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河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書
1.緒論
1.1沖壓概述
1.1.1沖壓的概念
沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。
1.1.2沖壓的特點
與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。
(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。
（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。
但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。
1.1.3沖壓成型的應用
沖壓在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇螅賱t60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn)的。
1.1.4沖壓的基本工序及模具
由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產(chǎn)中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面質(zhì)量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產(chǎn)生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。
上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種基本工序還包含有多種單一工序。
在實際生產(chǎn)中，當沖壓件的生產(chǎn)批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分散的單一工序來沖壓是不經(jīng)濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內(nèi)完成，稱為組合的方法不同，又可將其分為復合-級進和復合-級進三種組合方式。
復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。
級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。
復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。
沖模的結(jié)構(gòu)類型也很多。通常按工序性質(zhì)可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上模回升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓循環(huán)。
1.2沖壓技術(shù)國內(nèi)外的現(xiàn)狀及發(fā)展方向
隨著科學技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，許多新技術(shù)、新工藝、新設備、新材料不斷涌現(xiàn)，因而促進了沖壓技術(shù)的不斷革新和發(fā)展。其主要表現(xiàn)和發(fā)展方向如下。
1.2.1沖壓成形理論及沖壓工藝方面
沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術(shù)的基礎。目前，國內(nèi)外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技術(shù)的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內(nèi)外已開始應用塑性成形過程的計算機模擬技術(shù)，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據(jù)分析結(jié)果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題，并通過在計算機上選擇修改相關(guān)參數(shù)，可實現(xiàn)工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)省了昂貴的試模費用，也縮短了制模具周期。
研究推廣能提高生產(chǎn)率及產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種壓新工藝，也是沖壓技術(shù)的發(fā)展方向之一。目前，國內(nèi)外相繼涌現(xiàn)出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經(jīng)濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質(zhì)量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，目前精密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達IT16∽17級；用液體、橡膠、聚氨酯等作柔性凸?；虬寄５能浤３尚喂に?，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜形狀的零件，在特定生產(chǎn)條件下具有明顯的經(jīng)濟效果；采用爆炸等高能效成形方法對于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多點成形工序是用高度可調(diào)的凸模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先進技術(shù)，我國已自主設計制造了具有國際領(lǐng)先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反復成形技術(shù)可消除材料內(nèi)殘余應力，實現(xiàn)無回彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以CAD/CAM/CAE技術(shù)為主要手段，能快速經(jīng)濟地實現(xiàn)三維曲面的自動化成形。
1.2.2沖壓在沖模設計方面
沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件.在沖模的設計制造上,目前正朝著以下兩方面發(fā)展:一方面,為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現(xiàn)代生產(chǎn)的需要，沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相比適應的新型模具材料及其熱處理技術(shù)，各種高效、精密、數(shù)控自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具CAD/CAM技術(shù)也在迅速發(fā)展；另一方面，為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術(shù)也得到了迅速發(fā)展。
精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現(xiàn)代沖模的技術(shù)水平。目前，50個工位以上的級進模進距精度可達到2微米，多功能級進模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達2~5微米，進距精度2~3微米，總壽命達1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，已能生產(chǎn)成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方面已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)、功能方面也接近國際水平，但在制造質(zhì)量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差距。
模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合形成了現(xiàn)代模具制造技術(shù)。其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術(shù)、數(shù)控測量等代表了現(xiàn)代沖模制造的技術(shù)水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面質(zhì)量（主軸轉(zhuǎn)速一般為15000∽40000r/min）,加工精度一般可達10微米，最好的表面粗糙度Ra≤1微米），而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只升高3攝氏度）、切削力小，因而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和切削用量還可實現(xiàn)硬材料（60HRC）加工；電火花銑削加工（又稱電火花創(chuàng)成加工）是以高速旋轉(zhuǎn)的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數(shù)控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產(chǎn)的EDSCAN8E電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)，體現(xiàn)了當今電火花加工機床的技術(shù)水平；慢走絲線切割技術(shù)的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度，目前切割速度已達到300mm /min,加工精度可達±5微米，表面粗糙度達Ra=0.1∽0.2微米;精度磨削及拋光已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光等先進設備和技術(shù);模具加工過程中的檢測技術(shù)也取得了很大的發(fā)展,現(xiàn)在三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外,其良好的溫度補償裝置、可靠的抗振保護能力、嚴密的除塵措施及簡單操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。此外，激光快速成形技術(shù)（RPM）與樹脂澆注技術(shù)在快速經(jīng)濟制模技術(shù)中得到了成功的應用。利用RPM技術(shù)快速成形三維原型后，通過陶瓷精鑄、電弧涂噴、消失模、熔模等技術(shù)可快速制造各種成形模。如清華大學開發(fā)研制的“M-RPMS-Ⅱ型多功能快速原型制造系統(tǒng)”是我國自主知識產(chǎn)權(quán)的世界惟一擁有兩種快速成形工藝（分層實體制造SSM和熔融擠壓成形MEM）的系統(tǒng)，它基于“模塊化技術(shù)集成”之概念而設計和制造，具有較好的價格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型為基礎，采用瑞士汽巴精化的高強度樹脂澆注成形的樹脂沖模應用在國產(chǎn)轎車試制和小批量生產(chǎn)開辟了新的途徑。
1.2.3沖壓設備和沖壓生產(chǎn)自動化方面
性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產(chǎn)技術(shù)水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產(chǎn)的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數(shù)控方向發(fā)展，加之機械乃至機器人的大量使用，使沖壓生產(chǎn)效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。如在數(shù)控四邊折彎機中送入板料毛坯后，在計算機程序控制下便可依次完成四邊彎曲，從而大幅度提高精度和生產(chǎn)率；在高速自動壓力機上沖壓電機定轉(zhuǎn)子沖片時，一分鐘可沖幾百片，并能自動疊成定、轉(zhuǎn)子鐵芯，生產(chǎn)效率比普通壓力機提高幾十倍，材料利用率高達97%；公稱壓力為250KN的高速壓力機的滑塊行程次數(shù)已達2000次/min以上。在多功能壓力機方面，日本田公司生產(chǎn)的2000KN“沖壓中心”采用CNC控制，只需5min時間就可完成自動換模、換料和調(diào)整工藝參數(shù)等工作；美國惠特尼公司生產(chǎn)的CNC金屬板材加工中心，在相同的時間內(nèi)，加工沖壓件的數(shù)量為普通壓力機的4∽10倍，并能進行沖孔、分段沖裁、彎曲和拉深等多種作業(yè)。
近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設備和模具。其中，無需設計專用模具、性能先進的轉(zhuǎn)塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成形機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造單元（FMC）和沖壓柔性制造系統(tǒng)（FMS）代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設備為主體，包括板料、模具、沖壓件分類存放系統(tǒng)、自動上料與下料系統(tǒng)，生產(chǎn)過程完全由計算機控制，車間實現(xiàn)24小時無人控制生產(chǎn)。同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序，甚至焊接、裝配等工序，更換新產(chǎn)品方便迅速，沖壓件精度也高。
1.2.4沖壓標準化及專業(yè)化生產(chǎn)方面
模具的標準化及專業(yè)化生產(chǎn)，已得到模具行業(yè)和廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產(chǎn)，沖模零件既具的一定的復雜性和精密性，又具有一定的結(jié)構(gòu)典型性。因此，只有實現(xiàn)了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產(chǎn)實現(xiàn)專業(yè)化、商品化，從而降低模具的成本，提高模具的質(zhì)量和縮短制造周期。目前，國外先進工業(yè)國家模具標準化生產(chǎn)程度已達70%∽80%，模具廠只需設計制造工作零件，大部分模具零件均從標準件廠購買，使生產(chǎn)率大幅度提高。模具制造廠專業(yè)化程度越不定期越高，分工越來越細，如目前有模架廠、頂桿廠、熱處理廠等，甚至某些模具廠僅專業(yè)化制造某類產(chǎn)品的沖裁?；驈澢?，這樣更有利于制造水平的提高和制造周期的縮短。我國沖模標準化與專業(yè)化生產(chǎn)近年來也有較大發(fā)展，除反映在標準件專業(yè)化生產(chǎn)廠家有較多增加外，標準件品種也有擴展，精度亦有提高。但總體情況還滿足不了模具工業(yè)發(fā)展的要求，主要體現(xiàn)在標準化程度還不高（一般在40%以下），標準件的品種和規(guī)格較少，大多數(shù)標準件廠家未形成規(guī)模化生產(chǎn)，標準件質(zhì)量也還存在較多問題。另外，標準件生產(chǎn)的銷售、供貨、服務等都還有待于進一步提高。
2.沖壓件工藝分析
原始資料：如圖所示2-1
工件名稱：轉(zhuǎn)子軸承蓋
材 料：08鋼
厚 度：2mm
圖2-1
該工件為底部帶孔的階梯圓形拉深件，拉深高度不高，沖壓材料為08鋼，08鋼的強度不高，而塑性和韌性甚高，有良好的沖壓、拉伸和彎曲性能，焊接性能良好。主要用于制造容易加工成形，而不要求強度的部件。大多數(shù)生產(chǎn)高精度薄鋼板，用于制造深沖壓和深拉延制品，又由于產(chǎn)品批量較大，工序分散的單一工序生產(chǎn)不能滿足生產(chǎn)需要，應考慮工序集中的工藝方法。經(jīng)綜合分析論證，采用拉深、沖孔、落料復合模，技能滿足生產(chǎn)量的要求，又能保證產(chǎn)品質(zhì)量和模具的合理性。
3.拉深的計算
3.1計算毛坯尺寸：
此工件的拉深為階梯形件的拉深，從形狀來說相當于若干直臂圓筒形件的組合，因此，其拉深變形特點同直臂圓筒形件的拉深基本相同，每一個階梯的拉深即相當于相應的圓筒形件的拉深?？梢园烟菪卫罴拿娣e分割成兩個梯形的面積計算。
可以把拉深圖分解為以下兩種形式求錐形的總直徑：
圖3-1
圖3-2
圖3-1的計算公式為：
（3-1）
圖3-2的計算公式為：
(3-2)
則拉深件的直徑為：
(3-3)
-22.42
=59.07-22.42+23.57
=60.2mm
3.2檢查能否一次拉成
判斷階梯形件能否一次拉成，主要根據(jù)零件的總高度與其最小階梯筒部的直徑之比，是否小于相應的筒徑為的直臂圓筒形件第一次了深深所允許的相對高度，即：
(3-4)
式中h,h,h,…，h——各個階梯的高度（mm）；
d——最小階梯筒部的直徑（mm）；
h——直徑為d的圓筒形件第一次拉深時可能得到的最大高度；
——第一次拉深允許的相對高度；
先計算相對厚度：
凸緣相對直徑:
查原紅玲. 主編《沖壓工藝與模具設計》表4.10查出：
=0.22
因為≤=0.22，所以該階梯形件可以一次拉深成形。
a.確定是否加修邊余量：
根據(jù)沖壓件相對高度：h/d=4.7/39.82=0.12＜0.22
h/d=1.5/20.82=0.07＜0.22
可以不考慮加修邊余量。
b.確定是否需要壓邊圈：
根據(jù)坯料相對厚度
式中 t——坯料厚度，mm
查原紅玲. 主編《沖壓工藝與模具設計》表4.7可知不需要壓邊圈。
3.3確定凸凹模圓角半徑：
根據(jù)設計說明書上要求的未注圓角為R1，則
3.4拉深件的拉深高度的計算：
由設計任務書可得：
3.5凸模與凹模間隙的確定：
經(jīng)過查課本表得：拉深凸凹模單邊間隙為0.5mm。
4.排樣設計
4.1排樣、計算條料寬度及確定步距：
首先查有關(guān)圖標，確定搭邊值。根據(jù)零件形狀，兩工件間按矩形取搭邊值b=5mm，側(cè)邊按圓形取搭邊值a=2mm。
級進模步距為60mm
條料寬度按相應的公式就算:
B=(D+2a) (4-1)
查有關(guān)表=0.5,則：
B=（55+2×2）=59
由于本模具為拉深、沖孔、落料級進模，為了提高模具的壽命和減少加工的復雜程度，所以采用了三個工位加工出制件。
畫出排樣圖，如圖4-1所示。
圖4-1
5.計算沖壓力及沖壓設備的選擇
5.1計算工序沖壓力：
①落料力： (5-1)
=1.3×3.14×（55+×8）×320×2N
=143691.73N
≈143.69KN
式中τ——材料抗剪強度，08鋼τ=260∽360MPa，取τ=320MPa
②卸料力:
(5-2)
=0.04×143.69KN
=5.75KN
式中——修正系數(shù)，=0.04
③拉深力：
(5-3)
=0.45×3.14×47.82×2×400N
=54055.7N
≈54.06KN
式中K——修正系數(shù)，K=0.45
——材料的強度極限，08鋼=324∽441MPa，取=400MPa
④沖孔力：
(5-4)
=1.3×3.14×2×320×(13+2×4.2)N
=55907.07N
≈55.91KN
式中 ——工件孔直徑，=13mm
——工件孔直徑，=42.mm
⑤推件力：
(5-5)
=3×0.05×55.91KN
≈8.39KN
式中 n——沖孔時卡在凹模內(nèi)的廢料數(shù)，n=3
——推件力因素，=0.05
⑥總沖壓力為：
(5-6)
=143.69+5.75+54.06+55.91+8.39
=267.8KN
5.2確定壓力中心：
根據(jù)圖5-1分析，工件圖形對稱，故落料時的壓力中心在 上；沖孔時的壓力中心在上，拉深時的壓力中心在上。
圖5-1
5.3沖壓設備的選擇:
為使壓力機能安全工作，取：
=1.7×267.8KN
=455.26KN
故選JB23-63的開式雙柱可傾壓力機。其主要技術(shù)參數(shù)如下：
公稱壓力：630kN
滑塊行程：100mm
最大封閉高度：400mm
最大封閉高度調(diào)節(jié)量：80mm
工作臺尺寸：570mm×860mm
工作臺墊板孔尺寸：φ400mm
模柄孔尺寸：φ50mm×70mm
工作臺墊板厚度：80mm
6.模具零件主要工作部分尺寸計算
6.1沖模和拉深模刃口尺寸及公差的計算
1.沖裁工序：工件尺寸精度查公差表均為IT14級，零件尺寸及公差見下表：
查設計手冊：x=0.5,,,
凸模制造精度采用IT6級，凹模制造精度采用IT7級。
2.拉深工序：工件未注公差，按IT14級，凸、凹模的制造精度采用IT9級；拉深單邊間隙Z/2=1.1t。
沖壓性質(zhì)
零件尺寸
計算公式
凹模尺寸(mm)
凸模尺寸(mm)
落料
查公差表得：
由于＞,不滿足間隙公差條件，應縮小，提高制造精度，才能保證間隙在合理范圍。取
故
沖孔
查公差表得：
因為：=0.02mm<=0.114mm
校核結(jié)果滿足間隙差要求，為降低制造成本，可按間隙差重新分配制造公差，得：
故
沖孔
查表得制造公差：
由于=0.029<=0.114mm
故計算結(jié)果滿足間隙差的要求。
拉深
凸、凹模的制造公差按IT9級制造，查表得
凸、凹模的制造公差按IT9級制造，查表得
6.2確定各主要零件結(jié)構(gòu)尺寸：
a.凹模外形尺寸的確定：
凹模厚度H的確定（按經(jīng)驗公式）
H=kb(H≥15mm) (6-1)
其中，b為最大型孔的寬度尺寸，取55mm；k為系數(shù)，查沖壓設計手冊，取0.28；則：
H=0.28×55=15.4mm
查設計手冊確定凹模厚度，H=25mm。
凹模長度的確定：
L=2×步距+工件寬+2c ?。翰骄?60mm；工件=55mm
則 L=2×60+55+2×34=243mm
凹模厚度B的確定：
t=2mm，沖件b=62mm，c=34mm
故 B=b+2c=55+2×34=123mm
依據(jù)設計尺寸，按沖模標準確定凹模外形尺寸為：250×125×25
b.凸模長度的確定：
凸模長度計算為：
(6-2)
其中 導料板厚；卸料板厚度；凸模固定板厚度；凸模修磨量Y=18mm；則：
6.3校核沖壓設備基本參數(shù)
①模具閉合高度校核：
(6-3)
=40+40+25+56+8-2=159mm
沖床的最大閉合高度為400mm,安裝模具時，需在工作臺面上配備墊塊，墊塊實際尺寸可配制。
②沖裁所需總壓力KN，沖床的公稱壓力，，滿足生產(chǎn)要求。
③模具最大安裝尺寸為280×390，沖床工作臺臺面尺寸為570×860，能滿足模具正確安裝。
④模具的模柄直徑為φ50mm×100mm,沖床模柄孔直徑φ50mm×70mm，能滿足模具安裝要求。
7.編制模具主要零件加工工藝規(guī)程
7.1凹模加工工藝規(guī)程：
根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)條件，凹模加工工藝規(guī)程見下表：
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
下料
φ100×105（按等體積發(fā)計算后再加上鍛造的燒損量）
2
鍛造
將毛坯短程尺寸為255mm×130mm×30mm的平面六面體
3
熱處理
退火（消除鍛造后殘余內(nèi)應力；降低硬度）
4
銑平面
銑六面達尺寸251mm×126mm×26mm（磨削余量單面0.5mm）
5
平磨
模上下達平面，留精磨余量0.2mm；與卸料板、凸模固定板疊合磨一對垂直側(cè)基面，并對角尺
6
鉗工
畫銷孔、螺釘過孔及漏料中心位置線；鉆、鉸銷釘孔
4×φ、2×φ、φ、鉆螺釘過孔
4×φ8.5
7
立銑
銑各漏料孔
8
坐標鏜
與卸料板、凸模固定板疊合，以一對側(cè)基面定位，按圖示位置，在各型孔中心鉆穿絲孔φ2mm；并鏜固定擋料釘安裝孔φ
9
熱處理
淬火、回火達硬度60∽64HRC
10
平磨
磨上下平面達圖；磨一對垂直側(cè)基面對角尺
11
退磁
12
線切割
按充血切割型孔，切割幸免留研磨余量0.015mm
13
研磨型孔
鉗工研磨型孔達設計要求
7.2落料凸模加工工藝規(guī)程
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
1
備料
備制尺寸為70mm×60mm×63mm的矩形鍛件
2
熱處理
退火（消除鍛后參與內(nèi)應力；降低硬度）
3
粗加工毛坯
銑六面保證尺寸
4
磨平面
磨兩大平面及相鄰的側(cè)面保證垂直
5
鉗工劃線
畫刃口輪廓線
6
銑型面
按線銑刃口型面留單面余量0.3mm
7
熱處理
淬火達硬度58∽62HRC
8
磨端面
磨端面保證與型面垂直
9
磨型面
成形磨削刃口型面達設計要求
10
鉗工
修磨刃口達設計要求
8.模具的裝配與調(diào)試
模具裝配沒有嚴格的工藝規(guī)程，裝配工藝規(guī)程由模具鉗工掌握。但模具裝配都有一定得裝配順序。例如：級進模先裝配下模，再以下模為基準裝配上模；復合模是先裝凸凹模，然后裝凹模和凸模，最后總裝；導板模則以卸料板為基準件進行裝配；無導柱、導套的模具，可以先裝配下模，也可以先裝配上模等。冷沖模裝配的主要技術(shù)要求是保證凸、凹模的均勻配合間隙。
裝配過程如下：
① 以下模座為基準件，壓裝導柱。
② 按下模座的中心線為基準，找正凹模的位置，用平行夾將凹模與下模座加緊，以凹模上的螺釘過孔、銷孔為引導，在下模座上鉆螺紋孔底孔、攻螺紋、鉆、鉸銷孔；按凹模型孔在模座上劃出漏料孔線，取下凹模，銑下模座上漏料孔。
③ 將固定卸料板對凹模的長側(cè)面找正平行，校正左、右位置后與凹模一起夾緊；再找正另一塊導料板后也與凹模一起夾緊；然后翻轉(zhuǎn)過來，按凹模配作固定卸料板上的螺釘過孔和銷孔。
④ 在導料板上裝始用擋料釘。先將一塊導料板對凹模的長側(cè)面找正平行，校正左、右位置后與凹模一起夾緊；再找正另一塊導料板后也與凹模一起夾緊；然后翻轉(zhuǎn)過來，按凹模配作導料板上的螺釘過孔和銷孔。
⑤ 將凹模、固定卸料板、導料板、頂件塊、頂桿都裝在下模座上，以圓柱銷定位、用螺釘連接，把螺柱、橡膠托板、橡膠、螺母裝配在一起，然后跟下模座裝配在一起。
⑥ 以上模座為上模部件的基準件，壓裝導套。
⑦ 在上模座上壓裝模柄后磨平，騎縫配鉆、鉸防轉(zhuǎn)銷孔，裝上防轉(zhuǎn)銷釘、
⑧ 以凸模固定板與凸模組件的基準件，壓裝上拉深凸模、沖孔凸模、落料凸模，鉚接后磨平凸模尾部和端部。
⑨ 將拉深凸模、沖孔凸模、落料凸模插入凹模的型孔，在凸模固定板與凹模之間墊高等墊塊，使凸模插入凹模型孔的深度保持在1mm左右；放上墊板，裝上上模座（導套套在導柱上），用平行夾將凸模固定板、墊板與上模座夾持在一起（不完全夾緊）；將模具整個翻轉(zhuǎn)過來，用透光法通過下模座的漏料孔觀察，調(diào)整凸、凹模配合間隙的均勻性，調(diào)整好后擰緊平夾；將模具再翻轉(zhuǎn)過來，輕擊上模座使凸模從凹模型孔中退出，墊紙試沖，再調(diào)整、再試沖，直至間隙均勻為止。
⑩ 擰緊平夾，取下上模部件；配鉆螺釘孔、配鉆、鉸銷釘孔、
? 裝上銷釘和螺釘。
? 將裝配好的模具裝在沖床上試沖，檢查送料是否通暢，凸、凹模配合間隙是都均勻，步距是否正確，卸料是否靈活，沖件是否符合圖紙要求。
9.總結(jié)
畢業(yè)設計是我們大學三年基礎和專業(yè)學習綜合情況的總結(jié)，也是我們每個學生設計能力的初步體現(xiàn)，它不僅可以讓我們把三年所學的知識融會貫通，更是給自己的大學交上的一份完整的答卷，所以我們每各人都應該認真對待。
通過這段時間的設計，我系統(tǒng)的回顧和復習了大學三年所學的相關(guān)專業(yè)知識。我的畢業(yè)設計課題是一套模具，模具的概念在我的腦海里曾我對模具設計有了一個詳細的了解：模具的應用范圍，模具的大體結(jié)構(gòu)，模具的工作原理以及模具的設計、制造工藝要求等。具體來說我做的是沖壓模具設計，沖壓模只是模具設計中的一種，也算是模具設計中比較基礎的，對它的詳細學習可以使我能扎實的掌握模具設計基礎部分。
在設計的過程中，我感受最深的是基礎知識的重要性，其中可以小到一個公式的應用，甚至包括計算結(jié)果的準確性，任何一個小的細節(jié)都有可能影響整個設計過程的順利與否。
設計過程是一個知識穿插的過程，也是一個充分總結(jié)自己大學所學知識的過程，同樣更是一個查找漏洞全面提高的過程。
在做設計的過程中，查看了很多專業(yè)書籍一起相關(guān)的資料來形成自己的設計思路，計算步驟，之后應用這些成型的東西來形成最終的設計圖紙。在圖紙繪制方面，我印象較深，通過這次的設計，系統(tǒng)的復習了一遍CAD ，把以前沒用過或用的比較少的功能，這次“一網(wǎng)打盡”，設計完成后，感覺自己的制圖水平比以前提高很多，這也是這次設計最為受益的一方面。本設計應用PROE中的PDX級進模設計專用模塊，使我對三維建模有了更加深刻的認識。
通過這次畢業(yè)設計，對機械制圖、沖壓工藝及沖模設計等一系列的專業(yè)基礎課程的應用，也使我認識到了曾經(jīng)老師在課堂上教我們理論知識的實踐妙用，也讓我知道了理論結(jié)合實踐的重要性。
從這個設計本身來講，整套設計有不足的地方，由于時間倉促，查資料不全以及個人學識水平有限，請各位老師批評、指正。在設計過程中，也得到了于智宏老師的悉心指導，在此我再一次致以深深地謝意！
致謝
首先感謝本人的導師于智宏老師，她仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設計內(nèi)容提出了許多建設性建議。于智宏老師淵博的知識，誠懇的為人，對學習認真態(tài)度，以及對我嚴格的要求，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，她給了我鼓勵和幫助，在這里我向她表示真誠的感謝！
感謝母?！幽蠙C電高等?？茖W校的辛勤培育之恩！感謝材料工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。
感謝和我在一起進行課題研究的同窗李高杰同學，和他在一起討論、研究使我受益非淺。
最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！
參考文獻
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