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本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第 30 頁 共 30 頁
1 緒論
1.1 畢業(yè)設計的目的
支座體是某企業(yè)產(chǎn)品中的關鍵零件之一，生產(chǎn)量比較大。為了保證產(chǎn)品質量，提高加工效率，需要對其加工工藝進行優(yōu)化設計，并在關鍵工序使用組合機床或專用機床進行加工。本課題即以此為背景，要求學生根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)需要和支座體零件的加工要求，首先完成零件的加工工藝規(guī)程設計，在此基礎之上，選擇其關鍵工序之一進行專用夾具及加工用組合機床設計，并完成必要的設計計算[1]。
通過這樣一個典型環(huán)節(jié)綜合訓練，達到綜合訓練學生運用所學知識，解決工程實際問題的能力。
1.2 支座體工藝設計的基本情況
本課題要求根據(jù)企業(yè)生產(chǎn)需要和支座體零件的加工要求，首先完成零件的加工工藝規(guī)程設計，在此基礎之上，選擇其關鍵工序之一進行專用夾具及加工用組合機床設計，并完成必要的設計計算。生產(chǎn)綱領：50000件/年。這屬于大批量生產(chǎn)。大批量生產(chǎn)中生產(chǎn)準備時間和終結時間較短，機動時間較長，靠提高切削速度來提高生產(chǎn)率效果比較明顯。于是需要設計關鍵工序的專用夾具及加工用組合機床，而且夾具采用液壓驅動，組合機床采用液壓滑臺。工藝設計以保證質量穩(wěn)定、生產(chǎn)可靠為原則。對工件進行加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于刀具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。為此，在進行機械加工前，首先要將工件裝夾好。用夾具裝夾工件有下列優(yōu)點：能穩(wěn)定地保證工件的加工精度；能提高勞動生產(chǎn)率；能擴大機床的使用范圍；能降低成本[2]。
1.3 支座體的作用
支座體的主要作用是利用橫、縱方向上的5()mm的槽.使80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的Φ21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與Φ25H7()mm配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在Φ80H9()mm的心軸定位并夾緊。
2 零件分析
2.1 零件的工藝分析
支座體共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下:若以Φ80H9()mm內孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括: Φ80H9()mm孔的大端面以及大端的內圓倒角,四個Φ13mm的底座通孔和四個Φ20mm的沉頭螺栓孔,以及兩個Φ10mm的錐銷孔，螺紋M10-7H的底孔和尺寸為5()mm的縱槽。主要加工表面為Φ80H9()mm,其中Φ80H9()mm的大端端面對Φ80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm；若以Φ25H7()mm的孔加工中心的表面.這一組加工表面包括Φ21mm的通孔和Φ38mm的沉頭螺栓孔以及Φ43mm的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔和尺寸為5()mm的橫槽。主要加工表面為Φ25H7()mm。由上述分析可知,對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組,然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面,并且保證其位置精度[3]。
2.2 零件的作用
支座體的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5()mm的槽。使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的Φ21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與Φ25H7()mm配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在Φ80H9()mm的心軸定位并夾緊。
3 工藝規(guī)程設計
3.1 確定毛坯的制造形式
支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小。由于零件的生產(chǎn)類型是成批或大批生產(chǎn)(每月?lián)摰墓ば驍?shù)不低于30～50),而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬型鑄造成型有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質量[4]。
3.2 基準的選擇
粗基準的選擇原則：按照有關粗基準的選擇原則,當零件有不加工表面的時候,應該選取這些不加工的表面為粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應該選擇加工表面要求相對相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準?，F(xiàn)取R55mm的外圓柱表面作為定位基準，一消除X，Y的轉動和X，Y的移動四個自由度,再用Φ80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移動[5]。
精基準的選擇原則：精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算。
由于生產(chǎn)類型為成批生產(chǎn)或大批生產(chǎn)，故應該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應降低生產(chǎn)成本[6]。
3.3 工藝路線的選擇
3.3.1 方案一
工序I：毛坯鍛造，退火。
工序II：粗鏜、精鏜孔Φ80H9()mm孔的內圓。
工序III：粗銑、精銑Φ80H9()mm的大端端面。
工序IV：鏜Φ80H9()mm大端處的2×45°倒角。
工序V：鉆4-Φ13mm的通孔，锪Φ21mm的沉頭螺栓孔。
工序VI：鉆2-Φ10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-Φ10mm的錐銷孔。
工序VII：銑削尺寸為5mm的縱槽。
工序VIII：鉆削通孔Φ20mm，擴、鉸孔Φ25H7()mm,锪沉頭螺栓孔Φ38mm和Φ43mm。
工序IX：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。
工序X：銑削尺寸為5mm的橫槽。
工序XI：攻螺紋M10-H7和M8-H7。
工序XII：終檢。
3.3.2 方案二
工序I：毛坯鍛造，退火。
工序II：粗銑、精銑削Φ80H9()mm孔的大端端面。
工序III：粗鏜、精鏜Φ80H9()mm內孔，以及倒2×45°的倒角。
工序IV：鉆削底版上的4-Φ13mm的通孔，锪4-Φ20mm的沉頭螺栓孔。
工序V：鉆削錐銷孔2-Φ10mm底孔，鉸削錐銷孔Φ10mm。
工序VI：鉆削Φ21mm的通孔，擴、鉸孔Φ25H7()mm，锪沉頭螺栓孔Φ38mm和Φ43mm。
工序VII：銑削尺寸為5mm的縱槽。
工序VIII：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。
工序IX：銑削尺寸為5mm的橫槽。
工序X：攻螺紋M10-H7和M8-H7。
工序XI：終檢。
3.3.3 方案一二比較
工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起Φ80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使Φ80H9()mm的內孔與R55mm的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小Φ80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及Φ80H9()mm與R55mm圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質量和加工要求）[7]。
由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質量和加工要求。
3.3.4 方案三
工序I：毛坯鍛造，退火。
工序II：粗銑、精銑Φ80H9()mm的大端端面。
工序III：粗鏜、精鏜孔Φ80H9()mm孔的內圓，鏜Φ80H9()mm大端處2×45°倒角。
工序IV：粗銑Φ80H9()mm的小端端面。
工序V：鉆削Φ80H9()mm大端的4-Φ13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-Φ20mm，錐銷孔2-Φ10mm的底孔。
工序VI：鉆削通孔Φ21mm，锪沉頭孔Φ24.7mm，锪沉頭孔Φ38mm。
工序VII：锪削Φ43mm的沉頭螺栓孔。
工序VIII：鉆削M8-H7的螺紋底孔。
工序IX：銑削尺寸為5mm的縱向槽。
工序X：精鉸孔Φ24.7mm到Φ25H7()mm。
工序XI：鉆削M10-H7螺紋底孔。
工序XII：銑削尺寸為5mm的橫向槽。
工序XIII：攻螺紋M8-H7和M10-H7。
工序XIV：終檢。
看上去此工藝路線已經(jīng)沒有什么問題了，也可以用了，但是這條工藝路線也存在缺陷，比如說工序四處的加工其基準的選擇和定位都成問題，因為Φ80H9()mm的小端沒有經(jīng)過加工不能作為基準，而且用芯軸定位的話限制的自由度也不夠，會造成不完全定位或欠定位，會影響加工精度。以及Φ80H9()mm的表面質量要求較高可以留較小的余量給最后的珩磨，以保證表面加工質量。
3.4 機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定
支座體零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa～200Mpa，零件的毛坯質量為6.5kg。零件的生產(chǎn)類型是成批或大批生產(chǎn)；參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P411表2.1-6毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇支座體零件的毛坯制造類型選擇為金屬型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：Φ80H9()mm大端其加工尺寸為140mm×140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根據(jù)《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P468表2.3-36成批大量生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取7～9級我們取8級，加工余量MA取F級。則可以得到Φ80H9()mm孔的大端端面其加工尺寸為140mm×140mm平面的加工余量，可以查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P467表2.3-35鑄件機械加工余量，可得2.5mm的加工余量。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P472表2.3-9鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差。Φ80H9()mm孔的小端端面本來不用加工，但是由上面的加工工序來看在鏜孔Φ80H9()mm的內孔時要用到這個小端端面，而且還要考慮拔模斜度所以我們還是要對這個端面進行加工，這里我們就考慮3°的拔模斜度就有2.9mm的加工余量。我們取3mm的加工余量。Φ80H9()mm孔內表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm.需要精鉸和珩磨。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P472表2.3-9鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P467表2.3-5鑄件機械加工余量，可得2.0mm的加工余量。4個Φ80H9()mm孔大端端面螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削Φ13mm的通孔，雙邊加工余量2Z＝13mm； 锪沉頭孔Φ20mm，雙邊加工余量2Z＝7mm。內表面Φ21mm、Φ25H7 ()mm、Φ38mm和Φ43mm的加工余量，這些內表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：鉆削Φ21mm的通孔，雙邊加工余量2Z＝21mm；Φ25H7()mm內表面，Φ21mm擴孔到Φ24.7mm，雙邊加工余量2Z＝13mm；Φ24.7mm鉸孔到Φ24.9mm，雙邊加工余量2Z＝0.2mm；Φ24.9mm珩磨到Φ25H7()mm，雙邊加工余量2Z＝0.1mm；Φ38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型，則雙邊加工余量2Z＝13mm；Φ43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來，則雙邊加工余量2Z＝22mm。尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z＝5mm。M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則M10-H7的底孔加工的直徑為Φ8.5mm，雙邊加工余量2Z＝8.5mm；M8-H7的底孔加工直徑為Φ6.8mm，雙邊加工余量2Z＝6.8mm。
內孔Φ80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5kg。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P467表2.3-5鑄件機械加工余量可以得到內圓的單邊加工余量為Z＝2.5mm。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P472表2.3-9鑄件公差，可得：IT＝1.8mm。
珩磨加工余量：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P496表2.3-51珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z＝0.05mm。
精鏜加工余量：查《機械加工工藝手冊》李洪主編，P495表2.3-48擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)主編，第2卷P11-45表11.4-2臥式鏜床的加工公差，可得：IT＝±0.02mm～±0.05mm。這里取±0.02mm。
粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查《機械加工工藝手冊》孟少農(nóng)主編，第2卷P11-45表11.4-2臥式鏜床的加工公差，可得IT＝±0.1mm～±0.3mm，我們這里取±0.1mm（入體方向）。
由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。
由于本次設計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應該采用調整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應該按照調整法加工方式予確定。
Φ80H9()mm孔的加工余量和工序間余量及公差分布：毛坯的名義尺寸：80-2.5×2＝75mm；毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm；毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm；粗鏜后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm；粗鏜后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm；精鏜后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm；精鏜后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm；珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：Φ80H9()mm。
3.5 確定切削用量及基本工時
3.5.1 粗銑Φ80H9()mm孔大端端面
(1) 加工條件
(a)加工材料：HT200。
(b)加工要求：粗銑孔Φ80H9()的大端端面。
(c)機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具（類式于長三抓卡盤），用R55mm的外圓柱面為基準。
(d)刀具：材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P1067表4.4-2常用銑刀參考幾何角度和表4.4-4鑲齒套式面銑刀。可得以上的參數(shù)。刀具耐用度T＝10800s。
(2)計算切削用量
確定Φ80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z＝2.5±0.9mm，考慮3°的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z＝7.1mm。但是實際上此平面還要進行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的 加工余量可以按照Z=5.6mm計算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量Z＝2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，Φ80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z＝3mm。長度方向的加工按照IT＝12級計算，則取0.4mm的加工偏差（入體方向）。
確定進給量f：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P580表2.4-73端銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.14～0.24 mm／z，這里取0.2mm／z
計算切削速度：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P621表2.4-96各種銑削速度及功率的計算公式：
v＝ (3-5-1)
其中：K＝KKKKKKKK，查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝1.0，K＝1.0，K＝1.05，K＝1.0，K＝0.86，K＝1.0，K＝0.8，則：K＝KKKKKKKK＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。則切削速度為
v＝＝59.64m／min
計算主軸轉速：n＝＝＝118.65r／min
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P905表3.1-74銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉速，與118.65r／min相近的轉速有118r／min和150r／min，取118r／min，若取150r／min則速度太大。則實際切削速度：v＝＝59.31m／min。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P698表2.5-10銑削機動時間的計算，可得：
t＝＝ (3-5-2)
其中當≤0.6時，l＝+（1～3），這里＝0.4375，則l＝+（1～3）＝82mm，l＝2～5mm取4mm。l＝140mm。f＝0.2×16×118＝377.6 mm／min查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P905表3.1-75銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進給量，可取375 mm／min。t＝＝＝2.411min。
計算機床切削力：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P624表2.4-97圓周分力的計算公式，可得：
＝ (3-5-3)
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得＝1.0，則：＝＝ ＝2873.2N。
3.5.2 粗銑Φ80H9()孔小端端面
銑削機床和銑削刀具都不變、專用夾具。以Φ80H9的大端端面為定位基準。銑削深度即一次銑削的加工余量（深度Z）＝3.0mm，可以一次性加工完成。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）P580表2.4-73端面銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具的材料為YG6和銑床的功率為7.5KW，可以得進給量f＝（0.14～0.24）mm／z，這里取0.15mm／z。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P521表2.4-96各種銑削速度及功率計算公式，可得：
v＝ (3-5-4)
其中：K＝KKKKKKKK，查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)和本書的P615表2.4-95其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得： K＝1.0，K＝1.0，K1.0，K＝1.0，K＝0.4，K＝0.86，K＝1.0，K＝0.8。
則 K＝KKKKKKKK＝0.2752
v＝＝＝22.8 m／min
n＝＝＝45.36r／min
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P905表3.1-74銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉速，與45.36r／min相近的轉速有37.5r／min和47.5r／min，取47.5r／min，若取37.5r／min，則速度損失太大。則實際切削速度為：v＝＝23.7879m／min。計算銑削用時：t＝，其中：l＝＝25mm，l＝1～3mm取2mm，f＝＝0.15×16×47.5＝114mm／min。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P905表3.1-75銑床（立式、臥式、萬能）工作臺進給量，取：f＝118mm／min，t＝＝＝1.27min。
銑削小端端面的切削力：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P624表2.4-97圓周分力的計算公式，可得
＝ (3-5-5)
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版）P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得＝1.0，則：＝＝＝3883.1N。
切削時消耗的功率：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P621表2.4-96各種銑削切削速度及功率計算公式，可得：
＝ (3-5-6)
其中：K＝KKKKK ，查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P612表2.4-94工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和表2.4-95其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得K＝1.0，K＝1.0，K＝1.14，K＝0.79，K＝1.0，K＝KKKKKK＝1.0×1.0×1.14×0.79×1.0＝0.9006，則機床切削功率為＝＝1.39KW。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P903表3.14-73銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機總功率為9.125KW，主電機總功率為7.5KW，所以機床的功率足夠可以正常加工。
機床進給機構的強度校核：已知主切削力＝3883.1 N。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P626表2.4-98各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a＝（0.4～0.8）dmm，a＝（0.1～0.2）mm／z，對稱銑刀銑削順銑，水平分力F／＝（0.3～0.4），F(xiàn)／＝（0.85～0.95），F(xiàn)／＝（0.5～0.55）。則取：F＝0.3＝0.3×3883.1＝1436.75N，F(xiàn)＝0.92＝0.92×3883.1＝3572.452N，F(xiàn)＝0.53＝0.53×3883.1＝2058.043N。
查取機床工作臺的摩擦系數(shù)μ＝0.1可得切削刀具在縱向進給方向對進給機構的作用力F＝F+μ（+ F+）＝1436.75+0.1（3883.1+3572.452+2058.043）＝1436.75＋951.3595＝2388.1095N。
3.5.3 粗鏜Φ80H9內孔
選用T611臥式鏜床核專用夾具。刀具：材料為W18Cr4V，B＝16mm,H＝16mm,L＝200mm,l＝80mm,d＝16mm,K＝60°。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P1064表4.3-63鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。確定Φ80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z＝2.5mm±0.8mm，考慮3°的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。則加工余量可以按照Z＝6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z＝3.5mm。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P573表2.4-66鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.7mm／r，切削速度v＝0.2～0.4m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P884表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.4mm／r，切削速度v＝0.3 m／s＝18m／min，則主軸的轉速n＝ ＝＝71.4r／min。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P884表3.1-41臥式鏜床的主軸轉速，可得與76.4r／min相近的轉速有80 r／min核64r／min，取80r／min，若取64r／min則速度損失太大。實際切削速度:v＝＝18.85m／min，計算鏜削加工工時：t＝＝，其中：，3mm～5mm，，則鏜削時間為：t＝＝＝7.432min。
3.5.4 精銑Φ80H9大端端面
機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具（類式于長三抓卡盤），以Φ80H9的內孔面為基準。刀具：材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P1067表4.4-2常用銑刀參考幾何角度和表4.4-4鑲齒套式面銑刀?？傻靡陨系膮?shù)。刀具耐用度T＝10800s。銑削深度mm，銑削寬度為：140mm可以分兩次切削。去定進給量f：查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P580表2.4-73端銑刀（面銑刀）的進給量，有刀具的材料為YG6和銑床的功率為7.5KW，可得：進給量分f＝0.2 ～0.3mm／z，此處取0.15 mm／z。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P588表2.4-81硬質合金端銑刀（面銑刀）銑削用量可得：v＝2.47m／s＝148.2m／min。則主軸轉速為：n＝ ＝＝295r／min。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P905表3.14-74銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉速，與295 r／min相近的轉速有235 r／min和300 r／min。取300 r／min，若取235 r／min。則速度損失太大。則實際切削速度為v＝＝150.8m／min，實際進給量為：f＝16×300×0.2＝960mm／min。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P905表3.1-75銑床工作臺進給量，可?。篺＝950mm／min。＝＝0.198mm／z。
查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P698表2.5-10銑削機動時間的計算，可得：t＝，其中當≤0.6時，l＝+（1～3），這里＝0.4375。則l＝140mm，＝82mm，2mm～5mm，取5mm，則：t＝＝＝0.476min。
3.5.5 精鏜Φ80H9內孔
選用T611臥式鏜床和專用夾具（彈簧心軸），以孔Φ80H9的大端端面為基準。刀具：參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P1064表4.3-63鏜刀，可以選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。確定進給量, 查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P573表2.4-66鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.15～0.25 mm／r，切削速度v＝2.04 m／s。參考《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P884表3.1-42臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.19 mm／r。切削速度：v＝2.04 m／s＝122.4 m／min。計算主軸轉速：v＝＝＝497r／min。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P884表3.1-41臥式鏜床主軸轉速，可得與497 r／min相近的轉速有400 r／min和500 r／min，取500 r／min。若取400 r／min則速度損失太大。則實際切削速度：v＝=123.2 m／min。查《機械加工工藝手冊》李洪主編（北京出版社出版），P674表2.5-3車削和鏜削的機動時間計算，可得：t＝＝，其中：l＝100mm，＝3mm，mm，，則鏜削時間為：t＝＝1.14min。
4 正確選擇切削用量的原則
正確、合理地選擇切削用量，對提高切削效率，保證刀具耐用度，保證加工的經(jīng)濟性，保證加工質量，具有重要的作用[8]。
4.1 粗加工時切削用量的選擇原則
粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯切削余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡可能保證較高的單位時間金屬切削量（金屬切除率）及必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計算：Zw ≈1000Vfap式中：Zw單位時間內的金屬切除量（mm3/s），V切削速度（m/s），f 進給量（mm/r），ap切削深度（mm）。
提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的切削深度（ap），其次選擇一個較大的進給量度f，最后確定一個合適的切削速度V。
選用較大的ap和f以后，刀具耐用度顯然也會下降，但要比V對刀具耐用度的影響小得多，因此使V、f、ap的乘積盡可能大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的[9]。
4.1.1 切削深度的選擇
粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量很大，一次不能切完時，應考慮分多次走刀。
4.1.2 進給量的選擇
粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量[10]。
4.1.3 切削速度的選擇
粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率[11]。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。
4.2 精加工時切削用量的選擇原則
精加工時加工精度和表面質量要求較粗加工高，加工余量小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產(chǎn)效率。
4.2.1 切削深度的選擇
精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當背吃刀量較大時，切削力顯著增加，影響加工質量。
4.2.2 進給量的選擇
精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力增大，表面質量下降[12]。
4.2.3 切削速度的選擇
切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍[13]。
由此可見，精加工時選用較小的背吃刀量ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質量，同時滿足生產(chǎn)率的要求。
5 夾具設計
支座體材料為HT200，年產(chǎn)量5萬件。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。本夾具用于支座體小端面的銑削加工。機床夾具是一種在金屬切削機床上實現(xiàn)裝夾任務的工藝裝備，是機械加工工藝系統(tǒng)的一個重要組成部分[14]。
5.1 夾具的概述
5.1.1 機床夾具的基本組成部分
(1)定位元件及定位裝置 它與工件的定位基準相接處，用于確定工件在夾具中的正確位置，從而保證加工時工件相對于刀具和機床加工運動之間的相對正確位置。
(2)對刀及引導元件 這些元件的作用是保證工件與刀具之間的正確位置，用于確定刀具在加工前正確位置的元件，稱為對刀元件。用于確定刀具位置并引導刀具進行加工的元件，稱為引導元件。
(3)夾緊裝置用于加緊工作，在切削時使使工件在夾具中保持既定位置。
(4)聯(lián)接元件用以確定夾具在機床上的位置并于機床相連接。
(5)夾具體用以聯(lián)接夾具各元件或裝置，使之成為一個整體，并通過它將夾具安裝在機床上。
(6)其他聯(lián)接或裝置除上述元件或裝置以外的元件或裝置。如某些夾具上的分度裝置、防錯裝置、安全保護裝置、為便于拆下工件而設置的頂出器等。
5.1.2 機床夾具的作用
(1)保障加工質量
使用機床夾具的首要任務是保證加工精度，特別是保證被加工工件加工面與定位面之間以及被加工表面互相之間的位置精度。使用機床夾具后，這種精度主要是靠夾具和機床來保證，不再依賴于工人的技術水平。
(2)提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本
使用夾具后可以減少劃線、找正等輔助時間，而且易實現(xiàn)多件、多工位加工?，F(xiàn)代機床夾具中廣泛采用氣動、液壓等機動夾緊裝置，可使輔助時間進一步減少。
(3)擴大機床工藝范圍
在機床上使用可使加工變得方便，并可擴大機床的工藝范圍。例如，在車床或鉆床上使用鏜膜，可以代替鏜床鏜孔。又如，使用靠模夾具，可在車床或銑床上進行仿形加工。
(4) 減輕工人勞動強度，保證安全生產(chǎn)。
5.1.3 機床夾具的分類
按機床夾具的使用范圍，可劃分為5種類型：
(1)通用夾具：如車床上常用的三爪自定心卡盤、頂尖，銑床上常用的平口鉗、分度頭、回轉工作臺等均屬此類夾具。該類夾具由于具有較大的通用性，故得其名。通用夾具一般以標準化，并有專門的專業(yè)工廠生產(chǎn)，常作為機床的標準附件提供給用戶。
(2)專用夾具：這類夾具是針對某一工件的某一工序而專門設計的，因其用途專一而得名。專用夾具廣泛用于批量生產(chǎn)中。
(3)可調整夾具和成組夾具：這類夾具的特點是夾具的部分元件可以更換，部分裝置可以調整，以適應不同的零件的加工。用于相似零件成組加工的夾具，通常稱為成組夾具。與成組夾具相比，可調整夾具的加工對象不很明顯，適用范圍更廣一些。
(4)組合夾具：這類家具有一套標準化的元件，根據(jù)零件的加工要求拼裝而成，不同元件的不同組合和聯(lián)接可構成不同結構和用途的夾具。夾具用完以后，元件可以拆卸重復使用。這類夾具特別適合于新產(chǎn)品試制和小批生產(chǎn)。
(5)隨行夾具：這是一種在自動線或柔線制造系統(tǒng)中使用的夾具。工件安裝在隨行夾具上，除完成對工件的定位和夾緊外，還裝載著工件隨輸送裝置送往各機床，并在機床上被定位夾緊。
為提高生產(chǎn)效率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用的夾具。根據(jù)我們所需加工的零件，由于其結構較為特殊，一般機床的通用夾具較難以定位及夾緊，因此每道工序都運用專用夾具來加工，加工本零件所需的專用夾具為四個[15]。
5.1.4 夾具設計的基本要求
一臺優(yōu)良的機床必須滿足下列基本要求：
(1)保證工件的加工精度保證加工精度的關鍵，首先在于正確的選定定位基準，定位方法和定位元件，必要時還需要進行定位誤差分析，還要注意夾具中其他零件的結構對加工精度的影響，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。
(2)提高生產(chǎn)效率專用夾具的復雜程度應與生產(chǎn)綱領相對應，應盡量采用各種快速高效的裝夾機構，保證操作方便，縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。
(3)工藝性能好專用夾具的結構應力求簡單、合理，便于操作、裝配、調整、檢驗、維修等。
(4)使用性能好專用夾具的操作應簡便，省力，安全可靠。在客觀條件允許且又經(jīng)濟適用的前提下，應盡可能采用氣動、液壓等機械化夾具裝置，以減輕操作者的勞動強度。
5.1.5 夾具設計規(guī)范化的意義
研究夾具設計規(guī)范化程序的主要目的在于：
(1) 保證設計質量，提高生產(chǎn)效率，夾具設計質量主要表現(xiàn)在：
(a)設計方案與生產(chǎn)綱領的適應性；
(b)高位設計與定位副設置的相容性；
(c)夾具設計技術經(jīng)濟指標的先進性；
(d)精度控制項目的完備性以及各種控制項目公差數(shù)值規(guī)定的合理性；
(e)夾具結構設計的工藝性；
(f)家具制造成本低經(jīng)濟型。
有了規(guī)范的設計程序，可以指導設計人員有步驟、有計劃、有條理的進行工作，提高設計效率，縮短設計周期。
(2)有利于計算機輔助設計，有了規(guī)范化的設計程序，就可以利用計算機進行輔助設計，實現(xiàn)優(yōu)化設計，減輕設計人員的負擔。有利于計算機進行輔助設計，除了進行精度設計之外，還可以尋找最佳夾緊狀態(tài)，利用有限對零件的強度、剛度進行設計計算，實現(xiàn)包括繪圖在內的設計過程的全部計算機控制。
(3)有利于初學者盡快掌握夾具設計的方法。近年來，關于夾具設計的理論、研究和實踐經(jīng)驗總結已日漸完備，在此基礎上總結出來的夾具規(guī)范化設計程序，使初級夾具設計人員的設計工作提高到了一個新的科學化水平。
5.2 定位元件的選擇
在設計夾具的過程中要考慮到工件是否正確定位，保證加工精度，縮短安裝時間，提高勞動生產(chǎn)率，擴大機床工藝范圍，實現(xiàn)一機多能，操作方便，可降低對工人的技術要求，還可減輕工人的勞動強度。夾具包括定位元件裝置，夾緊裝置，對刀—導向元件，連接元件以及其他夾緊裝置和夾具體[16]。
常見的定位元件有支撐釘、支撐板、定位銷、錐面定位銷、V形塊、定位套、錐度心軸等等。
5.3 夾緊元件的選擇
工件在夾具中定位后一般應夾緊，使工件在加工過程中保持以獲得的定位不被破壞。由于工件在加工過程中受切削力，慣性力、夾緊力等的作用，會形成變形或位移，從而影響工件的加工質量。所以工件的夾緊也是保證加工精度的一個十分重要的問題。為了獲得良好的加工效果，一定要把工件在加工過程中的位移、變形等控制在加工精度所允許的范圍之內。夾緊時間的處理有時會比定位的設計更為困難，從設計難度上講，夾緊機構往往花費設計人員較多的心血。
5.3.1 夾緊機構設計主要原則
(1)夾緊時不能破壞工件在定位元件上所獲得的位置。
(2)夾緊力應保證工件位置在整個加工過程中不變或不產(chǎn)生不允許的振動。
(3)使工件不產(chǎn)生過大的變形表面損傷。
(4)夾緊機構必須可靠。夾緊機構各元件要有足夠的剛度和強度，手動夾緊機構必須保證自鎖，機動夾緊機構應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。
(5)夾緊機構必須安全、省力、方便、符合工人操作習慣。
(6)夾緊機構的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領和工廠的條件相適應。
夾緊元件是用以夾緊工件的，用于固定工件以獲得的正確的元件，本設計所選用的主要定位元件是心軸、V型塊、對刀塊，它的優(yōu)點是：在夾緊過程中能保持撥叉安裝定位時獲得正確位置；操作方便、省力、安全；結構簡單，是標準化元件。
5.3.2 切削力及夾緊力的計算
本道工序主要的切削力是銑削過程中帶來的橫向的進給力。YG6鑲齒套式面銑刀參數(shù)：；ap =3mm；fz= 0.15mm/s；ae=110mm；d0=160mm；KFc=(HB/198)0.55；
3883.1N。夾具夾緊力至少為3883.1N。由于支座體零件屬大批量生產(chǎn)類型，為了提高加工效率，縮短輔助時間，采用液壓缸提供夾緊力，通過動V型塊施加夾緊力，裝卸工件方便、迅速。通過查閱相關資料選擇YG系列液壓缸。
6 組合機床設計
組合機床是根據(jù)工件加工需要，以大量系列化、標準化的通用部件為基礎，配以少量專用部件，對一種或數(shù)種工件按預先確定的工序進行加工的高效專用機床。組合機床能對工件進行多刀、多軸、多面、多工位同時加工。組合機床可分為具有固定夾具的單工位組合機床、具有移動夾具的多工位組合機床和轉塔式組合機床三類[17]。
6.1 組合機床總體設計----“三圖一卡”
繪制組合機床“三圖一卡”，就是針對具體，在選定的工藝和結構方案的基礎上，進行組合機床總體方案圖樣文件設計。其內容包括：繪制被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖和編制生產(chǎn)率計算卡等[18]。
6.1.1 被加工零件工序圖的作用及內容
被加工零件工序圖是根據(jù)制訂的工藝方案，表示所設計的組合機床（或自動線）上完成的工藝內容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。除了設計研究合同外，它是組合機床設計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調整和檢驗機床精度的重要文件。被加工零件工序圖是在被加工零件工序圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內容，并作必要的說明而繪制的。其主要內容包括：
(1)被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸以及與本工序機床設計有關部位結構形狀和尺寸。本工序加工部位用粗實線表示,其余部位用細實線表示。當需要設置中間導向時，則應把設置中間導向臨近的工件內部肋、壁布置及有關結構形狀和尺寸表示清楚，以便檢查工件、夾具、刀具之間是否相互干涉。
(2)本工序所選用的定位基準、夾壓部位及夾緊方向。以便據(jù)此進行夾具的支撐、定位、夾緊和導向等機構設計。
(3)本工序所選用加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技術要求以及對上道工序的技術要求。本工序加工部位的位置尺寸應與定位基地直接發(fā)生關系。當本工序定位基準與設計基準不符時，必須對加工部位的位置精度進行分析和換算，并把不對稱公差換算為對稱公差。對工件毛坯應有要求，對孔的加工余量要認真分析。當本工序有特殊要求時必須注明。
(4)注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。
6.1.2 加工示意圖
(1)加工示意圖的作用和內容
加工示意圖是在工藝方案和機床總體方案初步確定的基礎上繪制的，是表達工藝方案具體內容的機床工藝方案圖；是設計刀具，輔具，夾具，多軸箱和液壓、電氣系統(tǒng)以及選擇動力件，繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)是對機床總體布局和性能的原始要求,也是調整機床和刀具所必需的重要技術文件。加工示意圖應表達和標注的內容有：機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程，工件、夾具、刀具及多軸箱之間的相對位置及其聯(lián)系尺寸，主軸結構類型、尺寸及外伸長度[19]。
(2)繪制加工示意圖的注意事項
加工示意圖應繪制成展開圖，按比例用細實線畫出工件外形、加工部位，加工表面畫粗實線，必須使工件和加工方位與機床布局相吻合。為簡化設計，同一多軸箱上結構尺寸完全相同的主軸(即指加工表面，所用刀具及導向，主軸及接桿等規(guī)格尺寸，精度完全相同時，只畫一根，但必須在主軸上標注與工件孔號相對應的軸號)。一般主軸的布置不受真實距離的限制，當主細彼此間很近或需設置結構尺寸較大的導向裝置時，必須以實際中心距嚴格按比例畫，以便檢查相鄰主軸、刀具、輔具、導向裝置等是否相互干涉。
(3)選擇刀具、導向裝置及切削用量、轉矩、進給力、功率和有關聯(lián)系尺寸的計算。
(a)刀具的選擇
選擇刀具應考慮工件材質、加工精度、表面粗糙度、排屑及生產(chǎn)率等要求。只要條件允許，應盡量選用標準刀具。本工序是粗銑，選用硬質合金銑刀配合通用銑刀桿。刀具尺寸應滿足加工要求。
(b)導向結構的選擇
導向裝置的作用：保證刀具相對工作的正確位置，保證刀具間正確的位置，提高刀具系統(tǒng)的支撐剛性。本工序的切削速度最大不過V =50m/min。
(c)確定切削轉矩、軸向力和切削功率
確定切削轉矩、軸向力和切削功率是為了分別確定主軸及其他傳動件尺寸、選擇滑臺、主電動機提供依據(jù)。
銑削轉矩、軸向力和切削功率根據(jù)《機械加工工藝手冊第二版》第1卷（王先逵主編 機械工業(yè)出版社）P1-61 表1.6-10可得：
粗銑周向力為3883.1N 功率為1.476kW,銑削轉矩為310N·mm。
(d)確定主軸類型及相關尺寸
主軸類型主要依據(jù)工藝方法和刀桿與主軸的聯(lián)結結構進行確定。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給力和主軸、刀具系統(tǒng)結構。主軸軸頸尺寸規(guī)格應根據(jù)切削轉矩T來確定。
強度條件下45鋼質主軸的直徑為=13mm
剛度條件下45鋼質主軸的直徑為=9mm
因此粗銑時主軸直徑至少為13mm。查《組合機床設計簡明手冊》表5-16可確定使用的銑削頭為1TX25型頂置式齒輪傳動銑削頭。該銑削頭縱向總尺寸為750mm。
(e)銑刀刀桿尺寸的確定
銑刀刀桿直徑至少為65mm，但不能過大，否則強度不夠。銑刀刀桿伸出長度至少為53mm，但也不能過長否則影響加工精度。這里銑刀刀桿直徑取48mm，銑刀刀桿伸出長度取100mm。
(f)確定聯(lián)系尺寸
其中最重要的聯(lián)系尺寸是工件端面到軸箱端面之間的距離，它等于刀具懸伸長度、主軸外伸長度之和，再減去加工端面的厚度。為了使機床結構緊湊，應盡量使工件端面至軸箱距離最小。因此首先從所有刀具中找出影響聯(lián)系尺寸的關鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時軸箱前端面到工件端面之間所需的最小距離，并據(jù)此確定全部刀具、接桿(或卡頭)、導向托架及工件之間的聯(lián)系尺寸。主軸端部須標注外徑和孔徑(D／d)、外伸長度L；刀具結構尺寸須標注直徑和長度；導向結構尺寸應標注直徑、長度、配合；工件至夾具之間的尺寸須標注工件離導套端面的距離；還須標注托架與夾具之間的尺寸。
本設計中工件端面到銑削頭端面之間的距離定為125mm。
(g)標注切削用量
粗銑小端面 n=45.36 r/min =23.7879m/min =0.15mm/r
(h)動力部件工作循環(huán)及行程的確定
動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。一般包括快速引進、工作進給和快速退回等動作。有時還有中間停止，多次往復進紿，跳躍進給，擋鐵停留等特殊要求。
工作進給長度，應等于加工部位長度與刀具切入長度和切出長度之和。即3+5+5=13mm。快速進給是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按具體情況確定。工件離銑削頭端面最大距離為：125mm，快速進給長度定為100mm?？焖偻嘶亻L度等于快速進給和工作進給長度之和?？焱碎L度L=113mm。動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調節(jié)的距離(即前備量)和刀具裝卸以及刀桿同刀具一起從主軸孔中取出時，動力部件需后退的距離(即后備量)。因此，動力部件的總行程為快退行程與前后備量之和。前備量取20mm；后備量取110mm；總行程為143mm。
6.1.3 機床聯(lián)系尺寸總圖
(1) 機床聯(lián)系尺寸總圖的作用與內容
(a)機床聯(lián)系尺寸總圖的作用
機床聯(lián)系尺寸總圖是以被加工零件工序圖和加工示意圖為依據(jù)，并按初步選定的主要通用部件以及確定的專用部件的總體結構而繪制的，是用來表示機床的配置型式、主要構成及各部件安裝位置、相互聯(lián)系、運動關系和操作方位的總體布局圖，用以檢驗各部件相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供主要依據(jù)；它可以看成是機床總體外觀簡圖，由其輪廓尺寸，占地面積、操作方式等可以檢驗是否適應用戶現(xiàn)場使用環(huán)境。
(b)機床聯(lián)系尺寸總圖的內容
表明機床的配置型式和總布局。以適當數(shù)量的視圖(—般至少兩個視圖，主視圖應選擇機床實際加工狀態(tài))，用同一比例畫出各主要部件的外廓形狀和相對位置。表明機床基本型式(臥式、立式或復合式、單面或多面加上、單工位或多工位)及操作者位置等。完整齊全地反各部件間的主要裝配關系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后行程備量尺寸。標注主要通用部件的規(guī)格代號和電動機的型號、功率及轉速，并標出機床分組編號及組件名稱，全部組件應包括機床全部通用及專用零部件，不得遺漏[20]。
(2)繪制機床聯(lián)系尺寸總圖之前應確定的主要內容
(a)選擇動力部件
動力部件的選擇主要是確定動力箱（或各種工藝切削頭）和動力滑臺。下圖中是根據(jù)已定的工藝方案和機床配置型式并結合使用及修理等因素，確定機床為臥式單面單工位液壓傳動組和機床，液壓滑臺實現(xiàn)工作進給運動，選用配套的動力箱驅動多軸箱銑面主軸。動力滑臺的選擇，銑削小端面，考慮到立式加工，因此選用1HY25MⅠ型液壓滑臺，以及相配套的1CL25M型立柱，1CD251M型立座側底座。動力箱的選擇，在不需要精確計算主軸箱功率可按下列簡化公式進行估算：式中，——消耗于主軸的切削功率的總和，單位為kw ,——主軸箱的傳動效率，工黑色金屬時取0.8——0.9，加工有色金屬時取0.7——0.8。
粗銑小端面切削功率：=1.39kw，總功率：P=1.39/0.8=1.74kw。因此1TX25型置頂式齒輪傳動銑削頭滿足要求。
(b)確定機床裝料高度H
裝料高度一般是指工件安裝基面至地面的垂直距離。在確定機床裝料高度時,首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運送工件