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序言
綜合模塊（機械加工工藝規(guī)程）課程設計是在學完了機械制造技術基礎和大部分專業(yè)課，并進行了生產實習的基礎上進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，設計了機床專用夾具這一典型的工藝裝備，提高了結構設計能力，為今后的課程設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。
這次課程設計中，我所選的零件是“底板座架”，完成該零件的機械加工工藝規(guī)程的編制及工藝裝備的設計，底板座架在機器設備中是不可缺少的零件，它們的作用是：1.建立設備基礎。用以架構設備的支撐基礎，并在此基礎上安裝軸類零件及軸上零件。2.利用它們的工藝結構起到其他重要零件的定位作用。3.用以連接機器設備與地面的基礎零件。因此在加工時，零件的配合部分需進行精加工，保證其配合準確，提高車床的綜合性能，又因為被加工零件的結構比較復雜，加工難度大，需進行專用夾具的設計與裝配。
由于能力所限，經驗不足，設計中還有許多不足之處，希望老師多加指教。
一、 零件的分析及生產類型的確定
1、 零件的作用
“底板座架”如圖1所示。它位于車床機構中，主要起支撐、固定作用，保證車床穩(wěn)定安全的運行。
圖1：底板座架零件圖
3、零件的生產類型
依設計題目知：Qn=8000件/年；
結合生產實際，備品率和廢品率可以取為=5%,=0.5%。由此可得，該零件的生產綱領
底板座架的質量為1.1kg,查表可知其屬輕型零件，生產類型為中大批量生產。
二、 零件毛坯的設計
1、 選擇毛坯
根據生產綱領可知，底板座架屬中大批量生產，零件形狀為非全圓柱體，可選零件材料為HT200，毛坯制造選用鑄造毛坯，這樣毛坯與成品相似，加工方便，省工省料。為了提高生產率，鑄造方法選用砂型鑄造，且為機器造型。
2、 毛坯尺寸公差與機械加工余量的確定
（1）、求最大輪廓尺寸
根據零件圖輪廓尺寸，可知，底板座架最大輪廓尺寸為225mm。
（2）、選取公差等級CT
鑄造方法按機器造型、鑄件材料按HT200，查表得，公差等級CT范圍是8~12級，取為10級。
（3）、求鑄件尺寸公差
根據加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，查表得，公差帶相對與基本尺寸對稱分布。
（4）、求機械加工余量等級
鑄造方法按機器造型、鑄件材料按HT200，查表得，機械加工余量等級范圍是E~G級，取為F級。、
（5）、求RAM（要求的機械加工余量）
對所有的加工表面取同一個數值，由最大輪廓尺寸225mm、機械加工余量等級為F級，得RAM數值為1.5mm。
3、 確定毛坯尺寸
上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗糙度Ra1.6m。Ra1.6m的表面，余量要適當增大。
分析零件，各加工表面均為Ra1.6m，因此這些表面的毛坯尺寸只需要將零件的尺寸加上余量值即可。
圖2：根據零件尺寸計算的毛坯尺寸
綜合上述，確定毛坯加工部分的尺寸，見表1所示。
4、 設計毛坯圖
由鑄件結構分析，選擇左端面作為砂模鑄造機器造型的分型面。
（4）、確定毛坯的熱處理方式
灰鑄鐵底板座架毛坯鑄造后應安排人工時效，溫度，進行消除殘余應力，從而改善加工性。
綜合上述，所設計的毛坯圖如圖3所示。
圖3：底板座架毛坯圖
三、 零件的加工工藝設計
1、 定位基準的選擇
本零件是不規(guī)則多孔零件體，其左端面是設計基準（亦是裝配基準和測量基準），為了避免由于基準不重合而產生的誤差，應選左端面為定位基準，即遵循“基準重合”的原則。
2、 零件表面加工方法的選擇
本零件有平面、內孔、外圓柱面、螺紋等加工，材料為HT15-33。以公差等級和表面粗糙度要求，參考本指南有關資料，其加工方法選擇如下：
（1） 、左端面
左端面為精基準加工其它表面，表面粗糙度為Ra1.6，加工方法為先車后磨。
（2）、36mm內孔
未注公差尺寸，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra6.3，由于毛坯上已經鑄造出孔留出加工余量，所以選擇先擴孔再鉸孔即可達到要求。
（3）、鉆Φ18、Φ13孔
未注公差尺寸，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra6.3，選擇先擴孔再鉸孔即可達到要求。
（4）、45外圓柱面
公差等級為IT6，表面粗糙度為Ra1.6，加工方法可采用粗車——精車——精磨。
3、 擬訂工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使其零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領中已經確定為成批生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，除此之外，應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
濾油器體加工包括各圓柱面、孔及端面的加工。按照先加工基準面及先粗后精的原則，該零件加工可按下述工藝路線進行。
工藝路線方案
工序ⅰ 粗銑Φmm孔的兩端面
工序ⅱ 粗銑Φ孔的階梯面
工序ⅲ 粗車Φmm外圓柱面的端面
工序ⅳ 粗車Φmm外圓柱面
工序ⅴ 半精車Φmm外圓柱面
工序ⅵ 車退刀槽3*1
工序ⅶ 擴mm孔
工序ⅷ 絞mm孔
工序ⅸ 锪絞mm孔
工序ⅹ 鉆Ф18孔
工序ⅹⅰ 絞Φ22H7mm孔
工序ⅹⅱ 鉆Ф13孔
工序ⅹⅲ 鉆M10－6H螺紋通孔
工序ⅹⅳ 锪M10－6H螺紋通孔
工序ⅹⅴ 攻M10－6H螺紋孔
4、工藝方案的分析
上述工藝方案的特點在于：工藝安排合理，能滿足用通用機床加工并達到精度的要求，除了選擇萬能性通用機床加工外，還要設計一些專用夾具，提高加工要求和質量。因此選用這個方案較合理，
四、 工序設計
1、 選擇加工設備與工藝裝備
（1）、選擇機床
根據不同的工序選擇機床。
① 工序ⅰ、ⅱ、ⅲ
屬于備坯階段，不屬于切削加工，由專門的 車間負責。
② 工序ⅸ
粗車左端面，選用臥式車床就能滿足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，根據工廠內的現(xiàn)有設備一般最常用CA6140型臥式車床加工。
③ 工序ⅴ
先锪30內孔面，再擴38內孔，精度要求不高，選用立式鉆床進行加工。
④ 工序ⅵ
粗車48外圓柱面，在切退刀槽。加工中需要換刀具，刀架最好是換位的，所以選擇CA6140最經濟。
⑤ 工序ⅶ
鉸38內孔，內孔倒角，選鉆床進行加工。
⑥ 工序ⅷ
精車48外圓，選用CA6140進行加工。
⑦ 工序ⅸ
鉆3-9通孔，由于是通孔，刀具進給深度可以不嚴格控制，在其位置鉆通孔即可。選用立式加工中心，只要在專用夾具上設計好對刀塊，然后執(zhí)行程序就可以加工出3個9通孔了。
⑧ 工序x
磨左端面，表面粗糙度Ra1.6mm，沒有要求與中心線的垂直度，所以選用普通的端面磨床即可加工達到要求。
⑨ 工序ⅹⅰ、ⅹⅱ
加工進（出）油口孔，選用搖臂鉆床進行加工。
⑩ 工序ⅹⅳ
精磨48外圓，公差等級為IT6，表面粗糙度為Ra1.6mm，精度要求比較高，所以這里選用外圓磨床進行加工。
（2）、選擇夾具
工序ⅳ 選用三爪自定心卡盤。
工序ⅴ、ⅵ、ⅶ、ⅷ、ⅸ、ⅹ、ⅹⅰ、ⅹⅱ、ⅹⅳ 都選用專用夾具。
（3）選擇刀具
根據不同的工序選擇刀具。
①在車床上加工的工序
一般選用硬質合金車刀。切刀槽宜選用高速鋼。為提高生產率及經濟性，應選用可轉位車刀架。
②在鉆床上機加工的工序
麻花鉆，锪頭鉆，倒孔鉆等。
（3） 選擇量具
① 加工部分的量具
工序ⅳ 卡尺；
工序ⅴ 卡尺；
工序ⅵ 卡尺；
工序ⅶ 卡尺；
工序ⅷ 卡尺；
工序ⅸ 卡尺；
工序ⅹ 卡尺； ；
工序ⅹⅰ 卡尺，螺紋塞規(guī)；
工序ⅹⅱ 卡尺，螺紋塞規(guī)；
工序ⅹⅳ 千分尺。
“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為Q235，硬度HBS為149～187，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。
根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
(1) 銑Φ36孔兩端面和階梯面
考慮其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，再精銑，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=5已能滿足要求
(2) 加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=1.8
鉸孔： 2Z=0.2
(3) 銑孔的內側面
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。
(4) 銑孔的外側面
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取2Z=3已能滿足要求。
(5) 加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=1.8
鉸孔： 2Z=0.2
(6) 加工孔
其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：
擴孔： 2Z=1.8
(7) 銑寬度為4的開口槽
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據《機械加工工藝手冊》表2.3—48，取2Z=2已能滿足要求。
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序1：粗、精銑兩外圓端面
機床：專用組合銑床
刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數，細齒數
（1）、粗銑
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，
機床主軸轉速： 式（2-1）
取=30, =63代入公式（2-1）得：
根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取
實際銑削速度：
工作臺每分進給量： 式（2-2）
取=，，=代入公式（2-2）得：
取
根據《機械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
機動時間： 式（2-3）
取，，, 代入公式（2-3）得：
以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為
（2）、精銑
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，
取=30, =63代入公式（2-1）得：
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取
實際銑削速度：
取=，，=代入公式（2-2）得：
工作臺每分進給量：
根據《機械加工工藝師手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
取，，代入公式（2-3）得：
機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為
工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角
機床：專用組合鉆床
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀
（1）、鉆孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取
由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則
根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取
取切削速度
取=24, =35代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
機動時間： 式 (2-4)
取，，, ,代入公式（2-4）得：
（2）、擴孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，
參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
取=19, =36.8代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取
實際切削速度：
根據《機械加工工藝師手冊》表28-42
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
（3）鉸孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-35，取
根據《機械加工工藝師手冊》表28-36，取
取切削速度
取=9.1, =37代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。
工序3：粗銑孔的內側面
機床：專用組合銑床
刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-29，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-29，取，
取=24, =50代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取
實際銑削速度：
取=，，=代入公式（2-2）得：
工作臺每分進給量：
取
根據《機械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
取，，,代入公式（2-3）得：
機動時間：
以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為
工序4：粗銑孔的外側面
機床：專用組合銑床
刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-29，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-29，取，
取=24, =50代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取
實際銑削速度：
取=，，=代入公式（2-2）得：
工作臺每分進給量：
取
根據《機械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
取，，,代入公式（2-3）得：
機動時間：
以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為
工序5：鉆，擴，鉸孔
機床：專用組合鉆床
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀
（1）、鉆孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取
由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則
根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取
取切削速度
取=24, =28代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
（2）、擴孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，
參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
取=19.8, =29.8代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取
實際切削速度：
根據《機械加工工藝師手冊》表28-42
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
（3）鉸孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-35，取
根據《機械加工工藝師手冊》表28-36，取
取切削速度
取=9.9, =30代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為鉸一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。
工序6：鉆，擴孔
機床：專用組合鉆床
刀具：麻花鉆、擴孔鉆、
（1）、鉆孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-10，取
由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數0.75，則
根據《機械加工工藝師手冊》表28-13，取
取切削速度
取=24, =9代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3，取
實際切削速度：
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
（2）、擴孔
切削深度：
進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表28-30，
參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
切削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表28-31，取
取=25, =10.5代入公式（2-1）得
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表9-3取
實際切削速度：
根據《機械加工工藝師手冊》表28-42
被切削層長度：
刀具切入長度
刀具切出長度：
走刀次數為1
取，，, ,代入公式（2-4）得：
機動時間：
以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為
工序7：粗銑寬度為4的開口槽
機床：專用組合銑床
刀具：高速剛鋸片銑刀 粗齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，
取=30, =63代入公式（2-1）得：
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-5，取
實際銑削速度：
取=，，=代入公式（2-2）得：
工作臺每分進給量：
根據《機械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
取，，, 代入公式（2-3）得：
機動時間：
2.7時間定額計算及生產安排
參照《機械加工工藝手冊》表2.5-2，機械加工單件（生產類型：中批以上）時間定額的計算公式為：
（大量生產時）
因此在大批量生產時單件時間定額計算公式為：
式 (2-5)
其中： —單件時間定額
—基本時間（機動時間）
—輔助時間。用于某工序加工每個工件時都要進行的各種輔助動作所消耗的時間，包括裝卸工件時間和有關工步輔助時間
—布置工作地、休息和生理需要時間占操作時間的百分比值
工序1：粗、精銑兩外圓端面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，
取，，k=0.13代入公式（2-5）得
單間時間定額：
工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-43，
取，，k=0.1214代入公式（2-5）得
單間時間定額：
工序3：銑孔的內側面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，
取，，k=0.13代入公式（2-5）得
單間時間定額：
工序4：銑孔的外側面
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-43，
取，，k=0.1214代入公式（2-5）得
單間時間定額：
工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，
取，，k=0.1214代入公式（2-5）得
單間時間定額：
工序6：鉆，擴孔
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-41，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-43，k=12.14
取，，k=0.1214代入公式（2-5）得
單間時間定額：
工序7：銑寬度為4的開口槽
機動時間：
輔助時間：參照《機械加工工藝手冊》表2.5-45，取工步輔助時間為。由于在生產線上裝卸工件時間很短，所以取裝卸工件時間為。則
：根據《機械加工工藝手冊》表2.5-48，
取，，k=0.13代入公式（2-5）得
單間時間定額：
2、 確定工序尺寸
根據各原始資料及制定的零件加工工藝路線，采用計算與查表相結合的方法確定各工序加工余量，中間工序公差按經濟精度選定，上下偏差按入體原則標注，確定各加工表面的機械加工余量。
第3章 夾具設計
為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。
由指導老師的分配，決定設計工序：鉆Φ36孔的鉆床夾具。
3.1 問題的提出
本夾具主要用于鉆Φ36孔，精度沒有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產效率上，精度則不予考慮。
3.2 定位基準的選擇
擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。Φ45外圓面 Φ40左端外圓面已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的Φ45外圓面 Φ40左端外圓面作為定位基準，來設計本道工序的夾具。
3.3切削力和夾緊力的計算
1． 切削力和夾緊力計算
由于本道工序主要完成工藝孔的鉆孔加工，鉆削力。由《切削手冊》得：
鉆削力 式（5-2）
鉆削力矩 式（5-3）
式中：
代入公式（5-2）和（5-3）得
（2）夾緊力的計算
選用夾緊螺釘夾緊機 由
其中f為夾緊面上的摩擦系數，取
F=+G G為工件自重
夾緊螺釘： 公稱直徑d=10mm，材料45鋼 性能級數為6.8級
螺釘疲勞極限：
極限應力幅：
許用應力幅：
螺釘的強度校核：螺釘的許用切應力為
[s]=3.5~4 取[s]=4
得
滿足要求
經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，
3.4定位誤差分析
定位誤差是指采用調整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。
當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產生了定位誤差。如圖1所示
圖1用V型塊定位加工時的定位誤差
當定位基準與工序基準不重合時，就產生了基準不重合誤差。基準不重合誤差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。
定位誤差指一批工件采用調整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。
根據相關公式和公差確定具體變動量。如圖2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差
圖2 定位誤差
=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2
=Td1/(2sina/2)+Td2/2
=0.043/2sin45+0.03/2
0.392
3.5 夾具設計及操作簡要說明
如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鉆床夾具選擇了鉸鏈壓板夾緊工件。本工序為鉆切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。
五、 設計小結
這是我大學期間，在學完全部課程和生產實習之后的又一次實踐性學習。經過了3個星期努力，我終于完成了任務。
在這次課程設計中，使我懂得了運用學過的知識，把理論融入到實踐中。以前在課本中不明白的很多問題，也得到了徹底的解決。
這次課程設計主要是根據要求設計工藝和某道工序的專用夾具。設計工藝與設計夾具，我都是第一次實踐，經過老師的指導，我都順利完成了。
在課程設計中，我懂得了解決問題并不是只有一種方法的道理，要實事求是，要以花錢少辦好事為原則，這樣才能成為一名優(yōu)秀的設計人員。
在此，感謝學校和各位老師給了我這個難得的學習機會，我將會更努力地完成我的學業(yè)，為校爭光！
六、 參考文獻
〈〈機械制造技術基礎課程設計指南〉〉
主編：宗凱 化學工業(yè)出版社
〈〈機械制造工藝學〉〉
主編：陳明 機械工業(yè)出版社
〈〈機械制造技術基礎課程設計指導教程〉〉
主編：鄒青 機械工業(yè)出版社
〈〈機械設計課程設計手冊〉〉
主編：吳宗澤、羅圣國 高等教育出版社
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