3噸叉車的液壓系統(tǒng)設計含6張CAD圖,叉車,液壓,系統(tǒng),設計,cad 3噸叉車的液壓系統(tǒng)設計 摘 要：隨著工業(yè)的發(fā)展，叉車的使用越來越普遍。叉車的使用不僅可實現(xiàn)裝卸搬運作業(yè)的機械化，減輕勞動強度，節(jié)約大量勞力，提高勞動生產(chǎn)力，而且能夠縮短裝卸、搬運、堆碼的作業(yè)時間，加速汽車和鐵路車輛的周轉，提高倉庫容積的利用率，減少貨物破損，提高作業(yè)的安全程度。 本課題主要是介紹叉車液壓系統(tǒng)設計。本章以叉車工作裝置液壓系統(tǒng)設計為例，介紹叉車工作裝置液壓系統(tǒng)的設計方法及步驟，包括叉車工作裝置液壓系統(tǒng)主要參數(shù)的確定、原理圖的擬定、液壓元件的選擇以及液壓系統(tǒng)性能驗算等。 關鍵詞：叉車；電液控制；液壓元件 3 Ton Forklift Truck Hydraulic System Design Abstract：With he development of industry, forklift is used more and more widely. The use of forklift trucks can be realized not only the mechanization of loading and unloading operations, reduce labor intensity, save a lot of labor, improve labor productivity, and can shorten the operating time of loading and unloading, handling, stacking, and accelerate the turnover of the automotive and railway vehicles, improve the utilization of warehouse volumerate and reduce the damaged goods, improve the degree of job security. The main subject is to introduce the forklift hydraulic system design. This chapter, for example, describes the forklift hydraulic system design methods and procedures, including the forklift hydraulic system to determine the parameters forklift hydraulic system design, the formulation of the schematic, select hydraulic components and hydraulic system performance checking Key words: Forklift; Electro-hydraulic control; Hydraulic components  目 錄 摘要 .......1 關鍵詞 .......1 1前言 .......2 1.1課題背景 2 1.2叉車發(fā)展概況 4 2 液壓元件 6 2.1液壓閥塊簡介 6 2.2集成塊的設計步驟 8 3.1液壓系統(tǒng)設計概述 9 3.2液壓系統(tǒng)設計 11 3.2.1原理圖 11 3.2.2起升油缸最大工作壓力及流量 12 3.2.3求液壓系統(tǒng)最大壓力 13 3.2.4液壓泵站及液壓泵的規(guī)格及選用 13 3.2.5油泵功率及電機選擇 14 3.2.6選擇換向閥 15 3.2.7管道設計與管件的選擇 19 3.2.8液壓油選取 21 3.2.9濾油器及油箱選取 21 3.2.10壓力損失的計算 22 3.2.11節(jié)流閥的設計 23 4 液壓站結構設計 25 4.1液壓站的結構型式 25 4.2液壓泵的安裝方式 25 4.3液壓油箱的設計 27 4.3.1液壓油箱有效容積的確定 27 4.3.2液壓油箱的結構設計 27 4.4液壓泵結構設計的注意事項 28 5 傾斜機構設計計算 28 5.1傾斜機構設計概述 29 5.2傾斜機構設計 29 5.2.1傾斜油缸受力分析及負荷計算 30 5.2.2計算傾斜油缸缸徑和活塞桿直徑 30 5.2.3計算油缸行程 30 5.2.4計算油缸作用時間 31 5.2.5穩(wěn)定性校核 31 5.2.6油缸壁厚的計算 32 5.2.7活塞桿強度計算 33 5.2.8缸體螺紋連接計算 33 5.2.9 缸底厚度及缸底的焊縫強度計算 33 結論 34 參考文獻 35 1 前言 1.1 課題背景 叉車最先出現(xiàn)在上世紀20年代，由工作裝置完成垂直方向作業(yè)，由車輪行駛系統(tǒng)完成水平方向作業(yè)，是室內(nèi)搬運的首選工具。目前歐美發(fā)達國家和日本的電動叉車的產(chǎn)量已經(jīng)占有了國際上80%以上的市場。目前，科技先進的國家已經(jīng)廣泛采用負荷傳感，變量系統(tǒng)，并利用先導控制技術實現(xiàn)了液壓系統(tǒng)的高效節(jié)能和遠程控制等。但傳統(tǒng)叉車的液壓系統(tǒng)仍采用定量泵，使得整機流量大、壓力高，引起了系統(tǒng)油溫過高，液壓元件泄露，所以可靠性差。與此同時其制動節(jié)能，轉向動力提高等方面也都已經(jīng)不能滿足要求，所以叉車行業(yè)也正面臨著改革與創(chuàng)新。 我國的機械制造行業(yè)起步較晚，原有的基礎比較薄弱，與工業(yè)先進國家相比，差距不小。國內(nèi)生產(chǎn)叉車的技術更是比國外落后很多，如何提高叉車技術是我們大家共同努力的目標。為此，本文主要進行叉車的設計計算，重點在于液壓系統(tǒng)設計計算，已經(jīng)完成了油箱、動力元件、控制元件、執(zhí)行元件以及各種液壓元器件的選型和設計、校核等，將液壓系統(tǒng)各部分組成按流程逐步設計后，以此為依據(jù)，設計了液壓系統(tǒng)布置圖。本設計還將論述設計方案的合理性，以合力叉車為原型集中研究現(xiàn)今國內(nèi)叉車技術發(fā)展的實際情況，學習叉車總體設計結合所學汽車、機械和液壓知識，將其融會貫通，力求設計能夠達到技術上的創(chuàng)新同時又能兼顧經(jīng)濟性[1]。 1.2 叉車發(fā)展概況 隨著社會化生產(chǎn)的發(fā)展與進步，勞動力與機械的專業(yè)分工也越來越細，各種專業(yè)設備的配套與銜接，使得整個物流系統(tǒng)運作井然有序，效率得到成倍提高。而叉車作為裝卸搬運車輛的一種，因為具有能量轉換效率高、噪聲小、無廢氣排放、控制方便等優(yōu)點而成為室內(nèi)搬運的首選工具。為了作業(yè)方便，通常工作裝置放在叉車的前方，其主要工作屬具是貨叉，叉車由此得名。叉車主要用于成件貨物的裝卸，實現(xiàn)了裝卸作業(yè)的機械化。現(xiàn)階段電動叉車在車體、門架、液壓系統(tǒng)以及底盤技術方面與傳統(tǒng)叉車相比均取得了一定成就。車體一般5mm以上鋼板制成，無大梁車體強度高，可承受重載．此外流線型設計也將叉車的護頂架，車身，配重及其各種裝飾融為一體。寬視野的兩節(jié)或三節(jié)型門架，起升高度在2-6m。目前門架下降還采用負載勢能回收的原理，實現(xiàn)門架下降的無級調(diào)速。將勢能轉化為電能對蓄電池充電，從而達到節(jié)能的目的。 新型液壓系統(tǒng)采用了負荷傳感、變量系統(tǒng)、先導控制技術等實現(xiàn)了液壓系統(tǒng)的高效節(jié)能和遠程控制，系統(tǒng)油溫顯著降低，整機性能先進，操作舒適，安全可靠。由單獨電機驅動的油泵又能為門架工作系統(tǒng)的提升和傾斜機構提供液壓動力。同時在工作裝置回路上增設了單向閥，作用是當油泵側壓力比工作油缸側壓力低的情況下?lián)Q向時油液不會倒流。目前國外品牌叉車還采用液壓脈沖控制技術，可自動平衡電機速度與用油量，電源利用率高，無電壓峰值，噪聲低，液壓元件磨損低，大大提高了整車的可靠性，節(jié)能性和使用壽命。 隨著電子技術漸漸融入機械制造技術，電動叉車要求能夠實現(xiàn)高效、節(jié)能、環(huán)保、安全及智能化。各種新方案的推出讓電動叉車在性能、結構方面取得了長足進步，配置也變得更優(yōu)化[3]。 1.3 叉車的液壓系統(tǒng) 叉車液壓系統(tǒng)是叉車的重要組成部分，其工作裝置、助力轉向系統(tǒng)甚至行走傳動系統(tǒng)等都需要由液壓系統(tǒng)驅動完成。因此，叉車液壓系統(tǒng)的質(zhì)量優(yōu)劣直接影響著叉車的性能。 某型號叉車工作裝置的液壓系統(tǒng)原理圖如圖1所示，該液壓系統(tǒng)有起升液壓缸4、傾斜液壓缸9和屬具液壓缸10三個執(zhí)行元件，由定量泵6供油，多路換向閥（屬具滑閥1、起升液壓缸滑閥7、傾斜液壓缸滑閥8）控制各執(zhí)行元件的動作，單向節(jié)流閥3調(diào)節(jié)起升和屬具動作速度，從而驅動工作裝置完成相應的工作任務。 1-屬具滑閥 2-分配閥 3-單向節(jié)流閥 4-起升液壓缸 5-安全閥 6-液壓泵 7-起升液壓缸滑閥 8-傾斜液壓缸滑閥 9-傾斜液壓缸 10-屬具液壓缸 圖1 工作裝置液壓系統(tǒng) Fig 1 Implement hydraulic system 由于叉車原動機（內(nèi)燃機和電動機）的轉速高，扭矩小，而叉車的行駛速度較低，驅動輪的扭矩較大，因此在原動機和驅動輪之間必須有起減速增矩作用的傳動裝置，當叉車在不同載荷和不同作業(yè)條件下工作時，傳動裝置必須要保證叉車具有良好的牽引性能。對于內(nèi)燃叉車，由于內(nèi)燃機不能反轉，叉車要想倒退行駛，必須依靠傳動裝置來實現(xiàn)。叉車的傳動裝置有機械式、液力式、液壓式和電動機械式幾種。機械式傳動只能具有有限數(shù)目的傳動比，因此只能實現(xiàn)有級變速。液力傳動效率較機械式低，液壓傳動能夠使傳動系大大簡化，取消機械式和液力式傳動中的傳動軸和差速器。 某型號叉車行走驅動液壓系統(tǒng)的原理圖如圖2所示，該液壓系統(tǒng)由變量主液壓泵1供油，執(zhí)行元件為液壓馬達7，主液壓泵的吸油和供油路與液壓馬達的排油和進油路相連，形成閉式回路。雙向安全閥5保證液壓回路雙向工作的安全，梭閥6和換油溢流閥8使低壓的熱油排回油箱，輔助液壓泵2把油箱中經(jīng)過冷卻的液壓油補充到系統(tǒng)中，起到補充系統(tǒng)泄漏和換油的作用，溢流閥4限定補油壓力，單向閥3保證補油到低壓油路中。 1- 主泵 2-輔助液壓泵 3-補換油溢流閥 4-單向閥 5-雙向安全閥 6-梭閥 7-液壓馬達 8-換油溢流 圖2 行走驅動液壓系統(tǒng) Fig 2 Travel drive hydraulic system 叉車作業(yè)時轉向頻繁，轉彎半徑小，有時需要原地轉向。叉車空載時，轉向橋負荷約占車重的60%。為了減輕駕駛員的勞動強度，現(xiàn)在起重量2噸以上的叉車多采用助力轉向——液壓助力轉向或全液壓轉向。液壓助力轉向操作輕便，動作迅速，有利于提高叉車的作業(yè)效率，油液還可以緩沖地面對轉向的沖擊。 某叉車液壓助力轉向系統(tǒng)原理圖如圖3所示，該轉向液壓系統(tǒng)和叉車工作裝置液壓系統(tǒng)屬各自獨立的液壓系統(tǒng)，分別由單獨的液壓泵供油。系統(tǒng)中流量調(diào)節(jié)閥2可保證轉向助力器穩(wěn)定供油，并使系統(tǒng)流量限制在發(fā)動機怠速運轉時液壓泵流量的1.5倍。隨動閥3與普通的三位四通換向閥基本相同，只不過該閥的閥體與轉向液壓缸缸筒連接為一體，隨液壓缸缸筒的動作而動作。叉車直線行駛時，方向盤處于中間位置，隨動閥3的閥芯也處于中間位置，轉向液壓缸4不動作，叉車直線行駛。當叉車轉彎時，駕駛員轉動方向盤，聯(lián)動機構帶動隨動閥4的閥芯動作，使轉向液壓缸的兩腔分別與液壓泵或油箱連通，液壓缸動作，驅動轉向輪旋轉，叉車轉向，直到液壓缸缸筒的移動距離與閥芯的移動距離相同時，閥芯復位，轉向停止。 1-液壓泵 2-調(diào)速閥 3-隨動閥 4-轉向液壓缸 5-濾油器 6-單向閥 7-安全閥 8-油箱 圖3 叉車助力轉向液壓系統(tǒng) Fig 3 Forklift hydraulic power steering system 叉車液壓系統(tǒng)的設計要能夠保證叉車正常安全地完成工作任務，對液壓系統(tǒng)的工作要求包括： （1）超載保護，多路換向閥殼體無裂紋、滲漏；工作性能應良好可靠；安全閥動作靈敏，在超載25%時應能全開，調(diào)整螺栓的螺帽應齊全堅固。操作手柄定位準確、可靠，不得因震動而變位。 叉車在裝卸運輸作業(yè)時不允許貨物的重量大于叉車本身的重量。在叉車試驗項目中，有一項是允許叉車以110%的起重量載荷進行聯(lián)合操作，即一邊起升載荷一邊向前運行，以檢驗叉車各部件的協(xié)調(diào)性和動作的可能性，此時發(fā)動機的功率、轉速應達到額定的參數(shù)，液壓系統(tǒng)應能夠承壓、無滲油。對超載起升保護的性能檢驗是以125%的起重量載荷進行起升動作。此時，液壓系統(tǒng)中應設置相應的超載保護裝置，例如多路換向閥中安全閥。超載時，雖然多路換向閥閥桿動作，但貨叉和125%起重量載荷不得離開地面或離開地面不超過300mm，即叉車應呈現(xiàn)出起升速度下降或起升動作失靈。 （2）最大下降速度控制，為了提高裝卸效率，如果叉車起升速度增大，滿載下降速度也增大，下降速度過大是危險的，因此叉車液壓系統(tǒng)中應設置下降限速閥，既要控制貨叉的下降速度不超過限定的速度值，又要防止起升液壓缸的高壓橡膠軟管突然爆破時，起升在一定高度的載荷不會和貨叉一起突然落下，損傷貨物或傷人。 （3）液壓系統(tǒng)管路接頭牢靠、無滲漏，與其它機件不磨碰，橡膠軟管不得有老化、變質(zhì)、腐蝕等現(xiàn)象。 （4）液壓系統(tǒng)中的傳動部件在額定載荷、額定速度范圍內(nèi)不應出現(xiàn)爬行、停滯和明顯的沖動現(xiàn)象。 （5）其它為節(jié)省叉車攜帶電動機，減少叉車附屬設備，從而減小液壓系統(tǒng)的整體尺寸，叉車工作裝置液壓系統(tǒng)可以由叉車發(fā)動機直接驅動液壓泵來提供油源。為適應叉車有可能工作在具有粉塵和沙粒的廠房環(huán)境中，應考慮為液壓系統(tǒng)設置合適的過濾器，液壓油的工作溫度應限定在合適的范圍內(nèi)，叉車的工作環(huán)境溫度一般為-10~45°C。 1.3.1 本設計要求及技術參數(shù) （1）起升裝置液壓系統(tǒng)技術參數(shù) 本設計實例所設計的叉車主要用于工廠中作業(yè)，要求能夠提升5000kg的重物，最大垂直提升高度為2m，叉車桿和導軌的重量約為200kg，在任意載荷下，叉車桿最大上升（下降）速度不超過0.2m/s，要求叉車桿上升（下降）速度可調(diào)，以實現(xiàn)叉車桿的緩慢移動，并且具有良好的位置控制功能。要求對叉車桿具有鎖緊功能，無論在多大載荷作用下，或者甚至在液壓油源無法供油，油源到液壓缸之間的液壓管路出現(xiàn)故障等情況下，要求叉車桿能夠被鎖緊在最后設定的位置。叉車桿在上升過程中，當液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，要求安全保護裝置能夠使負載安全下降。 本設計實例所設計叉車工作裝置中叉車桿起升裝置示意圖如圖4所示，由起升液壓缸驅動貨叉沿支架上下運動，從而提升和放下貨物[4]。 圖4 起升裝置 Fig 4 Lifting device 2 液壓元件 2.1 液壓閥塊簡介 油路塊的結構油路塊是一塊較厚的液壓元件安裝板，用螺釘將板式液壓元件安裝在油路板的正面或者各個側面（保持底面或某一個面為安裝固定面），在正面對應的孔與液壓閥的各孔相通，各孔間按照液壓系統(tǒng)原理圖的通路要求，在油路板內(nèi)部鉆縱、橫孔道，在孔口開有螺紋，安裝管接頭用以接管。為避免孔道過長、過多而不便于加工，在一塊油路板上安裝元件的數(shù)量一般不超過10-12個。油路板邊長不宜大于400mm。油路板內(nèi)部孔道數(shù)量較多且又互相交叉時，為了便于設計和制造，減少工藝孔，可將油 路板的厚度分為三層，第一層為泄露油和控制油孔的通道（L層），其孔徑較??；第二層為壓力油孔通道（P層）；第三層為回油孔通道（O層）。如果元件數(shù)量并不多，盡可能將壓力油孔通道和回油孔通道布置在同一層內(nèi)，以減小油路板的厚度。把液壓元件分別固定在幾塊集成塊上，再把各集成塊按設計規(guī)律裝配成一個液壓集成回路，這種方式與油路板比較，標準化、系列化程度高，互換性能好，維修、拆裝方便，元件更換容易；集成塊可進行專業(yè)化生產(chǎn)，其質(zhì)量好、性能可靠而且設計生產(chǎn)周期短。使用近年來在液壓油路板和集成塊基礎上發(fā)展起來的新型液壓元件疊加閥組成回路也有其獨特的優(yōu)點，它不需要另外的連接件，由疊加閥直接疊加而成。其結構更為緊湊，體積更小，重量更輕，無管件連接，從而消除了因油管、接頭引起的泄漏、振動和噪聲。 本次設計采用系統(tǒng)由集成塊組成，由于本液壓系統(tǒng)的壓力比較大，所以調(diào)壓閥選擇DB/DBW型直動溢流閥，而換向閥等以及其他的閥采用廣州機床研究所的GE系列閥。 2.2 集成塊的設計步驟 （1）制作液壓元件樣板。根據(jù)產(chǎn)品樣本，對照實物繪制液壓元件頂視圖輪廓尺寸，虛線繪出液壓元件底面各油口位置的尺寸，按照輪廓線剪下來，便是液壓元件樣板。若產(chǎn)品樣本與實物有出入，則以實物為準。若產(chǎn)品樣本中的液壓元件配有底板，則樣板可按底板提供的尺寸來制作。若沒有底板，則要注意，有的樣本提供的是元件的俯視圖，做樣板時應把產(chǎn)品樣本中的圖翻成180°。 （2）決定通道的孔徑。集成塊上的公用通道，即壓力油孔P﹑回油孔T﹑泄露孔L及四個安裝孔。壓力油孔由液壓泵流量決定，回油孔一般不小于壓力油孔。直接與液壓元件連接的液壓油孔由選定的液壓元件規(guī)格確定。孔與孔之間的連接孔用螺塞在集成塊表面堵死。與液壓油管連接的液壓油孔可采用米制細牙螺紋或英制管螺紋。 （3）集成塊上液壓元件的布置。把制做好的液壓元件樣板放在集成塊各視圖上進行布局，有的液壓元件需要連接板，則樣板應以連接板為準。電磁閥應布置在集成塊的前﹑后面上，要避免電磁閥兩端的電磁鐵與其它部分進行相碰。液壓元件的布置應以在集成塊上加工的孔最少為好。孔道相通的液壓元件盡可能布置在同一水平面，或在直徑d的范圍內(nèi)，否則要鉆垂直中間油孔，不通孔之間的最小壁厚h必須進行強度校核。液壓元件在水平面上的孔道若與公共孔道相通，則應盡可能地布置在同一垂直位置或在直徑d范圍內(nèi)，否則要鉆中間孔道，集成塊前后與左右連接的孔道應互相垂直，不然也要鉆中間孔道。設計專用集成塊時，要注意其高度應比裝在其上的液壓元件的最大橫向尺寸大2mm，以避免上下集成塊上的液壓元件相碰，影響集成塊緊固。 （4）集成塊上液壓元件布置程序。電磁換向閥布置在集成塊的前面和后面，先布置垂直位置后布置水平位置，要避免電磁換向閥的固定螺孔與閥口通道﹑集成塊固定螺孔相通。液壓元件泄露孔可考慮與回油孔合并。水平位置孔道可分三層進行布置。根據(jù)水平孔道布置的需要，液壓元件可以上下左右移動一段距離。溢流閥的先導部分可伸出集成塊外，有的元件如單向閥，可以橫向布置。 （5）集成塊零件圖的繪制。集成塊的六個面都是加工面，其中有三個面要裝液壓元件，一個側面引出管道。塊內(nèi)孔道縱橫交錯，層次多，需要由多個視圖和2-3個剖視圖才能表達清楚。孔系的位置精度要求較高，因此尺寸﹑公差及表面粗糙度應標注清楚，技術要求也應予說明。集成塊的視圖比較復雜，視圖應盡可能少用虛線表達。為了便于檢查和裝配集成塊，應把單向集成回路圖和集成塊上液壓元件布置圖繪在旁邊。而且應將各孔道編上號，列表說明各個孔的尺寸﹑深度以及與哪些孔相交等情況。 圖5 油路塊 Fig 5 Manifold 3 液壓系統(tǒng)設計計算[9] 3.1 液壓系統(tǒng)設計概述 液壓系統(tǒng)除油箱及其管路外，由工作轉向油泵和電機作為動力元件，多路換向閥，限速閥等作為控制元件，油缸作為執(zhí)行元件。液壓系統(tǒng)執(zhí)行元件主要可分三部分： （1）為了升降貨物配有起升油缸。 （2）轉向油缸和全液壓轉向器。 （3）為使裝貨的框架能前后傾斜，以利于搬運和行走方便使用傾斜油缸。 油泵輸出的壓力油分別進入到工作裝置和轉向操縱機構，通過前后傾手柄使多路換向閥的滑閥移動以改變液壓油的流動方向，從而控制升降油缸與門架傾斜油缸，實現(xiàn)起重貨架和門架的前后傾斜。另一個油路是油液經(jīng)轉向油泵與電機到全液壓轉向器控制轉向油缸；最后油液將再度重返油箱如此不斷循環(huán)，液壓系統(tǒng)是叉車工作過程中的重要環(huán)節(jié)。一套合理的液壓系統(tǒng)方案要求能夠實現(xiàn)主機要求的各項功能，并且操縱方便，工作可靠，動作平穩(wěn)，調(diào)整維修方便。完善的液壓系統(tǒng)設計主要包括以下部分的設計： （1）選執(zhí)行元件：液壓缸。 （2）選液壓油：普通礦物液壓油。 （3）確定換向回路：三位六通手動換向閥控制。 （4）調(diào)速方式：定量泵變轉速調(diào)速，同時使用換向閥閥口實現(xiàn)微調(diào)。 （5）液壓泵類型：系統(tǒng)壓力小于21Mpa，選用齒輪泵或葉片泵；大于21Mpa選柱塞泵。 （6）確定回路方式：選開式回路，即執(zhí)行元件的排油直接回油箱，油液徑沉淀、冷卻后再進入液壓泵的進口。 （7）調(diào)壓方式：溢流閥做安全閥，限制系統(tǒng)最高壓力；執(zhí)行元件不工作時液壓泵在小功率下工作采用卸荷回路。對垂直變負載(起升缸升降)采用限速閥，以保證重物平穩(wěn)下落。 3.2 液壓系統(tǒng)設計 前文已經(jīng)對液壓系統(tǒng)設計進行了概述，為了更進一步學習和研究，本節(jié)將直觀講述液壓原理圖、工作線路圖、零部件圖等相關圖示并進行相關計算。主要任務包括：負載分析；系統(tǒng)參數(shù)分析（包括泵和電機參數(shù)的選取和設計計算）；元件選擇；以及驗算液壓系統(tǒng)性能，（壓力損失驗算）等。 3.2.1 原理圖 液壓系統(tǒng)設計說明： （1）油箱：選擇開式油箱。 （2）液壓泵：工作油泵采用齒輪泵，型號分別為CB-F18C-FL。 （3）工作電機：Z4-112-4。 （4）起升油缸：選擇單作用柱塞式液壓缸。 （5）傾斜油缸：選擇雙作用活塞式液壓缸。 （6）液壓控制閥：選用多路換向閥ZFS-L10C-YT-O。 （7）流量控制：設計單向限速閥。 （8）液壓輔件設計：過濾器設計，空氣濾清器設計，各種儀表選擇密封件的選型等，液壓油及壓力損失計算。 液壓系統(tǒng)回路的工作線路主要分兩路進行，詳見框圖： 圖6 液壓系統(tǒng)回路的工作線路 Figure 6 Circuit of hydraulic system lines 為了說明液壓系統(tǒng)回路，下面插圖表示加深對液壓系統(tǒng)的認識，（液壓系統(tǒng)原圖、液壓系統(tǒng)工作線路圖） 圖7 液壓系統(tǒng)示意簡圖 Figure 7 Hydraulic system of schematic diagram 3.2.2 起升油缸最大工作壓力及流量 壓力為100㎏/㎝2；流量為25.8L/min 3.2.3 求液壓系統(tǒng)最大壓力 換向閥要求最大壓力100㎏/㎝2，參照同類同規(guī)格產(chǎn)品，P1選100㎏/㎝2。 3.2.4 液壓泵站及液壓泵的規(guī)格及選用 液壓泵站是液壓系統(tǒng)的重要組成部分，它向液壓系統(tǒng)提供一定的壓力和流量的工作介質(zhì)。在液壓泵站上安裝必須的液壓閥可以直接控制液壓執(zhí)行元件工作，本課題布置采用非上置臥式，即油泵及電機單獨安裝在專用平臺上，即采用機座帶底腳、端蓋上無凸緣結構，電動機水平放置，安裝處可加彈性防振墊。 （1）液壓泵的最大工作壓力據(jù)公式 + (1) 圖8 液壓系統(tǒng)工作線路圖 Figure 8 Hydraulic system wiring diagram 即 +=110.12㎏/㎝2 (2) 式中：為進回油路中總壓力損失，其包括局部損失和沿程壓力損失。 （2）液壓泵流量 (3) 式中：K為系統(tǒng)漏損系數(shù)，常取1.1；為同時動作的各液壓執(zhí)行器的最大泵工作流量，可由同時動作的各液壓執(zhí)行器最大流量相加。 (4) (5) （3）選油泵。工作油泵采用CB系列齒輪泵，型號為CB-F18C-FL。其參數(shù)如下：流量為=30.6L/min；額定轉速為1800r/min；額定壓力為12.5Mpa；驅動功率為11.2kw；質(zhì)量為8.2kg；容積效率大于90%。轉向油泵采用CB-6：流量為8.7L/min；驅動功率為0.31kw，額定壓力為2.5Mpa；額定轉速1450r/min。 3.2.5 油泵功率及電機選擇 （1）油泵的驅動功率： (6) 式中：為泵的實際最大工作壓力，其值為140Mpa；為泵的額定流量，其值為510cm3/s；為泵的機械效率，取0.8。因此， (7) （2）選擇油泵電機 據(jù)油泵額定轉速及所需驅動功率，選擇Z4-112-4，其參數(shù)如下：額定功率為5.5kw；額定電壓為160v；額定電流為42.7A；轉速(最高)3000/4000r/min；效率為83.5%；飛輪矩為0.8；質(zhì)量為60kg。選用的油泵電機采用5min工作制，故折算成后功率，故該電機油泵符合工作需要。 3.2.6選擇換向閥 查《液壓控制傳動手冊》表17.6-1，選擇關于ZFS-C型多路換向閥性能參數(shù)，選擇 圖9 ZFS-C型多路換向閥性能參數(shù) Figure 9 ZFS-C Multi directional control valve performance parameters 主要參數(shù)：工作壓力為14Mpa；最大流量為30L/min；概算質(zhì)量為10.5kg；公稱直徑為10mm。ZFS型多路換向閥時手動控制換向閥的組合閥，由2-5個三位六通手動換向閥、溢流閥、單向閥組成。根據(jù)用途的不同，閥在中間位置時，主油路有中間全封閉式、壓力口封閉式及中間位置時壓力油路短路卸荷等。主要用于多個工作機構的集中控制。換向閥圖示如下： 圖10 換向閥示意圖 Figure 10 Valve schematic 完成快進—工進—快退—停止等自動循環(huán)，工作臺采用平導軌，主要參數(shù)見下表。 表1 自動循環(huán)參數(shù) Table 1 Automatic cycle parameters 液壓缸 負載力（N） 工作臺重量（N） 工作臺及夾具重量（N） 行程(mm) 速度(m/min) 啟動時間(s) 靜摩擦系數(shù)fs 動摩擦系數(shù)ft 快進 工進 快進 工進 快退 4800 900 800 150 40 7 0.25 7 0.7 0.25 0.15 （1）初選液壓缸的工作壓力 表2 工作壓力 Table 2 Operating pressure 工況 計算公式 液壓缸的負載N 啟動 F啟=F靜＋F密 F啟=425/0.9=472.2 加速 F加=F動＋F貫＋F密 F加=（255＋28.882）/0.9=315.42 快進 F快=F動＋F密 F快=255/0.9=283.3 工進 F工=F切＋F動＋F密 F工=（4800＋255）/0.9=5616.7 快退 F快=F動＋F密 F快=255/0.9=283.3 由以上分析計算可知，該銑床在最大負載約為5616.7N是的液壓系統(tǒng)宜取壓力P=2MP。 （2）確定液壓缸的內(nèi)徑D和活塞竿直徑d 由液壓缸工作負載表可以看出，最大負載為工幾年階段的負載F=5616.7N，考慮兩邊的差動比為2，則工作腔的有效工作面積和活塞直徑分別為： (8) (9) 活塞直徑為： (10) 根據(jù)行業(yè)標準，選取標準直徑： 根據(jù)缸徑和活塞竿內(nèi)徑，計算出液壓缸實際有效工作面積，無竿腔面積A1和有竿腔面積A2分別為 (11) (12) 則液壓缸的實際計算工作壓力為： (13) 則實際選取的工作壓力P=2MP滿足要求。 按最低工作速度驗算液壓缸的最小穩(wěn)定速度。若驗算后不能獲得最小的穩(wěn)定速度是，還需要響應家大液壓缸的直徑，直至滿足穩(wěn)定速度為止。 (14) 由于，所以能滿足最小穩(wěn)定速度的要求。 計算液壓缸各運動階段的壓力，流量和功率。根據(jù)上述所確定的液壓缸的內(nèi)徑D和活塞竿直徑d，以及差動快進時的壓力損失P=0.5MP，工進時的背壓力P=0.8MP，快退是P=0.5MP，則可以計算出液壓缸各工作階段的壓力、流量和功率。如下表： 表3 壓力、流量和功率參數(shù) Table 3 Pressure, flow and power parameters 工況 負載F（N） 回油腔壓力P2105(Pa) 進油腔壓力 P1105(MPa) 輸入流量q(L/min) 輸出流量p(kw) 計算公式 快進啟動 472.2 — 2.97 — — 快進加速 315.4 11.785 6.785 變化值 變化值 快進恒速 283.3 11.583 6.583 14.31 0.157 工進 5616.7 8 21.94 0.78 0.0285 ； 快退啟動 472.2 — 3.1 — — 快退加速 315.4 5 12.272 變化值 變化值 快退恒速 283.3 5 12.062 10.689 0.215 根據(jù)上表可以用坐標法繪制出“液壓工況圖”，此圖可以直觀看出液壓缸各運動階段的主要參數(shù)變化情況。 （3）確定液系統(tǒng)方案和擬訂液壓系統(tǒng)原理圖 1）由于該機床是固定式機械，卻不存在外負載對系統(tǒng)作功的工況，并由其工況圖可知，這臺銑床液壓系統(tǒng)的功率小，滑臺運動速度不是很高，工作負載變化小。則該液壓系統(tǒng)以采用節(jié)流式開式循環(huán)為宜?，F(xiàn)才用進油路節(jié)流調(diào)速回路。從工況圖很清楚地看到，在這個液壓系統(tǒng)的工作循環(huán)內(nèi)，液壓缸要求油源提供低壓大油量和高壓小流量的油液。快進加快退的時間和工進的時間分別為 (15) (16) 因此從提高系統(tǒng)效率和節(jié)省能量的角度來看，采用單個定量液壓泵作為油源顯然是不合適的，而宜采用大，小兩個液壓泵并聯(lián)供油的油源方案 2）選擇基本回路。由于不存在負載對系統(tǒng)作功的工況，也不存在負載制動的過程，故不需要設置平衡及制動回路。但必須具有快速運動，換向，速度換節(jié)以及調(diào)壓，卸荷等回路。系統(tǒng)中采用節(jié)流調(diào)速回路以后，不論采用何中油源形式都必須有單獨的油路直接通向液壓缸兩腔，以實現(xiàn)快速遠東。在本系統(tǒng)中，快進，快退換向回路采用所示形式。由工況圖中的可知，當滑臺從快進轉為工進時，輸入液壓缸的流量由降至，滑臺的速度變化交大，可選用行程閥來控制速度的換接，以減小液壓沖擊。當滑臺由工進轉為快退時，回路中通過的流量很大—進油路中通過，回油路中通過。為了保證換向平穩(wěn)其見，宜采用換向時間可調(diào)的電液式換接回路。由于這一回路換要實現(xiàn)液壓缸的差動連接，所以換向閥必須是五通的。 3）選擇調(diào)壓和卸荷回路 油源中有逆流閥，調(diào)定系統(tǒng)工作壓力，因此調(diào)壓3問題在油源中解決，無須另外在設置調(diào)壓回路。而且，系統(tǒng)采用進油節(jié)流調(diào)速，故溢流閥常開，即使滑臺被卡住，系統(tǒng)的壓力也不會超過溢流閥的調(diào)定值，所以又起安全作用。雙液壓泵自動兩級供油的油源中設有卸荷閥，當滑臺工進和停止時，低壓，大流量液壓泵都可以經(jīng)此閥卸荷。由于工進在整個工作循環(huán)周期中占了絕大部分時間，切高壓，小流量液壓泵的功率較小，故可以認為卸荷問題已基本解決，就不需要在設置卸荷回路。 （4）選擇液壓元件 圖11 液壓缸結構示意圖 Figure 11 Hydraulic cylinder diagram 1-防塵圈，2-前端蓋密封“O”型圈，3-缸體，4-活塞，5-孔用密封，6-后缸蓋，7-活塞桿密封“O”型圈 1）確定液壓泵的壓力 液壓缸在整個工作循環(huán)中的最大工作壓力為2.193MP，如取進油路上的壓力損失為，為使繼電器能可靠的工作，取其調(diào)整壓力高出系統(tǒng)最大工作壓力，則小流量液壓泵的最大工作壓力為 (17) (18) (19) 2）計算液壓泵的流量 兩個液壓泵的向液壓缸提供的最大的流量為14.31L/min，取泄漏系數(shù)為KL=1.1，則兩個液壓泵的實際流量為 (20) 3）選擇液壓泵的型號 由于溢流閥的最小穩(wěn)定流量為3L/min，而工進時輸入液壓缸的流量為0.78L/min，由小流量液壓泵單獨供油，所以小液壓泵的流量規(guī)格最少應為3.78L/min。根據(jù)以上壓力和流量的數(shù)值查閱產(chǎn)品樣本，最后確定選取小泵排量為6ml/r，大泵排量為12ml/r的YB型雙聯(lián)葉片泵。當液壓泵的轉速為n=960r/min時，若取液壓泵的容積效率為0.95，該液壓泵的實際輸出流量為 (21) 表4 液壓元件的型號及規(guī)格 Table 4 Hydraulic component models and specifications 序號 元件名稱 估計通過流量（L/min） 額定流量 (L/min) 額定壓力(MPa) 額定壓降(MPa) 型號和規(guī)格 1 雙聯(lián)葉片泵 — 5.47+10.94 17.5 — YB1，YB2 2 三位五通電磁閥 36 80 16 <0.5 35DYF3Y-E19B 3 行程閥 32 63 16 <0.3 AXQF-E10B qmax=100L/min 4 調(diào)速閥 0.78 0.07-50 16 5 單向閥 36 63 16 0.2 6 液控順序閥 16 63 16 <0.3 XF3-E10B 7 背壓閥 0.78 63 16 YF3-E10B 8 溢流閥 5 63 16 YF3-E10B 9 濾油器 18 63 16 <0.02 XU-J63X80 10 壓力表開關 16 KF3-E3B 3測點 11 單向閥 36 63 16 <0.2 AF3-EA3B qmax=80L/min 12 壓力繼電器 14 PF-B8L 8通徑 表5 電磁鐵動作順序表 Table 5 Magnet order form 注：“＋”表示電磁鐵通電吸合，其他表示斷電脫開 表3.8 發(fā)信 YV1 YV2 YV3 YV4a YV4b YV5 起動 人工按鈕 　 ＋ ＋ ＋ 　 ＋ 上料 人工 　 ＋ ＋ ＋ 　 ＋ 工作夾緊 人工按鈕 　 ＋ 　 ＋ 　 　 定位缸下降 xk5 磨架進給 xk9 xk5 xk3 ＋ 主刃磨削 xk1 ＋ 磨架后退 凸輪計數(shù) 工 作 臺 松開 xk2 　 　 　 　 　 ＋ 回轉 xk8 　 　 　 　 ＋ ＋ 鎖緊 xk6 　 　 　 　 ＋ 磨架進給 xk3 xk5 xk9 ＋ 圓刃磨削 xk1 ＋ 磨架后退 凸輪計數(shù) 工 作 臺 松開 xk2 　 　 　 　 　 ＋ 回轉 xk8 　 　 　 ＋ 　 ＋ 鎖緊 xk7 　 　 　 ＋ 　 　 定位缸上升 凸輪計數(shù) xk2 　 ＋ 工件松開 人工按鈕 　 ＋ ＋ 下料 人工 　 ＋ ＋ 3.2.7 管道設計與管件的選擇[1] 液壓管件是用來連接泵、閥、缸等液壓元件構成液壓油傳輸回路，實現(xiàn)液壓能的傳遞。液壓能是以壓力和流量的形式傳輸?shù)?。因此液壓管道首先應具備承受壓力的能力，即必須選用適當材料和壁厚，同時還應保證恰當?shù)牧魉伲磻x用合理的通徑。 鋼管多用于吸回油管路一般選用硬管，即管路盡可能短，過流面積盡可能大以減少吸油阻力。中高壓系統(tǒng)多采用無縫鋼管；壓力在8-31.5Mpa時采用20號冷拔無縫鋼管，管路中較長部分一般選軟管即膠管（或塑料管）。管道設計注意問題： 管道設計壓力流量和回油管道流速進行限制、排列走向要一致、盡量水平或垂直布置。 油管彎曲處應圓滑，不應由凹痕或壓扁現(xiàn)象，短長軸比大于0.75，盡可能選用高壓軟管，有抑制機械振動和噪聲的作用。 （1）硬管的選用 1）壓油管 油管內(nèi)徑： (23) 得 (24) 式中：d為油管內(nèi)徑；Q為通過油管的流量，取Q=30L/min；v為液壓油在油管內(nèi)允許流速。 查《液壓液壓系統(tǒng)元件設計手冊》第864頁，據(jù)油口公稱直徑尺寸：取d=15mm，外徑為22mm相應的管接頭螺紋為M221.5。 2）油管內(nèi)流速 (25) 滿足要求。 3）油管壁厚 (26) 式中：為液壓系統(tǒng)最大工作壓力，取值為140kg/；d為油缸內(nèi)徑；為許用拉伸應力單位/，對于鋼管=，取=6000/。查《液壓控制傳動手冊》，在P<7.5Mpa時，安全系數(shù)n=8；在P=7.5~17.5壓力時，安全系數(shù)n=6；在P>17.5壓力時，安全系數(shù)n=4；故=6000/6=1000kg/，故選用油壁管厚 =mm=1.05mm (27) 考慮到與閥等件的聯(lián)結，取=3mm。則鋼管外徑=15+23=21mm，選用鋼管為203。 4）回油管選?。簽楸ＷC統(tǒng)一性，與壓油管選用相同。 （2）軟管的選擇（膠管） 中高壓系統(tǒng)選用鋼絲編織型和鋼絲纏繞型膠管，查《液壓控制傳動手冊》第799頁表12-5：選用膠管B-140，內(nèi)徑為13mm，外徑：20.5-23.1mm，工作壓力為140Mpa，最小曲率半徑為140mm。 （3）管接頭：詳見附錄-液壓系統(tǒng)圖中標示。 （4）螺紋連接：采用60圓錐管螺紋：適用于機器的油管及水管等的連接，內(nèi)外螺紋配合無間隙。 （5）密封件設計與選擇。傾斜油缸的密封為例：選用了O型密封圈、V型密封圈。查《液壓控制傳動手冊》第825頁表13-1，由于系統(tǒng)壓力小于25Mpa，故選用O型氟化乙丙烯封裝的密封圈。V型密封圈由支承環(huán)、密封環(huán)、壓環(huán)三部分成套使用。 3.2.8 液壓油選取 查《液壓控制傳動手冊》第12頁，表1-3由于溫度和壓力較高，選用46號普通液壓油。46號(HL)普通油：40℃時運動粘度/10/s數(shù)值范圍為41.4~50.6；粘度指數(shù)不小于90；閃點不低于170℃；凝點不高于-10℃；無機械雜質(zhì)；氧化穩(wěn)定性不小于1000；最重要的是其具有良好的防銹性和氧化安定性，其空氣釋放能力，抗泡性，分水性和對橡膠密封材料的適應性也較好。故選用此種油液滿足要求。 3.2.9 濾油器及油箱選取 過濾器的功用是清除液壓系統(tǒng)工作介質(zhì)中固體的污染物，使工作介質(zhì)保持清潔，延長元器件的使用壽命，保證液壓元件性能可靠，液壓系統(tǒng)故障的75%左右是由介質(zhì)的污染所造成的，因此過濾器對液壓系統(tǒng)來說是不可缺少的重要輔件。 （1）過濾器主要性能參數(shù)是指：過濾精度是指油液通過過濾器時能穿過濾芯的球形污染物的最大直徑；過濾能力（通油能力）；納垢容量，允許壓降等。 （2）過濾器設計時應注意： 1)據(jù)使用目的選擇種類，據(jù)安裝位置選安裝形式 2)過濾器應有足夠的通油能力，且壓力損失要小。（通油能力大于實際通過流量的兩倍）。 3)過濾精度應滿足液壓系統(tǒng)或元件所要求的清潔度要求。 4)濾芯使用的濾材應滿足所用工作介質(zhì)要求，且有足夠的強度。 5)過濾器的強度及壓力損失要求在合適范圍內(nèi)。 6)濾芯的更換和清洗要方便。 7)據(jù)系統(tǒng)要求考慮選擇合適的濾芯保護附件。 8)結構盡量簡單緊湊，安裝形式合理，價格低廉。 濾油器：常用網(wǎng)式，線隙式，紙芯式，燒結式等網(wǎng)式濾油器，應用廣泛且結構簡單，通油能力大，壓力損失小，清洗方便，主要用于泵的吸油管路上保護油，故選用網(wǎng)式濾油器。選型號（WU型網(wǎng)式過濾器）。 圖12 WU型網(wǎng)式過濾器 Figure 12 WU mesh filter (3)油箱的設計： 本課題選開式油箱，設計問題：油箱的容量及液面、隔板高度；濾油器、箱底坡度選擇；是否采用加強筋增加剛性以便承載液壓泵或其他液壓件；密封裝置的選取，是否用熱交換器及其安裝位置的布置等。具體要求如下： 1）油箱一般用2.5-4mm鋼板焊成，尺寸高大的油箱要加焊角鐵和肋板以增加剛度。叉車要在油箱上放置電動機，液壓泵等其他液壓件，故其厚度要增加。 2）油箱應有足夠容量，以滿足散熱要求，同時注意到：在系統(tǒng)工作時油面必須保持足夠高度，以防液壓泵吸空；系統(tǒng)停止時由于油液全返回油箱，不至于造成油液溢出油箱，通常油箱容量可按照液壓泵2-6min的流量估計，油箱液面高度要小于80%，并用油位計觀察。油箱有效容積應為泵每分鐘流量的2-3以上，設泵每分鐘流量為，則油箱的有效容量為V=30.62.8=85.8L。 3）油箱底設計一定坡度以方便放油，箱底與地面有一定距離，（離安裝底面150mm以上以便散熱和搬移），最低處應裝放油閥。 4）泵吸油管上安裝網(wǎng)式濾油器，濾油器與箱底間的距離不應小于20mm。且其和系統(tǒng)回油管應該插入最低油面以防卷入空氣和回油沖濺產(chǎn)生氣泡，管口和箱底，箱壁距離要大于管徑的三倍。此外管口須斜插成45°，并面向箱壁，泄油管不宜插入油中?；赜凸芨糸_，以增加油液循環(huán)距離，使油液可以有充分時間沉淀污物，排出氣泡和和冷卻。隔板高度取油面高度的1/4。為防止油液被污染，箱蓋各蓋板、管口都要加密封裝置，注油口要裝濾油網(wǎng)通氣孔要裝空氣濾清器。 5）安裝熱交換器時，還要考慮安裝位置，還可以裝油溫計測油溫。 6）箱壁要涂防銹涂料 油箱設計如下圖所示： 圖13 油箱裝配圖 Figure 13 Fuel tank Assembly 3.2.10 壓力損失的計算 管道中的壓力損失是指：粘性液體在管道內(nèi)流動時，都要受到與流動方向相反的流體阻力，消耗的能量將以壓力降的形式反映出來，故產(chǎn)生壓力損失（或水頭損失）。表現(xiàn)為局部壓力損失與沿程壓力損失之和。又因為柱塞上升時，柱塞與密封環(huán)之間的相對滑動也產(chǎn)生摩擦阻力損失： (28) 式中：為起升油缸柱塞直徑，單位cm；為密封環(huán)與柱塞接觸器長度；為密封填料單位工作表面上摩擦力，常取=1kg/。 （1）沿程壓力損失 (29) 式中：為沿程阻力系數(shù)；為圓管的沿程長度，取管總長3m；為圓管內(nèi)徑15mm；為管內(nèi)平均流速，取3m/s。 行走機械為紊流且光滑，則沿程阻力系數(shù)采用公式： =0.04； (30) 查《機械設計手冊中（液壓工程手冊單行本）》第644頁表23.10-2可知，礦物質(zhì)液壓油的密度范圍為850~960kg/m3，據(jù)《機械設計課程設計手冊》第二頁表1-5選取液壓油密度為920kg/m3。由以上公式得： =3.312kg/ （2）局部壓力損失 = (31) 式中：總的局部阻力系數(shù)，考慮起升油缸工作，則有單向閥，溢流閥，換向閥，起升缸的節(jié)流閥等均存在局部壓力損失。查[5]表8-7-閥類元件局部損失估算： =1×1+1×0.5+1×4+1×1=6.5kg/ (32) 為確保精確在進行公式驗算，查[12]表23.2-7~9，其中：局部阻力取=1.5；彎頭處取=0.29彎頭較多，設計彎頭20個；入口阻力系數(shù)=0.5；出口阻力系數(shù)=2；所以 =1.54+1.5+0.5+0.2920=13.8 (33) =5.72kg/。 =3.31+5.72+1.09=10.12kg/ (34) （3）液壓系統(tǒng)調(diào)節(jié)壓力為100+3.31+5.72+1.09=110.12kg/，故選用140kg/滿足要求。 3.2.11 節(jié)流閥的設計 節(jié)流閥應該滿足一下性能要求：流量調(diào)節(jié)范圍大，流量-壓差變化平滑；內(nèi)漏量小，對外的泄漏口也應??；壓力損失?。徽{(diào)節(jié)力矩?。粍幼黛`敏；流量穩(wěn)定性。叉車設計時采用MK單向節(jié)流閥。 （1）節(jié)流閥的結構。如下圖所示。 圖14 節(jié)流閥 Fig 14 Throttle valve （2）節(jié)流閥能通過的流量 最大起升速度V=0.3~0.4m/s，即為18~24m/min，根據(jù)起升速度的范圍計算： 空載下降時，初定v=24m/min Q===74.7L/min (35) 滿載下降時，初定v=18m/min ==56.1L/min （3）壓力 當空載后缸下降時， /=11.37/ (36) 前缸下降時P=6.5/cm2；當滿載下降（后缸下降）時，假定P=42.4/cm2，前缸下降時，假定P=41.4/cm2。 （4）節(jié)流孔兩端的壓力差 1）空載下降，孔A=11.37-10.12=1.25/cm2，后缸空載下降時壓力=11.37/cm2。 2）滿載下降，孔B=42.4-10.12=32.28/cm2，后缸滿載下降時壓力=42.4/cm2。 （5）節(jié)流口通流面積，本節(jié)流閥采用薄壁小孔查《機械設計手冊中（液壓工程手冊單行本）查得： (37) 式中：c為流量系數(shù)，取值為0.7；f為節(jié)流孔通流面積；為節(jié)流孔前后壓差（即損失）。利用此公式反求通流面積： Q===74.7L/min (38) Q===56.1L/min (39) 1）空載下降， fA==108.26mm2 (40) 2）滿載下降， fB==15.94mm2 (41) （6）節(jié)流的直徑 查《新編液壓工程手冊設計手冊》，表中節(jié)流閥的通徑及流量表 1）空載下降，A口直徑dA===9.2mm10mm。 (42) 2）滿載下降，B口直徑dB===3.5mm4mm。 (43) （7）確定彈簧剛度 1）空載下降，此時調(diào)節(jié)閥由于左右壓力差的作用，把主閥芯壓住。只通過A口回流，但主閥芯不動，即彈簧的壓緊力與油壓差對閥作用的力平衡。 2）滿載下降，起升油缸油壓增高，調(diào)節(jié)閥左右壓力差也隨之升高，主閥開始克服彈簧力向左移動，關閉主閥座上的下孔，僅由小孔B回油，孔C直徑為12mm。因此，彈簧位移為12mm.參照 同類產(chǎn)品選擇彈簧剛度K=8kg/cm2。 4 液壓站結構設計[15] 液壓站是由液壓油箱，液壓泵裝置及液壓控制裝置三大部分組成。液壓油箱裝有空氣濾清器，濾油器，液面指示器和清洗孔等。液壓站裝置包括不同類型的液壓泵，驅動電機及其它們之間的聯(lián)軸器等，液壓控制裝置是指組成液壓系統(tǒng)的各閥類元件及其聯(lián)接體。 4.1 液壓站的結構型式 機床液壓站的結構型式有分散式和集中式兩種類型，下面進行介紹： （1）分散式。這種型式將機床液壓系統(tǒng)的供油裝置、控制調(diào)節(jié)裝置分散在機床的各處。例如，利用機床或底座作為液壓油箱存放液壓油。把控制調(diào)節(jié)裝置放在便于操作的地方。這種結構的優(yōu)點是結構緊湊，泄漏油回收，節(jié)省占地面積，但安裝維修方便。同時供油裝置的振動、液壓油的發(fā)熱都將對機床的工作精度產(chǎn)生不良影響，故較少采用，一般