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先進材料研究卷。102-104（2010）頁559-563?（2010），瑞士瑞士Trans Tech PublicationsDOI：10.4028/www.scientific.net/AMR.102-104.559 超聲波滾動軸承的表征和實驗研究為柱表面加工 丁加金福，石咀的Eb，科華Zhangc和Yud富錦 機械設備和測控技術研究所，浙江師范大學 大學，浙江金華321004 azsddif@zjnu.cn，besx_2001@zjnu.cn，cmature@zjnu.cn，dzsdyfj@zjnu.cn 關鍵詞：超聲波振動加工，工具頭，軋制，軋制表征 摘要 超聲波擠壓，軋制加工的加工方法和特點文中介紹了。根據加工特點，運動學分析加工機理和表面變形進行了分析。然后相關理論通過討論摩擦學表面變形量和之間的關系技術參數。理論基礎是給予技術的選擇參數。 介紹 擠壓加工精密非切削加工方法，它是一個金屬表面加固工藝。擠壓工具硬度材料，在加工，工具振動對工件表面和滾動的工件材料，它使金屬材料產生永久變形和增強硬度的工件表面[1]。在近年來，超聲振動加工主要用于加工;超聲波 振動就業(yè)壓延加工，是為完成工件的新工藝方法表面上看，這將提高加工效率和改善表面狀態(tài)[2]傳統(tǒng)軋制加工和超聲波振動整理刀架是相同的，積分刀架或焊接刀架[3]等，表現(xiàn)為圖。 1，這種結構A和B都沒有避免刀架加速磨損。在C刀架是設計，以避免輥加速磨損和擴大工作和生活。壓延加工中使用的刀架刀架; VS工件表面會發(fā)生滾壓加工[4]。在紙張的運動學和摩擦學理論被用來分析的塑性變形，以研究相對塑性變形與軋制參數之間 圖1超聲波軋制設備的原理 壓延加工設備和原則。撰寫壓延加工設備。 “超聲波振動軋制加工的目的是根據超聲波振動原理;進行精密加工，用刀架加強超硬材料及后整理加工工件表面，對數控車床進行這個實驗。 “結果表明裝置圖。 1（2），它是由超聲波發(fā)生器，換能器，振幅變壓器5和刀架。傳感器翻譯的超聲波振動機械振動，而且擴大的幅度變壓器，傳授能源刀架 保留所有權利。本文內容的任何部分不得復制或以任何形式或以任何方式傳播未經書面許可出版商：跨技術有限公司，瑞士，www.ttp.net。 （編號：61.175.228.160-21/02/10，2時45分54秒） 加工，刀架被擰刀架，振幅變壓器外殼聯(lián)合在處理輥相對旋轉產生的輥擠壓工件，所以。原則和特點。由超聲波信號進行了改造和擴建換能器和變幅，然后造成刀架振動，工件由靜態(tài)壓力和沖擊負荷的刀架滾動處理。所以嚴酷刀架通過的平坦。明顯改善表面粗糙度和殘余產生壓應力。因此，工件的金屬結構得到加強，磨損 性，抗疲勞，耐腐蝕性和機械性能明顯提高[3，5，6]。超聲波壓延加工（USRP的）的特點：1.extrusion特點，上刀架靜壓擠壓工件，造成塑性變形。 2。 影響的特點，刀架振動產生的影響噴丸[35]。 3。滾動超聲波壓延加工的特點，在工件上產生的輥輥。 4。降低摩擦系數，在USRP的摩擦系數，將刀架振動減少。超聲振動滾壓機理分析壓延加工的運動學模型。超聲波壓延加工的力學模型 如圖所示。 2。當振動壓延加工，超聲波正弦波產生超聲波發(fā)生器被轉移到換能器，變幅擴大來形成縱向機械振動。振動方程如下[7，8]：Y = ASIN WT（1）振動速度如下：（2）其中A是工具的振幅，ω為正弦振動的角速度，T是 振動時間，和f的振動頻率。無花果。 3，超聲波振動速度曲線。 A和B的速度解決了垂直方向和水平方向。水平分量呈Vcosα和垂直部分是振動速度的工具，應該是V0的擠壓速度，和疊加擠壓速度和徑向振動速度如下： 所以結論可以得到方程（3）和（4）： 1。當ΩT=Kπ+π/ 2，輥接觸塑性變形結構的刀架 工件，超聲振動的現(xiàn)象成為完全閉塞，瞬時速度擠壓速度是相同的值，這套子擠壓加工 COS COS（2） DY 一個T FA英尺 DT ：V = W W = P P = 560數字化設計與制造技術速度可以稱之為臨界擠出速度。此外，超聲波振動擠壓速度明顯大于的套子擠出速度。 2。垂直分量振動速度的超聲波振動造成的輥。造成對工件表面經常被撞的滾子，結果是類似的鏡頭噴丸。 金屬表面的變形過程。超聲波軋相似加工和擠出加工金屬的塑性變形;接觸應力必須大于工件材料的屈服強度[3]。靜負荷施加在工件表面上，并結合超聲波滾動，所有這一行動使金屬產生塑性流動，提高表面狀態(tài)，如圖。 4顯示。塑性變形的原因是：1。靜態(tài)壓力，超聲波軋?zhí)幚砉ぷ髯鳛檐堉七^程中的套子2。振動壓路機的刀架撞倒作為噴丸對工件表面3。超聲波壓延加工結合靜壓和振動的影響，提高了摩擦系數[4]。 定量分析擠壓變形超聲波軋前，刀架將加載一個靜態(tài)的壓力，即靜態(tài)擠壓 力[2，3，9]。在超聲波的壓延加工，靜壓力和超聲振動擠壓變形力的結合過程;之間的擠壓摩擦將產生滾子和工件，并有相對旋轉。當發(fā)生相對旋轉，輥與工件之間的相對運動是滾動，滑動和旋轉的組合，這樣的彈性變形轉變?yōu)樗苄宰冃伪砻婀ぜ?。接觸壓力服從赫茲的分布[4]。所采取的接觸面橢圓形分布，分布的接觸面積，使用等效半徑或曲率，由于超聲波壓延加工是一個復雜的過程，津貼 0.01?0.02毫米。在生產力應用程序，以研究超聲波壓延加工參數，超聲換能器的決定沖擊載荷[9]。因此，在塑性變形一定范圍內成正比的靜態(tài)壓力，工件與工具的相對速度，與表面硬度成反比變化。先進材料研究卷。 102-104速度可以稱之為臨界擠出速度。此外，超聲波振動擠壓速度明顯大于的套子擠出速度。 2。垂直分量振動速度的超聲波振動造成的輥。 造成對工件表面經常被撞的滾子，結果是類似的鏡頭 噴丸。 圖 圖3振動速度曲線示意圖 金屬表面的變形過程。超聲波軋相似加工和擠出加工金屬的塑性變形;接觸應力 必須大于工件材料的屈服強度[3]。 圖4，在金屬表面的變形過程 靜負荷施加在工件表面上，并結合超聲波滾動，所有這一行動使金屬產生塑性流動，提高表面狀態(tài)，如圖。 4顯示。塑性變形的原因是：1。靜態(tài)壓力，超聲波軋?zhí)幚砉ぷ髯鳛檐堉七^程中的套子2。振動壓路機的刀架撞倒作為噴丸對工件表面3。超聲波壓延加工結合靜壓和振動的影響，提高了摩擦系數[4]。定量分析擠壓變形超聲波軋前，刀架將加載一個靜態(tài)的壓力，即靜態(tài)擠壓力[2，3，9]。在超聲波的壓延加工，靜壓力和超聲振動擠壓變形力的結合過程;之間的擠壓摩擦將產生滾子和工件，并有相對旋轉。當發(fā)生相對旋轉，輥與工件之間的相對運動是滾動，滑動和旋轉的組合，這樣的彈性變形轉變?yōu)樗苄宰冃伪砻婀ぜ?。接觸壓力服從赫茲的分布[4]。所采取的接觸面橢圓形分布，分布的接觸面積，使用等效半徑或曲率，表明圖5。由于超聲波壓延加工是一個復雜的過程，津貼0.01?0.02毫米。在生產力應用程序，以研究超聲波壓延加工參數，超聲換能器的決定沖擊載荷[9]。因此，在塑性變形一定范圍內成正比的靜態(tài)壓力，工件與工具的相對速度，與表面硬度成反比變化。 實驗方法和結果液壓支柱的加工工藝實驗驗證的高效益和實用性超聲波壓延加工（顯示如圖6）。工件材料為27SiMn，φ97×980毫米，27?31HRC。單體液壓支柱的傳統(tǒng)加工工藝進行研磨，然后再拋光，最終所需的表面粗糙度值是鐳0.4μM。在這實驗中，使用超聲波壓延加工基板的研磨和拋光。 “數控車床進行實驗，區(qū)域處理照片如圖。 6。 “由馬爾S2的表面粗糙度值測定。精加工表面500X照片顯示圖。 7。測試進行處理后的對比結果如圖。 8，表面 粗糙度明顯降低。表面粗糙度值是前處理，鐳0.9微米表面粗糙度降低至Ra為0.1μm，由超聲波軋加工圖。 8。所有超聲波壓延加工，能夠滿足生產實踐和需求生產效率明顯提高。 圖 圖8，表面粗糙度Ra的測量值（前處理鐳= 0.9和后處理鐳= 0.1）562數字化設計與制造技術 結論在造紙，超聲波軋?zhí)幚頇C制和特點進行了分析，加工實驗驗證的結果，他超聲波壓延加工更比一般壓延加工的優(yōu)勢，如下： 1。超聲波壓延加工工藝有沖動的特點和 能源擁擠效應，這樣的處理結果，不僅軋制的特點，但也 噴丸效果，有利于改善表面質量。 2。在軋制加工，超聲振動設備改善摩擦的方式;磨損 刀架，減少有效延長工作壽命，因此提高加工 效率。 鳴謝 作者感謝為這項工作的經費由自然科學基金浙江?。ㄅ鷾侍枺篩106187） 參考文獻 [1] S.Y.周：柴油機，卷的設計和制造。 4（1998），P。 11-24（中文） [2] Y.王和S.J.的寶：新技術新工藝，（1991），P。 11-12（中文） [3]王華塘和S.J.寶：工具技術，（1995），P。 17-20（中文） [4]巴拉特和葛世榮。中國機械工業(yè)出版社，（2007），（在中國） [5]陳露，Y.P.王和H.李：現(xiàn)代制造工程師。 8（2003），P。 46-48 [6] T. THOE和D.阿斯平沃爾：機床與制造，國際雜志。 4 （1998年），P。 255-239 [7] M.P.鐘X.H.潘和Y.D.張。浙江大學學報，卷。 6（2008年），P。 1042-1045 [8]樓躍：中國金屬成型設備及制造技術，卷。 4（1986），P。 22-25 [9]王華塘和S.J.寶：大連理工大學，雜志。 10（1994年），P。 573-576 [10] L.張和C.M.的袁：中國機械工程學報，卷。 2（2002年），P。 98-102 先進材料研究卷。 102-104 ? 點擊可修改和查看其他翻譯 按住 Shift 鍵的同時拖動短語即可重新排序。