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旋鈕注塑模設(shè)計 緒 論 隨著科學(xué)的發(fā)展，社會的進步人們的日常生活水平不斷的提高，對物質(zhì)的需求也越來越豐富：小到日常生活中的鋼鐵，塑料制品;大到工業(yè)生產(chǎn)中的汽車，飛機，及火箭的制造等以及軍事工業(yè)的發(fā)展都與模具有著不解之緣，模具的廣泛應(yīng)用推動了人們生活水平的提高，推動了企業(yè)的不斷發(fā)展，因此對模具的設(shè)計要求也越來越高，難度也越來越大。 模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低，已成為衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標(biāo)志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。中國經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，也為其發(fā)展提供了巨大的動力。近10年來，中國模具工業(yè)一直以每年15%左右的增長速度快速發(fā)展。但與發(fā)達國家相比，中國模具工業(yè)無論在技術(shù)上，還是在管理上，都存在較大差距。特別在大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具技術(shù)上，差距尤為明顯。中國每年需要大量進口此類模具，在模具產(chǎn)品結(jié)構(gòu)上，中低檔模具相對過剩，市場競爭加劇價格偏低，降低了許多模具企業(yè)的效益。而中高檔模具能力不足。模具的開發(fā)能力較弱，技術(shù)人才嚴(yán)重不足，科研開發(fā)和技術(shù)攻關(guān)投入少。 模具工業(yè)是無以倫比的"效益放大器"。用模具加工產(chǎn)品大大提高了生產(chǎn)效率，而且還具有節(jié)約原材料、降低能耗和成本、保持產(chǎn)品高一致性等特點。因此模具被稱為"效益放大器"，在國外，模具被稱為"金鑰匙"、"進入富裕社會的原動力"等等。從另一個角度上看，模具是人性化、時代化、個性化、創(chuàng)造性的產(chǎn)品。更重要的是模具發(fā)展了，使用模具的產(chǎn)業(yè)其產(chǎn)品的國際競爭力也提高了。 1.我國模具工業(yè)基本狀況簡介： 我國模具工業(yè)近年來發(fā)展很快，近年來， 模具行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復(fù)雜、長壽命中高檔模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。 我國模具行業(yè)還顯現(xiàn)另外兩個特點，一是各地政府對模具工業(yè)的發(fā)展進一步關(guān)注。許多地方政府進一步認(rèn)識到模具工業(yè)對發(fā)展制造業(yè)的重要意義，因此加強了模具工業(yè)園區(qū)的建設(shè)。 二是外資及社會投資模具產(chǎn)業(yè)增長顯著。許多地方加強了吸引外資及合資投入模具工業(yè)的工作，特別是在高新技術(shù)園區(qū)和工業(yè)園區(qū)，外資、合資模具企業(yè)進一步增加。 從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。 2、落后和差距主要表現(xiàn)在下列幾方面 （1）供不應(yīng)求、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不夠合理。 （2）企業(yè)組織結(jié)構(gòu)都不夠合理。 （3） 工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低，技術(shù)結(jié)構(gòu)、模具產(chǎn)品水平比國際水平低，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際水平長。 （4）技術(shù)人才嚴(yán)重不足，經(jīng)濟效益欠佳。 （5）與國際水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術(shù)落后。 （6）專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、商品化的程度低，協(xié)作差。 在完成大學(xué)三年的課程學(xué)習(xí)、生產(chǎn)實習(xí)，我已經(jīng)熟練地掌握了《機械制圖》、《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》、《模具制造技術(shù)》、《模具設(shè)計與制造專業(yè)英語》、《沖壓模具設(shè)計與制造》、《模具CAD/CAM》等專業(yè)基礎(chǔ)課的知識，對模具設(shè)計與制造有了一個系統(tǒng)的理解，達到了學(xué)習(xí)的目的。對于模具設(shè)計這個實踐性非常強的設(shè)計課題，我們進行了大量的實習(xí)。經(jīng)過在新飛電器集團公司、中國一拖（洛陽）、新鄉(xiāng)孟莊美達塑料制品廠等地的生產(chǎn)實習(xí)，使我對模具特別是注塑模具的設(shè)計步驟有了一個全新的認(rèn)識，豐富了各種模具的結(jié)構(gòu)及工藝流程方面的知識，對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導(dǎo)老師的指導(dǎo)和工廠師傅的講解下，我親手拆裝了一些典型的模具，明確了模具的一般工作原理及加工工藝。同時，在圖書館借閱了許多相關(guān)手冊和書籍，設(shè)計中，將充分利用各種相關(guān)的資料，與同學(xué)進行充分的討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設(shè)計。在設(shè)計的過程中，將有一定的困難，在指導(dǎo)老師的悉心指導(dǎo)和自己的努力，相信我會圓滿地完成這次畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)。由于水平有限，且缺乏經(jīng)驗，設(shè)計中不妥之處懇請各位老師指正。 第一章 任務(wù)來源及設(shè)計目的意義 1.1 設(shè)計任務(wù)來源 設(shè)計題目：旋鈕 材 料：PMMA 生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn) 技術(shù)要求：（1）所有尺寸公差按SJ1372-78的5級精度。 （2）去毛刺，無刮痕。 1.2 設(shè)計目的及意義 本設(shè)計題目為旋鈕，但對做畢業(yè)設(shè)計的畢業(yè)生有一定的設(shè)計意義，它概括了旋鈕塑料零件的設(shè)計要求、內(nèi)容及方向。通過對該零件模具的設(shè)計，進一步加強了設(shè)計者注塑模設(shè)計的基礎(chǔ)，為設(shè)計更復(fù)雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。 1.3 塑料注塑模的特點、要求 熱塑性塑料注塑模的特點是由塑料原材料的特性所決定的，最主要的有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內(nèi)塑料冷卻固化時的收縮性，這兩點決定了注塑模的特殊性和設(shè)計難度。由于塑料熔體屬于粘彈體，熔體流動過程黏度隨剪切應(yīng)力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產(chǎn)生定向；模腔充滿后熔體被部分壓縮；，設(shè)計注塑模時首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設(shè)計的模具合理使用，并可在設(shè)計中有效利用塑料特性。 第二章 模塑工藝規(guī)程的編制 2.1塑件的工藝分析 2.1.1塑件的原材料分析 聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA），又名亞克力，俗稱有機玻璃，是熱塑性塑料。 從使用性能上看，聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）具有無色、透明、表面光澤優(yōu)良、 光學(xué)性能優(yōu)異、抗銀紋性和抗沖擊韌性良好、質(zhì)輕、堅韌，著色力強、尺寸穩(wěn)定性好等性能；常溫下有較高的機械強度，受溫度的影響??；而且具有耐化學(xué)試劑、耐溶劑性和耐候性,有優(yōu)異的耐大氣老化性，耐腐蝕性能優(yōu)良,電性能獨特，在破碎時不易產(chǎn)生尖銳的碎片。 從成型性能上看,有較明顯的吸濕性，吸水率一般在0.3%-0.4%，成型前必須干燥，干燥條件是80℃-85℃下干燥4-5h 。在成型加工的溫度范圍內(nèi)具有明顯的非牛頓流體特性，熔融粘度隨剪切速率增大會明顯下降，熔體粘度對溫度的變化也很敏感。流動性好， 適用于擠出、壓延等成型方法、并可進行車、切、雕刻等機械加工以及粘接、涂裝、印刷、壓花等各種加工。切削性能甚好，其型材可很容易地機加工為各種要求的尺寸。因此，對于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型壓力和溫度都可明顯降低熔體粘度，取得較好的流動性。 2.1.2塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸精度及表面質(zhì)量分析： 2.1.2.1結(jié)構(gòu)分析 從零件圖（圖1）上看，該零件總體形狀為圓柱形殼體，如圖1所示，殼面上有一圓周形的階梯，該塑件的總高度為14.5mm，圓周階梯的高度為1.5mm，塑件的外徑為φ23.5mm，內(nèi)徑為φ17.5mm，圓柱階梯的圓周直徑為φ20.6±0.06mm,塑件的壁厚為3mm,塑件內(nèi)表面的圓角半徑為R1.5mm, 塑件外表面的圓角半徑為R5mm，塑件內(nèi)部圓管狀的小圓柱的頂面到該塑件頂面的距離為6.3mm，.塑件內(nèi)的小圓柱外徑為φ5.5mm,內(nèi)徑為φ2.5±.0.05mm.，小圓柱內(nèi)徑的底部與該塑件的底部平齊。 因此，模具設(shè)計時，在塑件的圓周形階梯處分型較為合適如圖2所示。 2.1.2.2 尺寸精度分析 該零件的重要尺寸為2.5±0.05mm，φ20.6±0.06mm， 次要尺寸為14.5mm, 3mm , 1.55mm ，6.3mm,φ17.5mm ，R5mm, φ5.5mm,1.5mm。 由以上分析可知，該零件的尺寸精度中等偏上，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證。 從塑件的壁厚上看，壁厚的最大處為3mm，最薄處為1.55mm,較均勻，有利于制品的成型。 2.1.2.3表面質(zhì)量分析 該零件要求表面沒有毛刺、凹陷等缺陷，內(nèi)部不得有導(dǎo)電雜質(zhì)，沒有其它特別要求，故較容易實現(xiàn)。 綜上分析，注塑時在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型要求是可以保證的。 2.2計算塑件的體積與質(zhì)量 計算塑件質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數(shù)： (1) 塑件的體積：V＝3.141 （過程略） (2) 塑件質(zhì)量：M=Vρ＝3.739 g (3) 采用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有 設(shè)備情況，初選注塑機為XS-Z-60型。 2.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找相關(guān)文獻，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工藝參數(shù)可作如下選擇（試模時可根據(jù)實際情況作適當(dāng)調(diào)整）： 注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度：后段T1= 180~200 ℃ 中段T2=190~230 ℃ 前段T3= 180~210 ℃ 噴嘴溫度：180~200 S 注塑壓力：50~120 S 高壓時間：0~5 S 保壓時間：20~40 S 冷卻時間：20~40 S 成型周期：50~90 S。 第三章 注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計 注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設(shè)置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計等內(nèi)容。 3.1 分型面的選擇 該塑件為一旋鈕，表面質(zhì)量無特殊要求，零件高度為14.5mm，根據(jù)分型面的選擇原則和塑件的成型要求，在階梯處分型塑件較易成型，模具加工較易，且便于塑件的脫出。塑件分型面的選擇如圖2所示： 3.2 確定塑件型腔的排列方式 該塑件在注塑時采用一模四腔，即模具需要四個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度、模具的制造等因素采用如圖4所示的型腔排列方式： 圖3 型腔的排列方式（1） 采用如圖4所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是制件分布均勻,是平衡式的澆注系統(tǒng)，分流道與澆口的長度、形狀、斷面尺寸都對應(yīng)相等，可以保證在相同的溫度和壓力下，使所有型腔在同一時間被同時充滿。因制件比較小，采用一模四腔成型，便于減少澆道耗料，去除澆口方便，殘留痕跡小，較為合理。但流道較長，增加了溫度和壓力的損失，模板尺寸較大，增加了塑料的消耗量和模具成本，加工比較困難。 若采用如圖3所示的型腔排列方式，制件也能成型，但凹模鑲件不能很高地布置，，故采用一模四腔比較好。 型腔排列方式（2） 3.3 澆注系統(tǒng) 3.3.1 主流道設(shè)計 根據(jù)設(shè)計手冊查得 ，XS-Z-60 型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸： 噴嘴前端孔徑：d0= 4 mm 噴嘴前端球面半徑：R0=12 mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系： R=R0+(1~2)mm D=d0+(0.5~1)mm 取主流道球面半徑R= 13 mm 取主流道的小端直徑d=5 mm 為了將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓椎形，其斜度為2~4°，經(jīng)換算得主流道大端直徑D=9 mm，為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設(shè)計半徑 r=0.5 mm 的圓弧過渡。 3.3.2 分流道設(shè)計 分流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注塑速率、分流道長度等因素來確定。因塑件的形狀不算復(fù)雜，熔料填充型腔比較容易，根據(jù)主型腔的排列方式可知，分流道的長度不算太長。為了便于加工，選用截面形狀為梯形的分流道，查表得L=4mm,H=3mm,R= 0.2mm. 3.3.2 澆口設(shè)計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口比較合適，設(shè)計時，考慮選擇從壁厚3mm處進料，料從厚處向薄處流，且該模具型芯采用鑲拼結(jié)構(gòu)，有利于填充、排氣。查表初選尺寸為L=1.3mm,H=2.5mm,試模時修正。 圖5 側(cè)澆口 3.4 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 3.4.1 型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計 模具采用一模四件的結(jié)構(gòu)形式，凹模主要成型塑件外表面，結(jié)構(gòu)較簡單，將凹模設(shè)計成組合式結(jié)構(gòu)，既保證塑件外觀與質(zhì)量，模具加工也比較方便。型腔的結(jié)構(gòu)及尺寸見圖6。 3.4.2型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計 型芯主要是成形制件的內(nèi)表面，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，采用嵌入式結(jié)構(gòu)，型芯的結(jié)構(gòu)及尺寸見圖7。。 圖 6 組合式型腔的結(jié)構(gòu)及尺寸 圖 7 型芯的結(jié)構(gòu)及尺寸 第四章 模具設(shè)計的有關(guān)計算 成型零件工作尺寸計算時采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。 聚甲基丙烯酸甲酯的平均收縮率為0.005mm，查型腔、型芯工作尺寸計算表，考慮工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取0．02 mm。 4.1 型腔、型芯工作尺寸的計算： 表4-1 型腔、型芯工作尺寸的計算 類別 模具零 件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔或型芯的工作尺寸 徑 向 尺 寸 型腔徑 向尺寸 型芯的徑向尺寸 2.5 高 度 尺 寸 型腔的高度尺寸 型芯的高度尺寸 4.2 型腔側(cè)壁厚度、底板厚度計算 4.2.1 型腔厚度及底板厚度計算: 4.2.1.1型腔側(cè)壁厚度計算: 該塑件是圓形型腔，根據(jù)圓形型腔側(cè)壁厚度計算公式： 式中 (選定值) r=8.75mm (型腔的徑向尺寸) （45鋼） 代入計算公式得 4.2.1.2 型腔底板厚度計算： 根據(jù)型腔底板厚度計算公式： 式中 (選定值) r=8.75mm (型腔的徑向尺寸) （45鋼） 代入計算公式得 第五章 模具閉合高度的確定 在支承和固定零件的設(shè)計中，查有關(guān)資料確定模架： 定模座板：H1= 25mm 定模板：H2=25mm 動模板：H3=20mm 支承板：H4=32mm 動模座塊：H6=25mm 根據(jù)推出行程和推出結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊：H5=50mm. 所以，模具的閉合高度H=H1+H2+H3+H4+H5+H6＝177mm. 第六章 注塑機有關(guān)參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為250mm177mm200mm。 XS-Z-60型注塑機模板最大安裝尺寸為200mm，滿足模具的安裝要求。 由上述計算模具的閉合高度：H=177mm, XS-Z-60型注塑機所允許模具的最小厚度Hmin= 70mm ， Hmax=200mm 即　模具滿足安裝條件：Hmin≦H≦Hmax 經(jīng)查資料，XS-Z-60型注塑機的最大開模行程S＝180mm ， 滿足式頂出塑件要求： S≧H1+H2+(5~10)mm=60mm 經(jīng)驗證，XS-Z-60型注塑機滿足使用要求，故可采用。 第七章 繪制模具總裝圖和非標(biāo)準(zhǔn)件工作圖 本模具的總裝圖如圖8所示；非標(biāo)準(zhǔn)件工作圖(見非標(biāo)準(zhǔn)件零件圖)。 圖 8 模具裝配圖 工作原理：開模時，動模3后退，Z字形拉料桿10隨動模3后退，將凝料從主流道拉出，包緊在型芯4的塑件隨動模3一起后退，當(dāng)動模3后退到一定程度時，動模板3及其固定部分停止運動，推板13與注塑機頂桿接觸，在注塑機頂桿的作用下，推板13推動推桿5將塑件從型芯4脫出。 　 合模時，在注塑機的作用下，由復(fù)位桿15、導(dǎo)柱1等定位將模具閉合。 第八章 注塑機主要零件加工工藝規(guī)程的編制 8.1 型腔的加工工藝過程 表8-1機械加工工藝過程卡 機械加工工 藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部） 件圖號 01 產(chǎn)品名稱 型腔 零（部） 件名稱 型腔 共（1）第（2）頁 材料牌號 W 毛坯 種類 圓棒料 毛坯外型尺寸 Φ40㎜ 每個毛坯 可制件數(shù) 1 每臺 件數(shù) 6 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè)備 工 藝 裝 備 工時 準(zhǔn)終 單件 05 下料 鋸割下料 Φ40㎜×30㎜ 下料車間 鋸床 0.5 10 鍛 鍛成Φ42㎜×28㎜ 鍛造車間 空氣錘 2 15 熱處理 退火 熱處理車間 熱處理爐 10 20 車削 車外圓Φ42達尺寸； 車退刀槽2×2； 車外圓Φ32.26，留磨量0.5㎜；車右端面，留磨量0.2㎜；切斷；留磨量0.2㎜ 模具車間 車床 5 25 鉆 孔Φ25.5mm， 鏜Φ24.5孔，各留磨量0.5㎜和0.2㎜（孔深度鏜至12㎜）； 模具車間 鉆床、鏜床 1 30 銑削 銑分流道至要求 模具車間 1 35 熱處理 淬火并回火達 54～58HRC 熱處理車間 12 40 內(nèi)外圓磨 以外圓Φ40為基準(zhǔn)，磨柱型孔達到要求；磨孔Φ；磨外圓Φ40達到圖樣的要求； 模具車間 2 45 鉗 研磨孔底及R1.5達圖樣要求 模具車間 2 設(shè)計日期 審核日期 標(biāo)準(zhǔn)化日期 會簽 日期 標(biāo)記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更該文件號 8.2型芯的加工工藝過程 表8-2機械加工工藝過程卡 機械加工工 藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零（部） 件圖號 02 產(chǎn)品名稱 型芯 零（部） 件名稱 型芯 共（1）第（2）頁 材料牌號 W 毛坯 種類 圓棒料 毛坯外型尺寸 Φ25㎜ 每個毛坯 可制件數(shù) 1 每臺 件數(shù) 6 備注 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 車間 工段 設(shè)備 工 藝 裝 備 工時 準(zhǔn)終 單件 05 下料 鋸割下料 Φ25㎜×65㎜ 下料車間 鋸床 0.5 10 鍛 鍛成Φ27㎜×63㎜ 鍛造車間 空氣錘 2 15 熱處理 退火 熱處理車間 熱處理爐 10 20 車削 車外圓Φ24.5達尺寸；車退刀槽2×2； 車外圓Φ18，留磨量0.5㎜；車右端面，留磨量0.2㎜；切斷；留磨量0.2㎜ 模具車間 車床 5 25 熱處理 淬火并回火達 54～58HRC 熱處理車間 12 30 磨 以外圓Φ18mm為基準(zhǔn)，磨外圓Φ達到圖樣的要求； 模具車間 2 設(shè)計日期 審核日期 標(biāo)準(zhǔn)化日期 會簽 日期 標(biāo)記 記數(shù) 更改文 件號 簽字 日期 標(biāo)記 處數(shù) 更該文件號 第九章 模具裝配 9.1 模具安裝 (1)清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。 (2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導(dǎo)軌上墊好木板，模具從側(cè)面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應(yīng)保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。 (3)調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當(dāng)。 (4)慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構(gòu)運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。 (5)模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預(yù)定溫度20--30℃，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。 (6)開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 9.2試模 通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設(shè)備，模具結(jié)構(gòu)及制造精度，塑件結(jié)構(gòu)及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。 9.2.1 粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計意圖相反，離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構(gòu)失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是： （1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 （2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。 （3） 冷卻時間過短，物料未能固化。 （4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 （5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。 9.2.2 粘著模芯 （1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。 （2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （3） 模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。 （4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。 （5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 9.2.3 粘著主流道 （1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。 （3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 （4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達到比噴嘴孔大0.5～1 ㎜。 （5） 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達到要求，方可進行二次注射。 9.2.4 成型缺陷 當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 9.2.4.1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有： （1） 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。 （2） 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 （3） 鎖模力不足 因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。 9.2.4.2 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： （1） 注射過量 （2） 鎖模力不足 （3） 流動性過好 （4） 模具局部配合不佳 （5） 模板翹曲變形 9.2.4.3 制件尺寸不準(zhǔn)確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。 （1） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。 （2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調(diào)整工藝條件即可。 通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。 9.2.5 調(diào)整措施 調(diào)整時應(yīng)注意調(diào)節(jié)進料速度，正確設(shè)計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。 設(shè)計總結(jié) 本設(shè)計設(shè)計內(nèi)容為旋鈕塑料模設(shè)計，通過對旋鈕的設(shè)計，基本掌握了對塑料模設(shè)計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認(rèn)識，對模具的制造方法及途徑積累了的經(jīng)驗。 本設(shè)計中型腔的選擇也不代表是一種最佳的方案，例如型腔的徑向尺寸，可以根據(jù)能取得的原料的厚度按最小的加工量選擇（要滿足最小厚度要求，同時也不能太厚太重）。同一塑件由不同的人設(shè)計有多種多樣的方案，最終都有可能很好地使用，通過這次設(shè)計，我認(rèn)識到了除了正確掌握和應(yīng)用書本知識外，吸取他人的設(shè)計經(jīng)驗也是非常重要的。 在當(dāng)今市場中，出現(xiàn)了各式各樣的塑料制件，而對于如何設(shè)計成型塑料制件模具，我還是一個初學(xué)者。在這次模具設(shè)計中，遇到了不少的困難，通過查找資料、獨立思考及在老師的指導(dǎo)下，得到了解決，同時也逐步提高了我對塑料模具的認(rèn)識。本次設(shè)計中重點運用了CAD軟件，使設(shè)計過程周期縮短，大大節(jié)省了設(shè)計時間。 設(shè)計者：駱德龍 2006年05月 致 謝 時光如電，歲月如梭，大學(xué)三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學(xué)和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學(xué)生，畢業(yè)設(shè)計是一件必不可少的事。 畢業(yè)設(shè)計涉及的知識廣泛，很多都是我門的教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設(shè)計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學(xué)知識、相關(guān)的資料及自己的不斷努力才能解決。 在學(xué)校中，我們所學(xué)的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設(shè)計就相當(dāng)于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設(shè)計，可以把我們以前學(xué)的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯(lián)系起來，使我們既溫故又學(xué)到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎(chǔ)。 由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設(shè)計的過程中難免要遇到很多問題，但經(jīng)過課程設(shè)計，使我們有了一定的餓設(shè)計的經(jīng)驗；同時在老師的悉心指導(dǎo)及同學(xué)的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設(shè)計不斷完善。在此，我在設(shè)計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高。 最后，再次感謝楊老師、原老師等在這一段時間給予無私的指導(dǎo)和幫助，并向你們致以深深的敬意！在以后的工作上，不辜負(fù)你們對我們寄予的厚望！ 參考文獻 1. 楊占堯主編，塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計,清華大學(xué)出版社，2004年，。 2. 馮炳堯、韓泰榮、蔣文森主編,模具設(shè)計與制造簡明手冊（第二版），上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998年，。 3. 許發(fā)樾主編,實用模具設(shè)計與制造手冊，機械工業(yè)出版社，2002年。 4. 宋玉恒主編,塑料注射模具設(shè)計實用手冊，航空工業(yè)出版社，1994年。 5. 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