=28.80
凸模尺寸為:
式中:—凸模橫向尺寸(mm)；
—彎曲件橫向的最小極限尺寸(mm)；
—彎曲件的尺寸公差(mm)；
—凸模的制造公差,采用IT7級；
所以:=(28.80-0.02
=28.78
查《公差與配合手冊》表1-6標準公差數(shù)值IT7級得:
= mm
查《公差與配合手冊》表1-6標準公差值IT 8級得:
=mm
2.5.6 彈簧的設計
1)根據(jù)模具安裝位置,選定4個彈簧,每個彈簧的彈頂力為:
/N
式中:—彈簧復位的彈頂力(N),在此=22354.3 N ；
—彈簧的預頂力(N)；
N—彈簧數(shù)量；
/N
= 22354.3/4
= 5588.58N
2)查《中國機械工業(yè)標準匯編彈簧卷》GB/T2089-94表有關彈簧規(guī)格,初選規(guī)格為25mm×3.5mm×80mm,具體參數(shù)是D=25mm,d=3.5mm,t=7.0mm ,=80mm，=80.
3)計算彈簧預壓縮量
=
式中:—彈簧預壓縮量(mm)；
—彈簧最大允許負荷(N)；
所以:=×80
=20.0mm
4) 彈簧較核
彈簧實際工作總壓縮量:=+
式中:—彈簧工作行程(mm)；
=+
式中:—凸模進入凹模深度11mm；
—擺塊進行二次彎曲工作時,凸模下滑行程25 mm 。
所以: =11+25=36mm
=+
=20+36
=56mm
顯然, < = 56 mm ,所以所選的彈簧是合適的,可用。
第3章 模具類型的選擇
3.1 具體結構選擇
由彎曲工藝分析可知,采用復合模,所以模具類型為復合模。具體結構如下土所示:
圖7八字擺塊復合模結構
模具上模部分主要由: 凹模、打桿、壓板組成，卸料方式采用剛性打件裝置卸件。
工作原理:上模回程,壓力機限位裝置迫使打桿推動壓板把彎曲件從凹模腔中推出。下模部分由凸模,限位釘(2個),擺塊(一對),銷軸(2個),導板,銷釘(2個),內六方螺釘(4個),下模座,限位塊(2個),螺釘(2個),上墊板,下墊板,彈簧等零件組成。
彎曲坯料由前一沖裁工序準備尺寸為:113.42 mm×70 mm ,板料由前方送進,送料方向定位由限位釘限位,左右方向由限位塊定位。板料定位后,上模下行,凸模壓入凹模同時把板料拉入模腔內,進行首次U型彎曲動作；當凸模壓入凹模深度22mm時,首次U型彎曲完成,進入二次彎曲動作,這時,在上模下行力的驅使下,擺塊被迫向左右擺動,同時板料發(fā)生二次彎曲動作,最后工件成型。由于彎曲回彈力的作用下,工件被卡在凹模腔內,隨著上模回程。當上模的打桿觸動壓力機的限位裝置時,達桿推動壓板迫使工件從凹模中頂出,卸下工件。在上?；爻掏瑫r,下模的彈簧彈性勢能釋放,驅使凸模回程,從而完成整個工件的彎曲動作。
3.2 定位方式的選擇
因為模具采用的是前一工序沖裁好的板料,板料由模具前方送進,送進方向在凸模的頂部設有兩個限位釘定位,左右方向采用一對定位塊定位。
3.3 出件方式的設計
工件彎曲成型后由于彎曲回彈力的作用下,工件回卡在凹模內,為此,在這里采用了上出見的方式,利用壓力機的限位裝置迫使打桿推動壓板頂出工件。
第4章 主要零件的設計
4.1 凸模的結構設計
4.1.1 凸模的結構草圖如下所示
圖8
在凸模頂部鉆兩個的孔固定兩個限位釘,凸模與限位釘?shù)呐浜习碒7/n6 配合。在底部鉆一螺孔用來與上墊板連接,另外在兩側各鉆兩個銷孔用以安裝擺塊,其中銷軸與銷孔采用H7/m6 配合。
4.1.2 凸模主要尺寸的計算
長度方向:===35mm
式中:—擺塊的寬度(mm)；
—坯料寬度35mm；
L=+2t
式中:t—凸模長度方向上側壁厚度,綜合考慮到模具強度,剛度和生產成本,選t=5mm。
L=35+2×5
=45mm
寬度方向:
由前面凸模橫向尺寸計算可知:B==27.28mm；
=B—2P
式中: p—擺塊的厚度,由后面擺塊設計中可知,p=8mm。
所以: =54.56—2×8
=38.56mm
d=+p/2
=38.56+8/2
=42.56mm
從定位準確和加工難易程度考慮,在此選R=2.5mm。
高度方向:==11mm
式中:—首次彎曲時,凸模進入凹模的深度22mm。
=+P/2
=11+4
=15mm
h=+++
式中: —首次彎曲,凸模進入凹模的深度(mm)；
—擺塊高度,由后面擺塊設計中可知=58mm；
—導板的高度4 mm,由后面的設計可知；
—下模座的高度26 mm,由后面的設計可知；
所以: h =11 + 29 + 4 + 13 = 57 mm
凸模其余尺寸的設計和具體結構的設計可參見后面的凸模零件圖所示。
4.2 凹模的結構設計
4.2.1 凹模的結構草圖
考慮到凹模在彎曲時所受的彎曲力和左右張力都比較大,因此,對凹模的強度和剛度都要有較高的要求。為了保證凹模的強度和剛度,在此把凹模和模柄做成一個整體,其結構草圖如下所示:
圖9
4.2.2 凹模主要尺寸的設計
長度方向的計算: = = 28.80 mm
L = + 2
式中: —— 凹模側壁厚度,因為工件在第二次彎曲成型是在凹模與擺塊的共同作用下成型的,所以凹模壁厚度應略大于工件的凸緣外伸部分尺寸,即:
> +
由前面彎曲件坯料尺寸計算可知, =27 mm , = 1 mm
所以: >27 +1
=28 mm
綜合考慮模具剛度和生產成本,在此取 = 30 mm 。
所以: L = 28.80 + 2 x 7
= 42.8 mm
在此取L = 45 mm 。
高度方向: = +
式中: —首次彎曲凸模進入凹模的深度 = 11 mm ；
—壓板高度（mm），= 13 mm 。
所以： =11 +13 =24 mm
凹模其余尺寸的設計和凹模結構的具體設計可參見后面的凹模結構零件圖所示。
4.3 擺塊的結構的設計
4.3.1 擺塊的結構草圖如下所示
圖10
4.3.2 擺塊的主要尺寸的設計
圓角半徑R：R = / 2
式中： —— 擺塊的厚度（mm），根據(jù)擺塊的工作受力情況和生產成本考慮在此選 = 8mm
所以：R = 8/ 2
=4 mm
擺塊寬度B：B = =35mm
式中：—— 彎曲坯料的板寬35mm。
擺塊的工作原理圖如下所示：
圖11
由上面擺塊工作原理得L的計算公式如下：
L = + +
式中： —— 模側壁的厚度，=3.5 mm；
—— 坯料厚度，= 1 mm；
—— 擺塊厚度，= 8 mm。
L =3.5 +1 + 8 / 2
=8.5mm
擺塊的其余尺寸設計與及具體結構可參見后面擺塊零件圖所示。
4.4定位零件的設計
坯料的定位采用限位釘前方定位和定位塊左右定位，限位釘與凸模頂孔采用H7 / n6配合固定,定位塊采用銷釘定位,螺桿固定在下模座上。
4.4.1 限位釘?shù)脑O計
限位釘?shù)慕Y構草圖如下所示:
圖12
由于限位釘只起限位作用,基本上不受過大的力作用,所以限位釘尺寸設計如下即可滿足使用要求:
= 5 mm
D = 8 mm
h = 5 mm
其余尺寸設計見后面限位釘零件圖所示。
4.4.2 定位塊的設計
定位塊的結構草圖如下所示:
圖13
定位塊主要工作尺寸H可按以下公式計算:
H = + t +
式中: H —— 定位塊主要工作尺寸(mm);
—— 凹模高度, = 28.5 mm ;
t —— 坯料厚度, t = 1 mm ;
——為定位可靠,設定的自由高度,在此選定= 5 mm。
所以: H = 28.5 + 1 + 5
=34.5 mm
定位塊的其余尺寸設計及具體結構可參見后面定位塊零件圖所示。
4.5 彈頂部件的設計
由于工件彎曲受力較大，在此采用彈簧作彈性元件。彈簧具有彈壓力大，彈頂靈活等優(yōu)點。該模具采用4根彈簧，上下墊板和4螺桿組成彈頂部件
由模具結構所限，上下墊板均是圓形結構，主要設計如下：
上墊板： 直徑58 mm ,厚度6 mm ；
下墊板： 直徑58 mm ,厚度6 mm ；
上下墊板均采用45鋼制造，淬火硬度40 ～ 45 HRC 。其具體結構見后面墊板零件圖所示。
4.6 導板的設計
導板主要起導向定位作用，選用材料T8A，淬火硬度58 ～ 60 HRC。制造尺寸：71 mm×57 mm×4 mm 。其具體結構以及尺寸設計見后面墊板零件圖所示。
第5章 壓力機的參數(shù)與較核
由前面壓力機公稱壓力計算初選的壓力機型號：J23-6.3，查《模具實用技術手冊》表2-3得壓力機主要技術參數(shù)如下：
公稱壓力：63 KN ；
滑塊行程：20 mm ；
最大閉合高度：100mm ；
最大裝模高度：110 mm ；
連桿調節(jié)長度：35 mm ；
工作臺尺寸（前后x左右）：200 mm x 310 mm ；
墊板尺寸（厚度）：30mm ；
模柄孔尺寸：30 mm x 50 mm ；
最大傾斜角度：
由上述技術參數(shù)可知，所選壓力機J23-6.3型號可用。
第6章 模具零件的加工工藝
6.1凸模的加工工藝過程
工序號
工序名稱
工序內容
1
備料
鋸床下料40 mm x 65 mm
2
煅造
煅成47 mm x 29 mm x 60 mm
3
熱處理
退火，硬度 229 HBS
4
刨
刨六面，互為直角46 mm x 29 mm x 60 mm
5
平磨
磨六方45 mm x 23 mm x 56 mm
6
數(shù)控銑
銑出擺塊安裝槽
7
熱處理
淬火硬度58 60 HRC
8
磨
磨外形至圖紙要求尺寸，42.56 mm x 15 mm x 57 mm
磨安裝槽至圖紙要求尺寸，35 mm x 15.28 mm x 27.28 mm
9
鉗
倒角去毛刺。畫線、鉆孔、攻螺紋、精修等。研磨銷孔。精修全部達設計要求。
6.2 凹模的加工工藝過程
工序號
工序名稱
工序內容
1
下料
鋸床下料42 mm x 60 mm
2
鍛造
煅成45 mm x 41 mm x 46 mm
3
熱處理
退火，硬度≤229 HBS
4
刨
刨外形與凹模腔，留2 mm 余量。
5
磨
磨外形與凹模腔，留0.5 mm 余量。
6
銑
樹控銑，銑10孔與8孔，留0.5余量。
7
熱處理
淬火硬度58 60 HRC
8
磨
磨至圖紙要求
9
鉗
倒角、去毛刺、精修、研磨凹模腔，8孔。
第7章 模具的裝配
模具的裝配全過程如下表格所示：
序號
工序
工藝說明
1
凸凹模預配
1.裝配前仔細檢查凸模形狀、尺寸以及凹模的形狀與尺寸，是否符合圖紙要求尺寸精度，形狀精度。
2.將凸模與凹模相配，檢查加工是否均勻。不適合者，應重新修磨或者更換。
2
凸模裝配
以凸模為基準，安裝好限位釘，擺塊。
3
裝配下模
1.把導板與下模座安裝好。
2.把彈頂部件安裝到下模座上。
3.安裝凸模，由上端把已經安裝好的凸模部件壓入導板孔至上墊板接觸，用螺釘把凸模與上墊板連接擰緊。
4.安裝定位塊，把定位塊安裝到下模座上。
4
上模安裝
把壓桿插入凹模后與壓板連接好，擰緊。
5
安裝模具
分別把上模部分，下模部分安裝到壓力機工作臺上，并調出合理的間隙。
6
試沖與調整
開機試沖并根據(jù)試沖的結果作出相應的調整。
第8章 模具試沖時常見的故障及原因和調整方法
下表分別列出了模具在試沖時常見的故障，原因和調整方法：
常見故障
產生原因
調整方法
彎曲角度不夠
1.凸凹模的回彈角制造過小
2.凸模進入凹模的深度太淺
3.凸、凹模間隙過大
4.試模材料不對
5.彈頂器的彈力太小
1.加大回彈角
2.調整沖模閉合高度
3.調整間隙值
4.更換試沖材料
5.加大彈頂器的彈頂力
彎曲位置偏移
1.定位塊的位置不對
2.凹模兩側進口圓角大小不等，材料滑動不一致
3.沒有壓料裝置或者壓料裝置的壓力不足和壓板位置過低
4.凸模沒有對正凹模
1.調整定位板位移
2.修磨凹模圓角
3.加大壓料力
4.調整凸凹模位置
沖件的尺寸過長或者不足
1.凸凹模之間間隙過小，材料被拉長
2.壓料裝置壓力過大，將材料拉長
3.設計時計算錯誤或不正確
1.調整凸凹模間隙
2.減小壓料力
3.改變坯料尺寸
沖件外部有光亮的凹陷
1.凹模的圓角半徑過小，沖件表面被劃痕
2.凸、凹模之間的間隙不均勻
3.凸、凹模表面粗糙度太大
1.加大圓角半徑
2.調整凸、凹模間隙
3.拋光凸、凹模表面
致 謝
首先感謝本人的指導老師于智宏老師，她仔細審閱了本文的全部內容并對我的畢業(yè)設計內容提出了許多建議。
感謝母?！幽蠙C電高等專科學校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。
感謝和我在一起進行課題研究的同窗王貴周同學，和他在一起討論、研究使我受益非淺。
最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！
參考文獻
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