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畢業(yè)設計說明文 1緒 論 1.1我國注塑模具的發(fā)展現狀。 80年代以來，在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國 濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產值為245億，至2000年我國模具總產值預計為260-270億元，其中塑料模約占30%左右。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。我國塑料模工業(yè)從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產照相機塑料件模具、多型腔小模數齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達到了國外同類產品的水平，而且還采用最新的齒輪設計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達到了標準漸開線齒形要求。還能生產厚度僅為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較高的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短,但和國外相比仍有較大差距.　? 成型工藝方面，多材質塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結構和抽芯脫模機構的創(chuàng)新設計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術的使用更趨成熟，如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設備及技術。熱流道模具開始推廣，有的廠采用率達20%以上，一般采用內熱式或外熱式熱流道裝置，少數單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置，少數單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50～80%相比，差距較大。在制造技術方面，CAD/CAM/CAE技術的應用水平上了一個新臺階，以生產家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數量的CAD/CAM系統，如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美國CV公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術對成型過程，如充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術經濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統及CAE軟件等，這些軟件具有適應國內模具的具體情況、能在微機上應用且價格較低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好條件。近年來，國內已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20、3Cr2Mo、PMS、SM Ⅰ、SMⅡ等，對模具的質量和使用壽命有著直接的重大的影響，但總體使用量仍較少。塑料模標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應用，并且出現了一些國產的商品化的熱流道系統元件。但目前我國模具標準化程度和商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%-80%相比，仍有很大差距。據有關方面預測，模具市場的總體趨熱是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具的發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復雜、長壽命模具占多數，所以，從減少進口、提高國產化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材管接頭模具成為模具市場新的經濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡模的發(fā)展速度也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五”期間將有較大發(fā)展，特別是電冰箱、空調器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產品方面，除了彩電等音像產品外，筆記本電腦和網機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點?！?】整體來看，中國塑料模具無論是在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都有了很大進步，但與國民經濟發(fā)展的需求、世界先進水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、復雜、長壽命的中高檔塑料模具每年仍需大量進口。在總量供不應求的同時，一些低檔塑料模具卻供過于求，市場競爭激烈，還有一些技術含量不太高的中檔塑料模具也有供過于求的趨勢。 2 、國外塑料模的發(fā)展狀況 國外先進國家對發(fā)展塑料模很重視，塑料模比例一般占30%-40%。專業(yè)化、標準化程度高、設計和工藝技術先進，如模具CAD/CAM技術采用普遍，加工設備數控化率高等，模具生產效率高、周期短。國外，70%以上是商品化的。工藝裝備水平CAE技術在歐美已經逐漸成熟。在注射模設計中應用CAE分析軟件，模擬塑料的沖模過程，分析冷卻過程，預測成型過程中可能發(fā)生的缺陷。CAE技術在模具設計中的作用越來越大，意大利COMAU公司應用CAE技術后，試模時間減少了50%以上。一些壽命高的和高精度的模具拿制作模具的原材料來說，國內的很難達到大型、精密模具所需要的性能要求、CAE?CAD?CAM.CAPP等軟件很多都是國外的。拿塑封模具來說，國外一次可以加工出上百個型腔的模具，還有熱流道技術、氣輔成型這些工藝應用都很普遍。德國的模具很多采用熱流道技術，使用熱流道技術，周期短，精度高。 1.2注塑成型過程。 塑料成型加工機械和成型模具發(fā)展十分迅速，高效，自動化，大型，微型，精密，高壽命的模具在整個模具行業(yè)中所占的比例越來越大。我國大型、復雜、精密、高效和長壽命模具又上了一個新臺階，不少種類模具已能替代進口模具，模具CAD/CAM技術得到了較快推廣應用并取得了良好效果，快速成形制造技術和設備有了長足發(fā)展并已開始進入實用推廣階段，高速銑等新一代制造技術已被人們重視并開始應用。從模具使用角度來說，要求高效，自動化，作簡便；從模具制造角度，要求結構合理，制造容易，低成本?，F代塑料制品生產中，合理的加工工藝，高效的設備，先進的模具是必不可少的三項重要因素。模具與其他機械產品比較，一個重要特點就是技術含量高、凈產值比重大。隨著化工、輕工產業(yè)的快速發(fā)展，我國的模具工業(yè)近年來一直以每年13％～15％左右的增長速度高速發(fā)展，而各行業(yè)對模具的要求也越來越高。面對市場的變化，有著高技術含量的模具正在市場上嶄露頭角。隨著工業(yè)發(fā)展，工業(yè)產品的品種、數量越來越多；對產品質量和外觀的要求，更是趨精美，華氣。因此，結合中國具體情況，學習國外模具工業(yè)建設和模具生產的經驗，宣傳、推行科學合理化的模具生產，才能推進模具技術的進步。 注塑成型是熱塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品種與樣式之多是其他成型方法無可比擬的。起過程是借助與螺桿的推力，將已塑化的塑料熔體注入閉合的模具型腔內，經冷卻固化定型后開模得到塑件。 因此，構成注塑成型的三個必要條件：一是塑件必須以熔融狀態(tài)進入模腔；二是塑料溶體必須要有足夠的壓力和流速，以確保及時的充滿整個模腔的各個角落；三是需有符合制件形狀和尺寸并滿足成型工藝的要求的模具。 注塑成型技術與其他成型技術相比較有其獨特的優(yōu)勢，表現在以下幾個方面：其一是成型物料的熔融塑化和流動造型是分別是在塑料筒和模腔兩處進行，模具可以始終處于是溶體很快冷凝或交聯固化的狀態(tài)，從而有利于縮短成型周期；其二是先鎖緊模具然后才將塑料溶體注入，加之具有良好的流動性的溶體對模腔的磨損很小，因而可以用一套模具大批量成型復雜零件，表面圖形與標記清晰和尺寸精度較高的制品；其三是成型過程的合模、加料、塑化、注塑、啟模和頂出制品等全部成型作均由注塑機自動完成，從而使注塑工藝容易全自動化和實現程序控制。但我們也要看到注塑成型的不足之處，由于冷卻條件的限制，很難用這種技術制的無缺陷、壁厚的變化又較大的熱塑性塑料制品，另外由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設備的啟始投資較大，所以注塑技術不適合于小批量制品的生產。 注塑成型又稱注射模塑或注射成型，是熱塑性塑料制品成型的一種重要方法。除極少數幾種熱塑性塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各種形狀、滿足眾多要求的塑料制件。注塑成型已經成功地運用于某些熱固性塑料制件、甚至橡膠制品的工業(yè)生產中。 注塑成型的過程是，將粒狀或粉狀塑料從注射機的料斗送入加熱的料筒，經加熱塑化成熔融狀態(tài)，由螺桿（或柱塞）施加壓力而通過料筒底部的噴嘴注入低溫的、閉合的模具型腔中，經冷卻硬化而保持模腔所賦予的形樣，開模取得所注塑成型塑件，在作上完成了一個周期。 注塑成型是塑料模塑成型的一種重要方法，生產中已有廣泛的應用。它具有以下幾方面的特點： ①成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸準確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件。 ②對成型各種塑料的適應性強。目前，除氟塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，某些熱固性塑料也可以采用注塑成型。 ③生產效率高，易于實現自動化生產。 ④注塑成型所需設備昂，模具結構比較復雜，制造成本高，所以注塑成型特別適合大批量生產。 1.3 塑料模具工業(yè)的技術今后的主要發(fā)展方向。 (1）提高大型、精密、復雜、長壽命模具的設計制造水平及比例。 (2）在塑料模設計制造中全面推廣應用CAD/CAM/CAE技術。基于網絡的CAD/CAM/CAE一體化系統結構初見端倪，CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 (3）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。氣助注射成型可在保證產品質量的前提下，大幅度降低成本。氣體輔助注射成型比傳統的普通注射工藝有更多的工藝參數需要確定和控制體輔，而且其常用于較復雜的大型制品，模具設計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。 (4）開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經濟模具。以適應多品種、少批量的生產方式。 　 (5）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。首先要制訂統一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產、提高商品化程度、提高標準件質量、降低成本;再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種。 (6）應用優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術對于提高模具壽命和質量顯得十分必要。 (7）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣、調整、廉價的檢測設備是實現逆向工程的必要前提。 (8）“十一五”期間我國塑料模具發(fā)展方向，塑料模具占模具總量近40%，而這個比例仍不斷上升。塑料模具中為汽車和家電配套的大型注塑模具，為集成電路配套的精密塑料模具，為電子信息產業(yè)和機械及包裝配套的多層、多腔、多材質、多色精密注塑模，為新型建材及節(jié)水農業(yè)配套的塑料異型材擠出模及管路和噴頭模具等，目前雖然已有相當技術基礎并正在快速發(fā)展，但技術水平與國外仍有較大差距，每年進口達幾億美元，因此“十一五”期 1.4本次設計的目的 此次畢業(yè)設計給了我親自動手的機會，于以后的工作、學習等都有很大的幫助，是大學三年學習的一個總結，中國的塑料模具制造工業(yè)的飛速發(fā)展是需要理論和實踐相結合的，所以這次畢業(yè)設計的意義十分重大。目的是通過對該零件的注塑模工藝的設計，了解注塑模具的設計步驟， ABS等材料的各項性能指標，工藝方案的選擇，和側向抽芯技術的掌握。 間應重點發(fā)展。 2 塑件成型工藝性分析 2.1 塑件（外殼）分析 2.1.1外殼的塑件圖如下所示： 圖1 2.1.2 塑件分析 外殼工件如圖所示。它是一種常見的塑料工件，從工件本身來看，屬特小型件，其抽芯脫模機構較為復雜，側向抽芯技術可以說是這次課題的難點零件直通管的成型采用側向抽芯機構。由于抽拔距很長普通的斜導桂抽芯結構難以實現抽芯動作的順利完成．故采用液壓缸進行側向抽芯。因此本次畢業(yè)設計主要是針對以上問題進行模具設計，以解決實際生產中存在的問題。 成型工藝分析如名稱：外殼材料：尼龍1010數量：大批量生產要求：塑件外表面光滑、美觀，下端外緣不允許有澆口痕跡。 （1）塑件材料特性 尼龍1010塑料是含有酰胺基的線性熱塑性塑料，尼龍是這一類塑料的總稱。尼龍有優(yōu)良的力學性能，抗拉，抗壓，賴磨。經過拉伸力學處理的尼龍，其抗拉強度很高，因為尼龍的結晶性能很高，所以有十分好的賴磨性和十分好的自潤滑性，他的賴磨性高于一般的軸承材料尼龍的缺點是吸水性強。收縮率大，常因吸水過多而引起尺寸的變化，其穩(wěn)定性較差，一般在80—100之間。為了進一步的改變尼龍的性能，常在尼龍中加入減磨寄，穩(wěn)定劑，潤滑劑，提高其機械強度。 （2）塑件材料成型性能 使用尼龍1010注射成型塑件時，由于熔體粘度高，所需要的注射成型壓力較高，因此塑件對型芯的包緊力較大，故塑意盡量減少澆注系統對料流的阻力。尼龍1010易吸水，成型加工前應進行干燥處理。在正常成型條件下，尼龍1010塑件的尺寸件應采用較大的脫模斜度；另外熔體粘度較高，使尼龍1010塑件易產生熔接痕，所以模具設計時應注穩(wěn)定性較好。 （3）脫模斜度 由于塑件冷卻后產生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。為了方便脫模，塑件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內、外表面，設計足夠的脫模斜度。只有塑件高度不大、沒有特殊狹窄細小部位時，才可以不設計斜度。最小脫模斜度與塑料性能、收縮率、塑件的幾何形狀等因素有關。 塑件脫模斜度為： 35＇~ 1o30＇??考慮到本塑件的結構以及模具的側抽芯結構，可以使開模后塑件自動留在型腔中，所以不需要考慮脫模斜度。 2.2 尼龍1010的注射成型過程及工藝參數 2.2.1注射成型過程 1）成型前的準備 對尼龍1010的色澤、細度和均勻度進行檢驗。 2）注射過程 塑料在注塑機料筒里進行加熱、塑化達到流動狀態(tài)后由模具的澆注系統進入模具型腔成型，其過程可以分為充模、壓實、保壓、倒流和冷卻5個階段。 3)塑件的后處理 采用調濕處理，紅外線燈烘箱，熱處理溫度70℃，處理時間2小時。 2.2.2尼龍1010的注射工藝參數 1）注射機： 螺桿式 2）螺桿轉速（r/min）: 30 3) 料筒溫度（℃）： 150—170（后段） 165—180（中段） 180—200 （前段） 2.2.3成型工藝參數的確定 1.使用性能 綜合性能好，沖擊強度高，化學穩(wěn)定性好、電性能良好、抗化學藥品性好，染色性、成型加工和機械加工性好。ABS樹脂耐水、碘和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛酮脂和一些氯代氫中。尼龍1010塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃耐火性差。因而尼龍1010適用于制作一般的機械零件、減摩耐磨零件、傳動零件和電訊零件。尼龍1010塑料的適用范圍為-40～100℃。 2.成型特性 1）無定形塑件，其品種很多，各品種的機電性能及成性特性也有差異，應按品種確定成型的方法及成型條件。 2）吸濕性強，含水量因小于0.3％，必須充分干燥，要求表面光澤的塑件應要求長時間預熱干燥。 3）流動性中等，溢邊料0.04mm左右（流動性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好 ）。 4)比聚苯乙烯加工困難，宜取高料溫、模溫（對耐熱、高沖擊和中沖擊型樹脂，料溫更宜取高）。料溫対物性影響較大，料溫過高易分解（分解溫度為250℃左右，比聚苯乙烯易分解），對其要求精度較高。 3 擬定模具結構形式 3.1分型面的選擇 塑件設計階段，就應考慮成型時分型面的形狀和位置，否則無法用模具成型。在模具設計階段，應首先確定分型面的位置，然后才選擇模具的結構。分型面設計是否合理，對塑件質量、工藝操作難易程度和模具的設計制造都有很大的影響。因此，分型面的選擇是注射模具設計中的一個關鍵因素。 3.1.1分型面的選擇原則 1）有利于保證塑件的外觀質量； 2）分型面因選擇在塑件的最大截面處； 3）盡可能使塑件留在動模一側； 4）有利于保證塑件的尺寸精度； 5）盡可能滿足塑件的使用要求； 6）盡量減少塑件在合模方向上的投影面積； 7）長型芯應置于開模方向上； 8）有利于排氣； 9）有利于簡化模具結構。 3.1.2 分型面的確定 根據本外殼的具體結構和以上確定分型面的基本原則，本設計確定分型面的位置如圖2-1所示。在該結構中，有外側抽芯，所以在確定分型面時，還要確定好側抽芯結構。外側抽芯采用斜導柱側抽芯，具體結構見裝配圖。 圖2 圖3-1分型面的選擇 對以上兩種分型面進行比較，根據分型面的選擇要求，可以看出圖b較好； 1）圖 b所示截面作為分型面，它是塑件的最大截面，大孔在開模方向上成型，而小孔在側面，便于抽芯。 2)圖a所示截面為分型面，有兩個側孔，且側孔大而深，抽芯力較大，抽芯結構相對復雜 3.2型腔數目的確定 為了使模具與注塑機的生產能力相匹配，提高生產效率和經濟性，并保證塑件精度，模具設計時應確定型腔的數目。型腔數目的確定一般可以根據經濟性、注塑機的最大注射量、制品的精度等。一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結構，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產時，若采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，使生產率大為挺高。該塑件要求不高，生產批量適中，且具有兩邊抽芯，抽芯距較長，從模具加工成本考慮，故擬定為一模兩腔。采用一模兩件，能夠適應生產的需求，潛伏式澆口，澆口去除方便，模具結構孔不復雜，容易保證塑件質量。 型腔布置形式如圖3-2所示； 圖3 4注塑機型號的確定 注塑模是安裝在注塑機上使用的工藝設備，應此設計注射模是應該詳細了解注塑機的技術規(guī)范才能設計出符合要求的模具。 注塑機規(guī)格的確定主要是根據塑件的大小及型腔的數目和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出行程、開模距離等進行計算。根據這些參數選擇一臺和模具相匹配的注塑機，倘若用戶已提供了注塑機的型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調整或與用戶商量調整。 4.1.1注射量的計算 利用Pro/E三維軟件定性測得該塑件的實際體積為Ⅴ1=51.16cm3,塑件質量ｍ1為56.28g。設澆注系統的體積為素間的0.6倍。所以一次總的注射量為： 流道凝料的質量ｍ2=2×0.6m1=67.536g 流道凝料的體積 v0=2v1+v2=51.16×2+61.39=163.7 cm3 公稱注射量為：v公=v0/0.8=163.7/0.8=204.6 cm3 4.1.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計算 流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積A2在模具設計前是個未知數，根據多型腔模的統計分析，大致是每個塑件在分型面上的投影面積的0.2～0.5倍。因此可用0.35nA1來進行估算，所以： A=nA1+A2= nA1+0.35 nA1=1.35 nA1 =1.35×2×1198.9=3237mm2 式中 A1—為塑件在分型面上的投影面積 N—型腔數 鎖模力是指注塑機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力。即： F鎖=A*P型 A—塑件和澆注系統在分型面的投影面積之和（mm2） F=A×P型=3237×30 ≈97100N=97.1kN 4.1.3選擇注塑機 注塑成型機按結構形式分可分為立式、臥式、和直角式三類。立式注塑機式注射柱塞（或螺桿）垂直裝設，鎖模裝置推動模板也沿垂直方向移動，主要優(yōu)點是占地面積小，安裝或拆卸小型模具很方便，容易在動模上安放嵌件，嵌件傾斜或墜落。其缺點是制品自模具中頂出后不能靠重力下落，需要人工取出，這就有礙于全自動操作，但附加機械手取產品后，也可實現全自動操作。臥式注塑機是注射柱塞或螺桿與合模運動方向沿水平裝設，其優(yōu)點是機體較低容易操縱和加料，制件頂出后可自動墜落，故易實現全自動操作。直角式注塑機是注塑機柱塞或螺桿與合模運動方向相互垂直，這種注塑機的主要優(yōu)點是結構簡單，便于自動，適用于單件生產中心部位不允許留有澆口痕跡的平面制件，同時常利用開模絲杠的轉動來拖動螺紋型芯或型環(huán)旋轉，以便脫下塑件?？紤]到生產成本和易于實現自動化，塑件還是靠自身重力下落比較合適，且重心較低安裝穩(wěn)妥。 通過上述的分析，該塑件的注射量和鎖模力較大，由于本模具具有抽芯機構，設計較為復雜，同時考慮到開模行程和脫模力的原因，所以應該采用臥式注塑機。 根據每以生產周期的注塑量和鎖模力的計算值，差資料，可選用SZ-200/1000臥式注塑機。 項目 數據 項目 數據 理論注射容量/cm3 210 鎖模力 100 螺桿直徑/mm 42 拉桿內間距/mm 370×320 注射壓力Mpa 150 開模行程/mm 300 注射速率g/s 110 最大模厚/mm 350 塑化能力/s 14 最小模厚/mm 150 螺桿轉速r/min 10～250 定位孔直徑/mm 125 噴嘴球半徑/mm 15 噴嘴直徑/mm 4 鎖模方式 雙曲軸 4.2注塑機有關參數的校核 4.2.1型腔數量的校核 1）由注塑機料筒塑化速率校核模具的型腔數n. N≤kMt-m2 =0.8×14×30-0.6×2×56.28/56.28 =4.77＞2,型腔數校核合格。 式中 k—注塑機最大注射量的利用系數，一般取0.8； M—注塑機的額定塑化量（14g/s） t—成型周期，取30s. 2）按注塑機的最大注射量校核型腔數量n。 N≤kMn-m2/m1 =0.8×231-0.6×2×56.28/56.28 =2.08＞2,符合要求。 式中 MN—注塑機的允許最大注射量（cm3或g），該注射機為210 cm3×1.1g/ cm3=231g。其他符號意義與取值同前。 4.2.2注塑機工藝參數的校核 1）最大注射壓力的校核 塑料壓力校核的目的式校核注塑機的最大注射壓力能否滿足塑件成型的需求。注塑機最大注射壓力應稍大于塑件成型所需要的壓力。即 Pe≥kP0=1.3×100=130MPa 而Pe=150 MPa，注射壓力校核合格。 式中， Pe—注塑機額定壓力（MPa）； K—注射壓力安全系數，取1.3； P0—成型所需要的注射壓力（MPa）； 2）鎖模力校核 F≥KFm=KAP 型=1.2×97.1=116.52KN 而F=1000KN，鎖模力校核合格。 4.2.3安裝尺寸 1）噴嘴尺寸 (1)主流道的小端直徑D大于注塑機噴嘴d，通常 D=d+（0.5～1）mm 對于該模具d=4 mm，取D=4.5 mm，符合要求。 （2）主流道入口的凹球半徑SR0應大于注射機噴嘴半徑SR，通常為 SR0=SR+（1～2）mm 對于該模具SR=15 mm取17 mm，符合要求。 2)最大與最小模具厚度 模具厚度H應滿足Hmin＜H＜Hmax 式中Hmin=150 mm，Hmax=350 mm 4.2.4開模行程的校核 H≥H1+H2+（5～10）mm 式中 H—注塑機動模板的開模行程 H1—塑件推出行程（mm），取6 mm（塑件壁高處的高度）； H2—包括流道凝料在內的塑件高度（mm），其值為 H2=46+（5～10）mm=51～56 mm（46 mm由裝配圖直接量?。? 所以，H=300 mm＞50+80+10=140 mm 由計算得到符合要求。 4.2.5模架尺寸與注塑機拉桿內間距校核 該套模具模架的外形尺寸為370 mm×468 mm，而注射機拉桿內間距為370 mm×320 mm，因370 mm等于370 mm，符合要求。 注：對上面4.4.2～4.4.5的校核內容與后面的模具結構設計交叉進行，但為了行文整體形式與內容的統一，所以將部分在此進行。 綜上所述，注塑機選擇SZ-200/1000臥式注塑機符合該模具設計要求。 5澆注系統的形式和澆口的設計 所謂注射模的澆注系統是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動通道。 澆注系統是引導塑料熔體從注塑機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳物質、傳壓和傳熱的功能，對塑件質量影響很大。它分為普通流道澆注系統和熱流道澆注系統。 該模具采用普通流道澆注系統，包括主流道、分流道、冷料穴、澆口。 5.1主流道的設計 主流到普通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注塑機噴嘴射出的熔體導入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形。以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的勝利拔出。 5.1.1主流道設計要點 1）為便于凝料從主流道中拉出，主流道通常設計成錐形，其錐角ａ=20～60。內比表面粗糙度一般為Ra=0.8。 2）為防止主流道與噴嘴處溢料及便于將主流道凝料拉出，主流道與噴嘴應緊密接觸，主流道進口處應制成球面凹坑，其球面半徑為R2=R1+（1～2）mm,凹入深度3～5 mm。 3）為了物料的流動阻力，主流道末端與分流道連接處呈圓角過渡，其圓角半徑r=1～3 mm。 4）主流道長度L應盡量短，否則將增加主流道凝料，增大壓力損失，一般主流道長度由模具結構和模板厚度所確定，一般不大于60 mm，取L=40 mm 5）因主流道和塑料熔體反復接觸，進口處與噴嘴反復碰撞，因此，長將主流到設計成可拆卸的主流道襯套，用較好的鋼材制造并進行熱處理，一般用T8、T10制造，熱處理硬度為HRC50～55。 5.1.2主流道尺寸 1）主流道小端直徑 D=注塑機噴嘴直徑+（0.5～1） =4+（0.5～1），取D=4.5mm。 2）主流道球面半徑 SR0=注塑機噴嘴球頭半徑+（1～2） =15+（1～2），取SR0=170mm 圖4 主流道襯套 由于本模具主流道較長，定位圈和襯套設計形式較宜，其定位圈結構尺寸如圖5-2所示。 圖5 定位圈 5.2冷料穴的設計 當注塑機未注射塑料之前，噴嘴前面的熔體塑料的溫度降低，形成冷凝料頭，為了防止這些冷凝料進入型腔而影響塑件質量，在進料口的末端的動模板上開設一洞穴或者在流道的末端開設洞穴，這個洞穴就是冷料穴。它的作用是儲存因兩次注塑間隔而產生的冷料頭以及熔體流動的前鋒冷料防止冷料進入型腔而形成冷接縫。冷料穴的尺寸宜大于主流大端的直徑，長度約為主流道大端的直徑。為了是主流道凝料能勝利地從主流道襯套中脫出，往往是冷料穴兼有開模時將主流道凝料從主流道拉出而附在動模一邊的作用，根據拉料方式的不同，冷料穴的形式又可分為與推桿匹配的冷料穴、與拉料桿匹配的冷料穴和無拉料桿的冷料穴 1）主流道冷料穴的設計 該設計采用Z型拉料桿。 2）分流道冷料穴的設計 該模具設計采用潛伏式澆口形式，無須考慮分流道的冷料穴設計。 5.3分流道的設計 分流道是連接主流道和澆口的進料通道。在單腔模中，長不開設分流道，而在多腔模中，一般都設置有分流道，塑料沿分流道流動時，要求通過它盡快地充滿型腔，流動中溫度降低盡可能小，阻力盡可能低。同時，應能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔，因此，采用平衡式分流道，分流道應短而粗。但為了減少澆注系統的回料量，分流道也不能過粗。過粗的分流道冷卻緩慢，還會增長模塑周期。 5.3.1分流道的長度 長度應盡量取短，且少折彎。該模具分流道的長度很短。 分流道長度 第一級分流道：L1=15×2=30mm 第二級分流道：L2=19 mm 5.3.2分流道的形狀及尺寸 分流道的截面形狀有圓形、半圓形、矩形、梯形、U形等多種。在流過同等橫截面積的條件下，橫截面為正方形的流動阻力最大，傳熱最快，熱量損失最大，因此對熱塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。而圓形橫截面流動阻力小，熱量損失最小，熔體降溫也最慢，但從加工來說，它需要同時在動模和定模上開設半截面，要使兩者完全吻合，制造較困難。半圓形和矩形截面的分流道比表面積(即表面積/體積)較大，較少采用。而梯形截面、U形截面的分流道，加工容易且熱量散失和流動阻力也不大。為了便于機械加工及凝料脫模，本設計的分流道設置在分型面上，截面形狀采用加工工藝性比較好的梯形截面。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔體的熱量散失及流動阻力均不大，一般可以采用下面的經驗公式來計算截面尺寸： B=0.2654 查參考文獻：《模具設計與制造手冊》表6-150，取B=6.6mm 式中，B——梯形大底邊的寬度（mm） m ——塑件的質量（g） L——單向分流道的長度（mm） H=2/3B=2/3×6.6=4.4mm 5.3.3分流道的表面粗糙度 由于分流道終于模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較理想，因此分流道的內表面粗糙度R a并不要求很低，一般取0.63um～1.6um, 這樣的表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層流動阻力。避免熔體表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。此處Ra=1.6um。 5.4澆口的設計 澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短通道(除了直接澆口外)，它是澆注系統的關鍵部分。 澆口的主要作用： (1) 型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結，防止其倒流； (2) 易于切除澆口尾料； (3) 對于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。 當塑料熔體通過澆口時，剪切速率較高，同時熔體的內摩擦加劇使料流的溫度升高，黏度降低，提高流動性能，有利于充型，但是澆口尺寸過小會使壓力增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現象，影響塑件質量。 5.4.1澆口的形式 澆口的形式有很多但是要根據具體情況來選擇。 注射模常用澆口形式有以下幾種： 1） 側澆口 2） 重疊式澆口 3） 點澆口 4） 潛伏式澆口 5.4.2澆口位置的選擇 澆口的位置選擇，應遵循如下原則： 1） 避免制件上產生噴射等缺陷（避免噴射有兩種方法：a加大澆口截面尺寸，降低熔體流速；b采用沖擊形澆口，改善塑料熔體流動狀況）該模具采用方法a； 2） 澆口應開設在塑件截面最厚處； 3） 有利于塑件熔體流動； 4） 有利于型腔排氣； 5） 考慮塑件使用時的界面狀況； 6） 減少或避免塑件的熔接痕； 7） 考慮分子取向對塑件性能的影響； 8） 考慮澆口位置和數目對塑件成型尺寸的影響； 9） 防止將型芯或嵌件擠歪變形。 5.4.3澆口尺寸的確定 澆口截面積通常為分流道截面積的0.07～0.09倍，澆口截面積形狀多為矩形和圓形兩種，澆口長度約為0.5～2 mm左右。澆口具體尺寸一般根據經驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。 d=nk 式中 d——澆口直徑（mm） n—塑料系數，由塑料性質決定 k——系數。塑件壁厚的函數， k=0.206=0.0206×=0.5045 A——型腔表面積（mm） t—塑件壁厚（mm） d=1035 mm 5.5澆注系統的平衡 對于該模具，從主流道到各個型腔的分流道的長度相同，形狀及截面尺寸對應相同，各個澆口也相同，澆注系統顯然是平衡的。 5.6澆注系統凝料體積計算 1）主流道與主流道冷料穴凝料體積 V=1/3∏×7.65/22×200-1/3∏×4.52/22×110≈2479.8 mm 2) 分流道凝料體積 V分=2×（15+19）=68mm3 3)澆口凝料體積 V澆約等于零，可以忽略不計。 4）澆注系統凝料體積 V總=V主+V分+V澆=2547.8mm3≈2.55 cm3 該值小于前面4.1中澆注系統凝料的估算值61.39cm3,所以前面有關澆注系統的各項計算與校核符合要求，不需要重新設計計算。 5.7澆注系統各截面流過熔體的體積計算 1）流過澆口的體積 V3=V型=51.16cm3 2)流過分流道的體積 V2=V塑+V分/2≈51.228 cm3 3）流過主流道的體積 V1=2V2+V主=104.936 cm3 6成型零件的結構設計和計算 型腔通常包括凹模、凸模、小型芯、螺紋等。由于這種成型零件直接與高溫、高壓的塑料容體接觸，并且脫模是反復與塑件摩擦，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度、耐磨性和較低的表面粗糙度。同時還應考慮零件加工性及模具的制造成本。應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經驗來確定型腔壁厚和底板厚度。 6.1成型零件的結構設計 三通管有三個孔，分模時無法脫出，需要使用側抽芯才能勝利的脫模。型芯一般單獨制造，側面的孔采用一個側抽芯，長孔方向采用兩個相同的主型芯，選擇在中心處分模。這樣易于加工，并且在生產中方便替換，提高生產效率。 6.2成型零件工作尺寸的計算 成型零件工作尺寸是指凹模和凸模直接用以構成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的徑向尺寸，凹模和凸模高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。成型零件的加工精度和質量決定了塑件的精度和質量，工作尺寸的計算受塑件尺寸精度的制約，影響塑件尺寸精度的因素甚多，主要有模具制造公差、模具的磨損量和塑件收縮率等因素，因此，計算工作零件尺寸時應根據上述三個因素進行考慮。本設計采用平衡收縮法計算模腔各工作尺寸。 在計算成型零件型腔和型芯的尺寸時，塑料制品和成型零件尺寸均按單向極限值，即孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差值為正；凡是軸類尺寸均以其最大尺寸作為公稱尺寸，公差值為負。而孔心距尺寸則按公差帶對稱分布的原則進行計算。 查閱資料，該設計的公式如下： 型腔徑向尺寸的計算： LM=[（1+Scp）Ls-3/4△] 型芯高度尺寸的計算： HM=[(1+Scp)hS+2/3△] 上式中，LM—型腔徑向尺寸（mm） Lsls—塑件徑向尺寸（mm） Scp—塑料的平均收縮率（%）[Scp=(0.004+0.007)/2] △—塑件公差值（mm） —模具制造公差（mm）（一般取=△/3） 1）型腔尺寸的計算 對于型腔來說，具體尺寸見圖6-1。 圖6 腔型 6.2.1根據側壁厚校核強度、剛度 查閱資料，選擇下面公式： 按剛度條件計算 S≥r[()-1] =15×[() =0.838mm 按強度計算有 s≥2.26mm 根據上面剛度、強度比較，取s=2.26mm＜8mm符合要求。 6.2.2根據底板厚度校核強度、剛度 按剛度條件計算有 h≥0.90() 按強度條件計算有 h≥1.1（） 式中， Mpa E—模具材料的彈性模量 (Mpa),碳鋼為2.1×10 Mpa P—型腔的壓力（Mpa） []—剛度條件，即允許變形量（mm）; []—模具材料的許用應力（Mpa）； R—型腔內徑，r=15mm。 已知：[]=25 Mpa，E=2.1×10 Mpa，P=30 Mpa，[]=0.04，按剛度條件計算有 h≥0.90() =0.9 =5.1mm 按強度計算條件有 h≥1.1（） =1.1×（） =5.77mm 所以取h值必須大于5.77mm 7模架的確定和標準件的選用 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，在根據成型零件尺寸結合標準模架尺寸為355mm×450mm的標準模架，實際選擇尺寸為370mm×468mm。 1）定模座板（546mm×370mm，厚27 mm） 定模座板是模具與注塑機固定連接的板，材料為45鋼。 通過4個M12的內六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過4個M8的內六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H7/m6配合。 2）定模板（型腔固定板）（468mm×370mm厚65mm） 用于固定型腔、導套。固定板應有一定的厚度，足夠的強度，一般選擇45鋼，調質230HB～270HB。 其上的導套孔與導套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/f7配合。定模板與澆口套采用H7/m6配合。 上面還開有4個斜導柱孔，定模板上的斜導柱孔與斜導柱為H8/f7配合。 3）動模板型芯固定板（468mm×370mm厚67mm） 用于固定型芯、導柱，其上還有斜導柱孔、滑塊孔，一般選擇45鋼，調質230HB～270HB。整體式型芯通過兩翼的鋼條固定在其上，用內六角螺釘固定在其上。 導柱固定孔與導柱為H7/k6配合；斜導柱孔與斜導柱為H8/f7配合。 4）墊塊（50mm×468mm、厚度為100 mm） （1）主要作用 在動模座板與支撐板之間形成推出機構的動作空間，或調節(jié)模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。 （2）結構形式 可以是平行墊塊或拐角墊塊，改模具采用平行墊塊。 （3）墊塊材料 墊塊材料為Q235A，也可用HT200、球墨鑄鐵等。該模具墊塊采用Q235A 制造。 （4）墊塊的厚度h 校核 h =h1 +h2 +h3 +s +δ=0+22+17+26+3.5=68.5mm<100mm，符合要求。 式中 h1—頂出板限位釘的厚度，該模具沒采用限位釘，故其值為0； h2—推板的厚度，為22mm； h3—推桿固定板厚度，為17mm； s—推出行程，為26mm； δ—推出行程富余量，一般為3mm~6mm，取3.5mm。 5）推桿固定板（368mm×270mm、厚17mm） 材料為45 鋼。 6）推板（368mm×270mm、厚22mm） 材料為45 鋼。 8 合模導向機構的設計 為了保證注塑模準確合模和開模，在注塑模中必須設有導向機構。導向機構主要起定位、導向以及承受一定側壓力的作用。導柱導向機構，包括導柱和導套兩個主要零件，分別安裝在動、定模兩邊。 導柱的基本機構形式有兩種。一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，稱帶頭導柱，另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱有肩導柱。帶頭導柱用于生產批量不大的模具，可以不用導套。有肩導柱用于采用導套的大批量生產并高精度導向的模具。裝在模具另一邊的導套安裝孔，可以和導柱安裝孔以同一尺寸一次加工而成，保證了同軸度。 導柱前端均須有錐形引導部分，并可割有儲油槽。導柱直徑尺寸隨模具模板外形尺寸而定。模板尺寸愈大，導柱間的中心距應愈大，所選導柱直徑也應愈大。當采用標準模架時，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，只要按照模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則需根據模具結構進行具體設計。 8.1 導向結構的總體設計 1）導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的 距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。 2）該模具采用4根導柱，其布置由標準模架決定。 3）該模具導柱安裝在支承板上，導套安裝在定模板上。 4）為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑槽，即可削去一個面或在導 套的孔口倒角，該模具采用后者。 5）在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。動定模板采用 合并加工時，可確保同軸度要求。 8.2 導柱設計 1）該模具采用帶頭導柱，加油槽； 2）為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分； 3）導柱的長度必須比凸模高度高出6mm～8mm； 4）導柱直徑應根據模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑有標準模架可知為φ16mm）； 5）導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/k6配合，導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合，該模具滑動部分采用H7/f7的間隙配合； 6）導柱工作部分的表面粗糙度為Ra=0.4μm。 7）導柱應具有堅硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內芯。多采用低碳鋼經滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經調質、表面淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上，該設計采用碳素工具鋼T8A。 8.3 導套設計 導套與安裝在另一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導向精度的圓套零件。導套常用的結構形式有兩種： 直導套（ GB/T4169.2—1984 ）、帶頭導套（GB/T4169.3—1984）。 1）結構形式 采用帶頭導套（I型）。 2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣。 3）導套空的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合，表面粗糙度0.4μm，該設計采用H7/f7。 4）導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，該模具采用T8A。 9 脫模推出機構的設計 注射成型的每一周期中，必須將塑件從模具型腔中脫出，這種把塑件從型腔中脫出的機構稱為脫模機構，也可稱為頂出機構或推出機構。脫模機構的作用包括脫出、取出兩個動作。 推出機構的設計原則： 1）推出機構應盡量設置在動模一側。 2）使制品在推出過程中不變形不損壞。 3）機構簡單，推出動作可靠。 4）使脫模后的制品有良好的外觀。 5）合模時的準確復位。 式中 p —塑件對型芯產生的單位包緊力，一般p =8～12MPa； A—塑件包緊型芯的側面積（mm2），由塑件的型芯零件圖可算得A ≈28260mm2。取p 為12MPa；f —摩擦系數，取0.21；α —脫模斜率，取0° 9.1.1 脫模機構的結構設計 由該塑件的外形特征及內部型芯的情況，設置脫模機構為Ⅱ型推管： 1）Ⅱ型推管，如圖9-1 所示。每個塑件由1 根推管推出，共2 根。 2）推管應設在脫模阻力大的地方。 3）推管應均勻布置。 4）推管應設在塑件強度、剛度較大的地方。 5）推管形式為標準的直推管，不帶肩。 6）推管直徑與模板上的推管孔采用H8/f8間隙配合。 7）通常推管入模具后，其端面應與型腔底面平齊或高出型腔地面0.05mm～0.10mm。 8）該模具采用推管與推管固定板單邊為0.25mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推管的情況下，不因個板的推管空加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現象。 9）推管的常用材料為T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC以上，工作端配合不問的表面粗糙度為Ra =0.8μm。 10 側向抽芯機構的設計 當塑件上具有與開模方向不一致的孔或側壁有凹凸形狀時，除極少數情況下可以強制脫模外，一般都必須將成型側孔或側凹的零件做成可活動的結構，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個塑件從模具中脫出。完成側向活動型芯的抽出和復位的這種機構就叫做側向抽芯機構。這種模具脫出塑件的運動有兩種情況：一是開模時優(yōu)先完成側向分型和抽芯，然后推出塑件；二是側向抽芯與塑件的推出同時進行。側向分型的抽芯機構按動力來源可分為手動、氣動、液壓和機動四種類型。手動抽芯機構的結構簡單，但勞動強度大，生產效率低，故僅適用于小型制品的小批量生產；液壓或氣動抽芯側向分型的活動型芯可以依靠液壓或氣壓傳動的機構抽出。 由于注塑機沒有抽芯液壓缸或氣壓缸，因此需要另行設計液壓或氣壓傳動機構及抽芯系統；機動抽芯是利用注塑機的開模力通過傳動機構改變運動方向，將側向的活動型芯抽出。機動抽芯機構的結構比較復雜，但抽芯不需人工操作，抽拔力較大，具有靈活、方便、生產效率高、容易實現自動化操作、無需另外添置設備等優(yōu)點，由于該塑件在與開模方向不一致的方向上有兩個小孔，不能順利分模，需要側向抽芯，綜合上述分析，本設計選擇機動抽芯機構進行抽芯。 10.1.1 抽芯距與抽芯力的計算 1）由塑件外形尺寸可以計算的抽芯距S=s+(2～3)=26+2=28mm 完成抽拔芯距S，滑塊在開模方向所需移動的距離，即完成抽拔所需的開模行程。 H=Sctgα 2）由于塑件冷縮時，只有側壁塑料包住型芯，也就是兩個小孔的內壁與型芯接觸，而兩個小孔的內壁是“n”狀的，沒有脫模斜度。所以這塊活動型芯的抽拔阻力，也就是塑件收縮產生對側型芯的摩擦力， 即 F = f 塑F =0.21×15835 = 3325.4N 式中，FQ—抽芯力（N） F塑 —因塑件收縮產生對側型芯的正壓力（N） f —塑件與型芯的摩擦系數（取0.21） p —塑件收縮對型芯單位面積的正壓力，取p=12MPa F塑=pA =12×=15835N 10.1.2 斜導柱截面尺寸的確定 本設計采用的是在中小型模具中常用的一種結構形式，其臺肩部相平于模面，角度與抽拔角一致。材料多為T8、T10 等碳素工具鋼，也可用20 鋼作滲碳處理，由于斜導柱經常于滑塊摩擦，熱處理要求硬HRC≥55,表面粗糙度Ra≤0.8μm。 斜導柱固定部分與模板的配合精度為H7/m6 的過渡配合。 如圖10-1 所示。 圖10-1 斜導柱 1）圓柱形斜導柱直徑的確定 圓柱形斜導柱直徑取決于斜導柱所受的彎曲力，而彎曲力又取決于抽拔力F ，抽拔角α 以及受力點的位置。 一般地，斜導柱和斜滑塊的斜孔的配合都有一定的間隙δ （0.2-0.4），在開模瞬間定程距為M， d= H= d ——斜導柱直徑，mm F c——抽芯力，N Hw ——受力點到固定板平面的距離, Hw =21mm α ——抽拔角 [w]—斜導柱鋼材的許用彎曲應力， MPa 。 碳素鋼取[σ ] =137 MPa d=≈16mm,取20 mm 2) 斜導柱傾斜角α 的選擇 斜導柱傾斜角α 與斜導柱的有效工作長度L ，抽芯距S ,斜導柱完成抽芯時所需最小開模行程H有關。α 增大，L 和H 減小，有利于減小模具尺寸，但斜導柱所受的彎曲力和側抽芯時的開模力將增大；反之亦反，綜