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中國工程建設標準化協(xié)會標準 0： 94 建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測標準 中國工程建設標準化協(xié)會標準 建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫 射線照相檢測標準 0： 94 主編單位：中國工程建設標準化協(xié)會結(jié)構(gòu)焊接委員會 批準單位：中國工程建設標準化協(xié)會 批準日期： 1 9 9 4年 1 2月 2 6日 目 次 1 總 則 2 一般規(guī)定 2． 1 射線照 相檢測單位的條件 2． 2 射線照相檢測工作人員條件 2． 3 射線照相檢測工作程序 2． 4 射線照相檢測焊縫的數(shù)量 2． 5 局部射線照相檢測焊縫位置 2． 6 射線照相檢測焊縫應具備的條件 3射線照相工藝 3． 1 射線源能量的選擇 3． 2 射線照相質(zhì)量等級 3． 3 膠片的分類和選擇 3． 4 增感屏 3. 5 像質(zhì)計 (透度計 ) 3． 6 標記使用的符號及字碼 2． 7 曝光曲線 3， 8 透照方式 3． 9 幾何條件 3． 10 像質(zhì)計的安放位置及數(shù)量 3． 11 定位標記及識別標記的放置 3． 12 暗盒及暗盒放置 3． 13 無用射線及散射線的屏蔽 3． 14 照相操作 4 膠片的暗室處理與底片觀察及焊縫質(zhì)量分級 4． 1 膠片的暗室處理 4． 2 底片的質(zhì)量 4． 3 底片的觀察 4． 4 照相底片焊縫質(zhì)量評定 4． 5 鋼熔化焊焊縫質(zhì)量分級 4． 6 鋼管熔化焊對接接頭焊縫質(zhì)量分級 5 檢測報告、不合格及有爭議底片處理、檢測工作抽查 5． 1 檢測報告 5， 2 不合格底片的處理 5． 3 對有爭議底片的處理 5． 4 射線照相檢測工作的抽查 6 施工現(xiàn)場射線照相防護 附錄 A 熔化焊對接接頭透照厚度 附錄 B 有效焦點尺寸的計算 附錄 C 鋁熔化焊焊縫質(zhì)量分級 附錄 D 鈦熔化焊焊縫質(zhì)量分級 附錄 E 可擴大評定區(qū)的處理辦法 附加說明 附：條文說明 1 總 則 1． 0． 1 本標準適用于建筑安裝工程 及檢修工程金屬熔化焊焊縫射線照相檢測。 1． 0． 2 執(zhí)行本標準時，還應遵守有關(guān)國家標準及專業(yè)標準的規(guī)定。 1． 0． 3 在技術(shù)文件或合同中確認使用奉標準時，應執(zhí)行本標準的所有規(guī)定。如只在射線照相檢測工作中采用本標準的部分規(guī)定內(nèi)容，不能視為執(zhí)行了本標準。 2 一般規(guī)定 2． 1 射線照相檢測單位的條件 2． 1． 1 檢測單位應具備下述全部條件，方具備從事建筑安裝工程射線照柑檢測工作的資格。 2． 1． 2 具有可以在工程施工現(xiàn)場使用，井充分滿足被檢驗工件最大透照厚度需要的 ，膠片處理暗室設施，底片觀察設施。 2． 具有從事射線照相檢測的照相人員及底片評定人員，其中最少有二名照相人員及一名底片評定人員應取得相應的工作資格。 2． 1． 4 從事射線照相檢測的單位如有偽造記錄、報告等行為，在作出檢查并制定出改進措施前不得在工程建設施工現(xiàn)場從事射線照相檢測工作。 2． 2 射線照相檢測工作人員條件 2． 2． 1 從事射線照相檢測的工作人員，在工作前應經(jīng)過系統(tǒng)培訓，必須掌握其所從事射線照相檢測工作相應的技術(shù)知識及建筑安裝工程金屬熔化焊接基本知識。 2． 2． 2 射線照相 檢測人員必須持有與其工作對應的、由國家授權(quán)部門頒發(fā)的工作資格證書。涉外工程應取得合同規(guī)定的射線照相檢測資格認證。 2． 2． 3 評片人員的視力應每年檢查一次，校正視力不得低于 1． 0，并要求距離 400． 5隔為 0． 5 一組印刷字母。 2． 2． 4 射線照相檢測人員必須執(zhí)行本標準的規(guī)定，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)有故意違犯本標準規(guī)定者，應在其改正前取消其射線照相檢測工作資格。 2． 3 射線照相檢測工作程序 2． 3． 1 由要求檢測的單位 (如施工單位工程質(zhì)量檢查部門、建設單位或工程監(jiān)理單位的工 程質(zhì)量監(jiān)察部門等 )向檢測單位發(fā)出書面委托書。委托書中應說明被檢測工程名稱、設計圖樣名稱及編號、工程執(zhí)行的標準、檢測數(shù)量，有需要時尚應說明被檢測焊接的位置及在工序中檢測工作進行的時間。 2． 3． 2 檢測單位在接受委托后，應按照相關(guān)工程標準及設計圖樣規(guī)定，被檢工件的材料、壁厚，焊接接頭結(jié)構(gòu)，被檢測焊縫的空間位置以及施工現(xiàn)場條件等，制定書面射線照相檢測程序。書面程序應包含下列內(nèi)容； (1)工件材料厚度及結(jié)構(gòu)草圖； (2)使用 (3)射線源的焦點尺寸； (4)曝光條件：管電壓、管電流、曝光時間； (5)膠片類型； (6)放射源距膠片距離； (?)透照方式； (8)增感屏及增感方式； (9)定位及識別標記符號及標記方法； (10)像質(zhì)計的種類、數(shù)量及安放位置； (11)屏蔽措施。 2． 4 射線照相檢測焊縫的數(shù)量 2． 4． 1 射線照相檢測數(shù)量應符合相關(guān)工程標準、設計圖樣的規(guī)定，或工程合同的有關(guān)規(guī)定。工程施工單位為檢查控制焊接工藝實施及焊工操作水平而進行的射線照相檢測，數(shù)量自行決定。 2． 4． 2 焊縫局 部射線照相檢測數(shù)量規(guī)定按焊工所焊焊縫總長或管道焊口數(shù)比率計量時，不足 250縫長度或一個焊口的，應按 250規(guī)定按工程結(jié)構(gòu)焊縫總長或管線焊口總數(shù)計數(shù)計量時，檢測除滿足數(shù)量要求外，檢測焊縫還應包含參加該工程結(jié)構(gòu)或管線焊接的每一個焊工焊接的焊縫。 2． 4． 3 由于結(jié)構(gòu)或現(xiàn)場其它條件的限制無法滿足全部焊縫或規(guī)定的局部焊縫射線照相檢測數(shù)量時，應由檢測單位提出，說明不能實施射線照相檢測的焊縫位置及原因，由要求檢測的單位決定修改意見，并向檢測單位發(fā)出變更檢測的通知。 2． 4． 4 要求檢測的單位如認為有必要增加射線照相的檢測數(shù)量時，應下達增加檢測數(shù)量的委托書。 2． 5 局部射線照相檢測焊縫位置 2． 5． 1 局部射線照相檢測焊縫位置的確定，應根據(jù)相關(guān)工程標準、設計圖樣及工程合同的規(guī)定。 2． 5． 2 當無明確規(guī)定時，檢測焊縫位置應按下述原則確定： (1)在容易發(fā)生焊接缺陷的部位； (2)在結(jié)構(gòu)中接頭受力惡劣的部位； (3)在隱蔽工程及工程完工后不可及的部位； (4)在滿足以上要求時，檢測焊縫位置應力求分散，以使檢測結(jié)果有更好的代表性。 2． 5． 3 檢測焊縫位置應由檢查員或要求檢測單位授權(quán)的人員決定，不得由施工人員或射線照相人員自行決定。 2． 5． 4 由于結(jié)構(gòu)及現(xiàn)場條件的限制，無法在檢查員指定的位最進行射線照相時，應由原指定位置的人員作出變更，重新指定檢測焊縫位置。 2． 6 射線照相檢測焊縫應具備的條件 2． 6． 1 射線照相檢測焊縫應通過外觀檢查后方可進行射線照相檢測。 2． 6． 2 射線照相檢測焊縫表面應進行清理，所有可能影響焊縫底片影像的焊縫外側(cè)及內(nèi)側(cè)可及處表面的突起部分應打磨干凈，如相關(guān)工程標準、設計圖樣對焊縫的表面有更高要求時，應 達到要求后方可進行射線照相。 2． 6． 3 射線照相檢測焊縫清理部分的長、寬至少為照相底片長、寬的 2倍。 2． 6． 4 應在指定射線照相檢測焊縫位置用鋼印或相關(guān)工程標準、設計圖樣或工程合同中規(guī)定的標記方法作出永久標記。標記位置應在焊縫中心距焊縫邊緣15為管接頭，應在該接頭第一次照相位置中心距焊縫邊緣 15允許或不可能作出永久標記時，應在射線照相檢測過程用油漆或其它不易消失的標記方法，在上述標記部位標記，并在草圖上用檢測焊縫位置附近不動參照物準確標出被檢焊縫位置。 3 射線照相工藝 3． 1 射線源能量的選擇 3． 1． 1 選擇的 X 射線或 y 射線源，應能透照出清晰顯示焊縫被檢測區(qū)域影像的射線照相底片。 在曝光時間許可下，應采用較低的射線能量，不同材料透照允許最高 ． 1． 1，不同能量射線源適用透照厚度見表 3． 1． 1。 圖 3． 1． 1 透照不同厚度材料時允許使用的最高 不同射線源適用的材料厚度范圍 ( 表 3． 級 射線源 鋼及合金鋼、鐵、鎳及其合金 銅及其合金 鉛及其合金 1920～ 100(10～ 100)① 15～ 90 5～ 40 60 40 一 200 20～ 170 15～ 125 1～ 2線 50～ 200 大于 2線 50 以上 續(xù)表 3． 1． 1 B 級 射線源 鋼及合金鋼、鐵、鎳及其合金 銅及其合金 鉛及其合金 192 40～ 90(10 一 90)① 35～ 80 15～ 35 60 60～ 150 50～ 135 40～ 100 1～ 2 線 60～ 150 大于 2線 60 以上 注：括號內(nèi)數(shù)值為特別情況下允許的范圍。 3． 2 射線照相質(zhì)量等級 3． 2． 1 射線照相質(zhì)量等級分為 A 級 (普通級 )和 B 級 (高級 )。射線照相質(zhì)量等級應符合相關(guān)工程標準、設計圖樣或工程合同的規(guī)定。選用 縫余高應磨平。 3． 3 膠片的分類和選擇 3． 3． 1 工業(yè) ． 3． l。 工業(yè)射線照相膠片的類型 表 3． 3． 1 膠片型號 說 明 速度 反差 粒度 低 極高 極細 2 中 高 細 中 粗 極高① 極高① 注：①是指加用熒光增感屏的曝光情況。如 4號膠片直接曝光或加用鉛褐屏曝光時，則其速度、反差和粒度均為中等。 ②這里的粒度與所采用的熒光增感屏的特性有關(guān)。 3． 3． 2 不同厚度的鋼、鋁、青銅和鎂的射線膠片可根據(jù)表 3． 3． 2進行選擇。高質(zhì)量等級透照應選擇號數(shù)較小的膠片。 不同厚度的鋼、鋁、青銅和鎂用的射線照相膠片 表 3． 3． 2 厚 度 (各種射線管壓或放射性同位素條件下用的膠片型號 * i 50～ 80 (80～120 (120150 （ 150～25 (銥 192 250 一400(1 60 2 6～ 31 0～ 6 6～ 13 13～25 25～50 50～100 100～200 200以上 3 4 3 3 4 2 2 3 1 2 2 3 4 2 2 3 1 2 2 4 4 1 1 2 3 2 2 3 1 1 2 2 3 2 2 3 3 1 1 2 2 鋁 O～ 6 6～ 13 13～25 25～50 1 2 2 3 4 1 1 1 2 3 4 1 1 2 2 3 1 1 1 2 3 1 1 2 3 50～100 100～200 >200 青 銅 O～ 6 6～ 13 13～ 25 25～ 50 50～100 100～200 >200 4 3 3 4 2 2 4 4 1 2 3 4 1 2 2 3 3 1 1 1 1 2 3 2 2 3 3 l l 1 2 2 3 2 2 3 1 1 2 2 鎂 O～ 6 6～ 13 13～25 25～50 50～100 100～200 >200 1 l 2 2 3 1 1 l 1 2 3 1 1 1 2 2 1 1 2 4 1 1 注；①推薦的這些型號，一般都具有可以接受的射線底片質(zhì)量。通過使用最低型號的膠片 (經(jīng)濟上和技術(shù)上認為都是允許的 )將可改 善射線照相的最佳質(zhì)量．建議4型膠片都要使用熒光增感屏。 3． 4 增 感 屏 3． 4． 1 射線照相可采用金屬增感屏或不用增感屏，金屬增感屏的選用見表 3． 4，1。在個別情況下，可使用熒光增感屏或金屬熒光增感屏，但只限于 增感屏的選擇 表 3． 4． 1 X 射線電壓或γ 射線源 A 級 B 級 ≤ 400 0． 02～ O． 25 前屏及后屏 192． 05 一 O． 25 前屏及后屏 60 0． 1～ 0． 5 及合金鋼或鋼前 屏及后屏 O． 4～ O． 7 及合金鋼或鋼前屏及后屏 1— 2． 1 一 0． 52— 6． 0～ 1． 5 6— 12屏 1． o 一 1． 5 屏等于或小于 1． 5 銅、鋼及合金鋼或鉭 12前屏 1． 0 一 1． 5或鎢，無后屏 注：① 100射線可用前屏。 ②透照厚度在 40～ 60須采用 3． 4． 2 鉛屏的使用。 (1)鉛屏在使用中發(fā)現(xiàn) 因鉛屏的皺痕和壓痕而造成假象時應停止使用該鉛屏。 (2)純鉛質(zhì)鉛屏在使用時應輕輕的接觸膠片，以防止蹭到膠片上造成底片上的鉛斑。 (3)在鋁等輕金屬透照時，如必須使用前屏，前屏厚度宜小于 0． 05 3． 4． 3 熒光屏的使用。 (1)在使用中發(fā)現(xiàn)因熒光增感屏涂布不勻、劃傷、擦傷、熒光晶粒受損及被化學藥品污染而造成假象時應停止使用該熒光增感屏。 (2)在使用前應檢查熒光增感屏，如發(fā)現(xiàn)有指紋、油斑、污物及灰塵等，應使用不損害熒光晶體涂膜的方法將其擦凈，如無法擦凈時應停止使用。 (3)熒光增感屏的任何部分都不得曝露于原始射束之下，以免由于“熒光屏慣性”而造成假象。 注：熒光屏慣性 —— 熒光增感屏曝露于高強度輻射下時，在移去射束之后，熒光屏仍會繼續(xù)發(fā)光的持久效應。 3． 4． 4 不論使用何種增感屏，都應保證增感屏與膠片在暗盒中相互緊貼。 3． 5像質(zhì)計 (進度計 ) 3． 5． 1 像質(zhì)計用以檢查射線照相技術(shù)和膠片處理質(zhì)量，像質(zhì)計不得作為比較缺陷大小用的尺寸標準。像質(zhì)計的使用應符合相應工程技術(shù)標準的規(guī)定，可以使用線型像質(zhì)計，也可以使用其它類型像質(zhì)計。 3． 5． 2 線型像質(zhì)計 3． 5． 2． 1 線型像質(zhì)計衡量透照技術(shù)和膠片處理質(zhì)量的數(shù)值是像質(zhì)指數(shù)，它等于底片上能識別出的最細金屬絲的線編號。 3． 5． 2． 2 線型像質(zhì)計的型號及規(guī)格應符合《線型像質(zhì)計》 (85)的規(guī)定。 3． 5． 2． 3 線型像質(zhì)計的選用，應按照透照厚度和像質(zhì)級別所需要達到的像質(zhì)指數(shù)，選用 85 規(guī)定的 列的像質(zhì)計，見表 3． 5． 2。透照厚度的確定見附錄 A，雙壁單影透照厚度應為單壁厚度加一個余高。 3． 5． 3 其它類型像質(zhì)計。相關(guān)工程標準、設計圖樣或工程合同有規(guī)定時可以選用其它類型的像質(zhì)計。 但其必須有已知的尺寸和形狀，與被透照的工件材料有相似的衰減特性，符合該像質(zhì)計技術(shù)標準的要求。 像質(zhì)計的選用 ( 表 3． 5． 2 要求達到的 像質(zhì)指數(shù) 線直徑 透照厚度 T A 級 B 級 16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 O． 100 O． 125 O． 160 O． 200 O． 250 O． 320 O． 400 O． 500 0． 630 O． 800 1． 000 1． 250 1． 600 2． 000 2． 500 3． 200 ≤ 6 >6～ 8 >8～ 10 >10～ 16 >16～ 25 >25— 32 >32～ 40 >40～ 60 >60～ 80 >80～ 150 >150～ 170 >170～ 180 >180～ 190 >190～ 200 ≤ 6 >6～ 8 >8～ 10 >10～ 16 >16～ 25 >25～ 32 >32～ 40 >40～ 50 >50～ 80 >80～ 150 >150～ 200 3． 5． 4 像質(zhì)計的適用材料范圍見表 3． 5． 4。 不同像質(zhì)計材料適用范圍 表 3． 5． 4 像質(zhì)計材料 碳素鋼 鋼 鋁 適應材料范圍 黑色金屬 銅鋅錨及錨合金 鋁及鋁合金 3． 6 標記使用的符號及字碼 3． 6． 1 應使用射線照相檢測書面程序中所規(guī)定用作標記的符號、數(shù)碼、字母或文字。 3． 6． 2 標記應用鉛合金制作，其厚度應大于等于 1 點狀標記外 (如圓點 )，標記的長度 (高度 )應大于等于 5度應大 于等于 3為單線符號寬度應大于等于 1． 5其加工糟 度應保證在正常透照的照相底片上能清晰地顯現(xiàn)出本身影像輪 廓。 3． 7 曝光曲線 3． 7． 1 應根據(jù)射線源，膠片和增感屏的選用，按具體條件制做或選用合適的曝光曲線，并以此選擇曝光條件。 為達到規(guī)定的底片黑度， 5 防止用短焦距和高管電壓所引起的不良影響。 3． 7． 2 選用射線源設備出廠曝光曲線或其它非檢驗單位自行制做的曝光曲線時，在使用前至少應用含被檢驗工件透照厚度的階梯形試塊進行一次透照，以驗證選用曝光曲線的可靠性。 3． 7． 3 檢驗單位在條件許可時，應自制曝光曲線，以更準確地選擇曝光條件。 3． 8 透照方式 3． 8． 1 按照射線源、工件和膠片之間的相互位置關(guān)系、透照方式分為縱焊縫透照法、環(huán)焊縫透照法、環(huán)焊縫內(nèi)透法、雙壁單影法和雙壁雙影法五種，透照方式示意圖見圖 3． 8． 1。 3． 8． 2 平板焊縫。除由于結(jié)構(gòu)的限制而必須使射線束傾斜外，平板 焊縫應采用射線束垂直于檢驗位置中心表面的縱焊縫透照法。 3． 8． 3 接頭及搭接接頭射線照相透照方式應按圖 3． 8． 3進行。 當在焊縫區(qū)域由于焊縫斷面的變化而使照相底片上部分焊縫曝光過度 (影像黑度過高 )，部分焊縫曝光不足 (影像黑度過低 )而影響像質(zhì)時，應在焊縫表面放置或在工件與膠片間插入補償楔塊； 3． 8． 4 曲率半徑較大的板焊縫，其透照可視同平板焊縫。 3． 8． 5 外徑小于等于 89采用雙壁雙影法進行透照。 3． 8． 5． 1 當外徑與內(nèi)徑比小于 或等于 1． 4時，應進行間隔為 90°的兩次透照曝光，見圖 3． 8． 5— 1。 3． 8． 5． 2 當外徑與內(nèi)徑比大于 進行曝光的次數(shù)按其實際外徑與內(nèi)徑之比的 2倍， 4舍 5入取整數(shù)確定，透照曝光間隔按 180°等分之，見圖 3． 85 圖 3． 8． 5外徑≤ 89徑／內(nèi)徑≥ 當外徑與內(nèi)徑比為 1． 8時， 曝光次數(shù)：取 4次 (18． 6)， 間隔角度：取 45° (180÷ 4=45)。 3． 8． 6 外徑大于 89狀結(jié)構(gòu)的環(huán)狀焊縫的射線相，可采用雙壁單影法進行透照。雙壁單影法只評定緊貼膠片的段焊縫的影像，見圖 3． 8． 6。 3． 8． 6． 1 為了完全覆蓋焊縫，沿圓周進行的等間隔透照曝光，不得少于 6次。 3． 8． 6． 2 射線束與表面的傾斜角在保證上表面焊縫的影像不與評定表面影像重迭的條件下應盡量減少。 3． 8． 7 有可能在內(nèi)部放置暗盒 (或射線源 )的環(huán)焊縫，應采用環(huán)縫。外透法 (或內(nèi)透法 )進行透照，不應采用雙壁雙影法或雙壁單影法進行透照。 3． 8． 8無論用何種透照方式進行射線照相檢測，如檢測位置的影像是由兩 張或兩張以上的底片組成時，相鄰底片應有連續(xù)影像的重疊部分，重疊部分應為底片有效部分長度的 10%或大于 15 3． 9 幾何條件 3． 9． 1 射線源至工件表面距離 d 與工件表面至膠片的距離 ． 9． 1— 1所示， ． 9． 1按附錄 3． 9． 2 一次透照長度是指采用分段曝光時，每次曝光所檢測的焊縫長度，除滿足 3． 8． 2、 3． 8． 5． 2、 3． 8． 6． 1、 3． 8． 8 條款的規(guī)定外，尚應符合第4． 4． 1、 4． 4． 2 條有關(guān)黑度和像 質(zhì)的要求。 3． 9． 3 焊縫的透照厚度比為 K 值，見圖 3． 9． 3。環(huán)縫的 A 級 K 值 — 般不大于 1． 1， B 級 K 值一般不大于 縫的 A 級 K 值不大于 1． 03， B 級 K 值不大于 1． 01。 3． 9． 4 射線束應指向被檢測焊縫中心，并在該點與被檢區(qū)平面或曲面的切面垂直，但需要時也可以從有利于發(fā)現(xiàn)缺陷的其它方向進行透照。 式中 T—— 材厚度， ( T′ —— 射線束斜向透照最大厚度 ( 3． 10 像質(zhì)計的安放位置及數(shù)量 3． 10． 1 各類像質(zhì)計的安放位置及數(shù)量應符合相關(guān)工程標準設計圖樣或工程合同的規(guī)定，但必須滿足以下條件： (1)反映出最大的不清晰度； (2)未遮擋任何受檢區(qū)域而影響對其影像進行觀察，作出質(zhì)量評定； (3)位于輻射束圓錐以內(nèi)。 3． 10． 2 線型像質(zhì)計的安放位置。 3． 10． 2． 1 線型像質(zhì)計應放在射線源一側(cè)工件表面上被檢焊縫的一端 (被檢長度的 1／ 4部位 )。金屬線應橫跨焊縫并與焊縫方向垂直，細金屬線置于外側(cè)。當射線源一側(cè)無法放置像質(zhì)計時，也可放在膠片一側(cè)的工件表面上，但應通過對比試驗，使實際像質(zhì)指數(shù)值達到規(guī)定要求。 3． 10． 2． 2 采用射線源置于圓 心位置的周向曝光技術(shù)時，像質(zhì)計應放在內(nèi)壁，間隔 90°放置一個。 3． 10． 2． 3 對比試驗的作法：截取一個與被檢工件完全相同的短試塊，在被檢部位相似位置的內(nèi)外表面端部各放一個像質(zhì)計，采用與工件相同的透照條件或即放置在被檢工件的旁邊進行透照，觀察所得到的底片以確定相應的像質(zhì)指數(shù)。 3． 10． 2． 4 像質(zhì)計放在膠片一側(cè)工件表面上時，像質(zhì)計應附加 “ F”標記，以示區(qū)別。 3． 11 定位標記及識別標記的放置 3． 11． 1 底片上應有表示工件被檢測范圍的定位標記。定位標記為中心標記及搭接標記，定位標記應放置在 射線源一側(cè)的工件表面上。中心標記應放置在被檢焊縫中心距焊縫邊緣 5接標記放在被檢焊縫兩次曝光搭接重疊線處(第一次曝光照相底片有效區(qū)段內(nèi) )，搭接標記應待第二次曝光后才可取下。搭接標記放置見圖 3． 11． 1。 圖 3． 11． 1 熔化焊對接接頭射線照相搭接標記的安放位置 3． 11． 2 識別標記的內(nèi)容及其方式，應在照相程序中規(guī)定，標記至少應包含以下內(nèi)容：工程 (工件 )編號、焊縫編號、部位編號、透照日期、重復透照次數(shù)。 識別標記可以放在射線源一側(cè)暗盒表面的邊緣上，亦可放置在工件表面上，但應保 證標記可以在照相底片上清晰完整的顯現(xiàn)，且不遮擋被檢焊縫的影像，其位置應距焊縫邊緣 5 3． 12暗盒及暗盒放置 3． 12． 1 射線照相用金屬暗盒及用塑料或其它耐用材料制作的可彎曲軟暗盒必須保證密光，內(nèi)裝膠片不感光，膠片與增感屏緊貼并不被損壞，暗盒有與被透照工件緊密接觸的可能。 3． 12． 2 暗盒在暗室無任何照明條件下應可方便的裝卸膠片及增感屏，并有可靠的封口。 3． 12． 3 在照相底片上發(fā)現(xiàn)邊緣或拐角處的黑斑及灰霧時，應仔細檢查使用暗盒的漏光處，如無修復可能應予報廢。 3． 12． 4 暗盒放置時 應與工件表面緊密貼合，固定牢固。透照后，應核實在透照過程中暗盒固定良好，位置無移動后，方可將盒取下，送交暗室處理： 3． 13 無用射線及散射線的屏蔽 3． 13． 1 當工件較小 (如管焊縫或型鋼焊縫 )可能發(fā)生側(cè)散射時，應采取有效的屏蔽方法 (如設置鉛窗口 )限制受檢部位的照射面積。 3． 13． 2 當以混凝土或土、木等為背景進行透照時，應加厚后屏鉛屏的厚度或在暗盒背面放置鉛板，以防止背散射線影響。 為檢查背散射，應在暗盒背面貼附一個“ B”字符的鉛質(zhì)標記 (B 的高度為13度為 若 在較黑背景上出現(xiàn)“ B”的較淡影像就說明背散射線防護不夠，應采取防護措施后重照。如在較淡背景上出現(xiàn)“ B”的較黑影像則不作為底片判廢的依據(jù)。 3． 14 照相操作 3． 14． 1 照相過程中必須保證射線源及被檢工件安放穩(wěn)定，不發(fā)生晃動和位移。 4 膠片的暗室處理與底片觀察及焊縫質(zhì)量分級 4． 1 膠片的暗室處理 4． 1． 1 暗室和暗室的所有裝備與附件都必須始終保證清潔，而且只能允許用于膠片的裝卸及處理。 4． 1． 2 膠片的裝卸與處理宜在不同的工作臺上進行，不得同時交叉進行。 4． 1． 3 膠片的裝卸過 程中，操作者雙手必須保持清潔干燥，手汗多時應戴潔凈橡膠或全棉細紗手套操作。 4． 1． 4 濺溢出的藥液及水應立即擦凈，以免在照相底片上造成斑點。 4． 1． 5 膠片的暗室處理條件，必須符合相應藥品的說明，并盡力減少變化范圍。 4． 1． 6 處理過程沖洗用水應為流動的潔凈水，沖洗槽容積應保證滿足在規(guī)定時間內(nèi)完成沖洗工作的需要。 4． 1． 7 為控制水斑，宜使用潤濕劑溶液將沖洗過的底片浸泡 1～ 2再進行干燥，在風沙較大的地區(qū)或塵土量多的現(xiàn)場環(huán)境下，如自然干燥，應在有空調(diào)的密閉房間中進行。如用干燥機應先滴控 幾分鐘再送入干燥。 4． 1． 8 底片干燥后，應進行整理，檢查后方可交付觀察評定。 4． 2底片的質(zhì)量 4． 2． 1 黑度。選擇的曝光條件應使底片有效評定區(qū)域內(nèi)的黑度滿足表 4． 2． 1的要求。 底片的黑度范圍 表 4． 2． 1 射線種類 底片黑度 D 灰霧度 D0 x 射線 A 級 1． 2— 3． 5 ≤ O． 3 B 級 1． 5～ 3． 5 7 射線 1． 8～ 3． 5 注：表中 0值。 4． 2． 2 像質(zhì)。 4． 2． 2． 1 線型像質(zhì)計的像質(zhì) 指數(shù)。使用線型像質(zhì)計，底片上必須顯示的最小鋼絲直徑與相應像質(zhì)指數(shù)見表 3． 5． 2。 2． 2 使用其它類型像質(zhì)計，其像質(zhì)計顯示應符合相關(guān)標準的規(guī)定。 4． 2． 3 影像識別要求。底片上的像質(zhì)計影像位置正確、定位標記和識別標記齊全，且不掩蓋被檢焊縫影像。如使用線型像質(zhì)計，在焊縫影像上，如能清晰的看到長度不少于 1像質(zhì)計鋼絲影像，就認為是可識別的。其它像質(zhì)計的識別要求，應符合相關(guān)標準的規(guī)定。 4． 2． 4 不允許存在的假像。底片有效評定區(qū)域內(nèi)，不應有因膠片處理不當或其它原因造成的可能妨礙底片評定的底 片缺陷及黑度變化。 4． 3底片的觀察 4． 3． 1 底片觀察環(huán)境。底片應在專用的或具備觀察條件的室內(nèi)進行觀察。觀察室內(nèi)的光線應較為暗淡，但不應全黑。室內(nèi)照明用光不應在底片表面產(chǎn)生反射。 4． 3． 2 觀片燈。觀片燈應有觀察最大黑度為 3． 5的底片的足夠亮度，透過底片的光應為亮度可調(diào)的漫射光。對正在觀察的區(qū)域以外的部分，或觀察區(qū)域透光過強的部分，應用適當?shù)恼诠獍逡云帘螐姽?。底片觀察條件應符合表 4． 3． 2的規(guī)定。 底片觀察條件 表 4． 3． 2 底片背景照明的最高允許亮度 (m) 底片黑度 (D) 觀片燈亮度 (m) 1． 0 300 20 1． 5 1000 2． 0 3000 2． 5 3． 0 10000 30000 4． 3． 3 底片應按以下程序進行觀察： (1)在觀片燈前以由弱到強的亮度檢查底片有效部分有無妨礙觀察評定的假象。 (2)用黑度計檢查黑度是否符合要求。 (3)檢查像質(zhì)是否符合要求。 (4)分析焊縫影像，對有效區(qū)域的任何異常 黑度變化都應作出解釋，辨認出缺陷，并確定其特征：性質(zhì)、形狀、位置及量度其尺寸。作出詳細的記錄。 (5)根據(jù)檢測評定標準及檢查出的缺陷特征對底片顯示出的焊縫質(zhì)量作出評價。如無檢查評定標準只需記錄發(fā)現(xiàn)的全部缺陷及其特征。 （ 6)填寫檢測報告。 4． 4 照相底片焊縫質(zhì)量評定 4． 4． 1 鋼熔化焊焊縫質(zhì)量分級按 2． 6節(jié)規(guī)定進行。當工程采用其它評定標準時，應在報告中說明。 4． 4． 2 鋼管熔化焊對接接頭焊縫質(zhì)量分級按 4． 6節(jié)規(guī)定進行。當工程采用其它評定標準時，應在報告中說明。 4． 4． 3 其 它金屬的焊縫照相底片，焊縫的質(zhì)量分級可按附錄 C、附錄 D 規(guī)定進行。當工程采用其它評定標準時，應在報告中說明。 4． 5 鋼熔化焊焊縫質(zhì)量分級 4． 5． 1 根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量、焊縫質(zhì)量分為四級： (1)Ⅰ級焊縫內(nèi)應無裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣。 (2)Ⅱ級焊縫內(nèi)應無裂紋、未熔合和未焊透。 (3)Ⅲ級焊縫內(nèi)應無裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透。不加墊板的單面焊中的未焊透允許長度按表 4． 13條狀夾渣長度的Ⅲ級評定。 (4)焊縫缺陷超過Ⅲ級者為Ⅳ級。 4． 5． 2 圓形缺陷的分級。 4． 5． 2． 1 長寬比小于或等于 3的缺陷定義為圓形缺陷。它們可以是圓形、橢圓形、錐形或帶有尾巴 (在測定尺寸時應包括尾部 )等不規(guī)則的形狀，包括氣孔、夾渣和夾鎢。 4． 5． 2． 2 圓形缺陷用評定區(qū)進行評定，評定區(qū)域的大小見表 4． 5． 2— 1，評定區(qū)應選在缺陷最嚴重的部位。 缺陷評定區(qū) ( 表 4． 5． 2— 1 母材厚度 T ≤ 25 25～ 100 100 評定區(qū)尺寸 10× 10 10× 20 10× 30 4． 5． 2． 3 評定圓形缺陷時應將缺陷尺寸按 表 4， 5． 2— 2換算成缺陷點數(shù)。 缺陷點數(shù)換算表 表 4． 5． 2陷長徑(≤ 1 >1～ 2 >2～ 3 >3～ 4 >4～ 6 >6～ 8 >8 點 數(shù) 1 2 3 6 15 25 4． 5． 2． 4 不計點數(shù)的缺陷尺寸見表 4． 5． 2— 3。 不計點數(shù)的缺陷尺寸（ 表 4． 5． 2材厚度 T 缺陷長徑 ≤ 25 ≤ O． 5 >25～ 50 ≤ O． 7 >50 ≤ 1． 4％ T 4． 5． 2． 5 當缺陷與評定區(qū)邊界線相接時，應把它劃為該評定區(qū)內(nèi)計算點數(shù)。 4． 5． 2． 6 當評定區(qū)附近缺陷較少，且認為只用該評定區(qū)大小劃分級別不適當時，經(jīng)合同雙方協(xié)商，可將評定區(qū)沿焊縫方向擴大到 3倍，求出缺陷總點數(shù)，用此值的 1／ 3進行評定?？蓴U大評定區(qū)的處理辦法見附錄 E。 4． 5． 2． 7 圓形缺陷的分級見表乙 5． 2— 4。 4． 5． 2． 8 圓形缺陷長徑大于 1／ 2為 4． 5． 2． 9 1級焊縫和母材厚度等于或小于 5級焊縫內(nèi)不計點數(shù)的圓形缺陷，在評定區(qū)內(nèi)不得多于 10個。 圓形缺陷的 分級 表 4． 5． 2定區(qū) (母材厚度（ 質(zhì)量等級 1O× 1O 10× 20 10× 30 ≤ 10 >10～ 15 >15～ 2S >25～ 50 >50～ 100 >100 6 3 9 12 15 18 6 12 18 24 36 缺陷點數(shù)大于Ⅲ級者 注：表中的數(shù)字是允許缺陷點數(shù)的上限。 4． 5． 3 條狀夾渣的分級。 4． 5． 3． 1 長寬比大于 3的夾渣定 義為條狀夾渣。 4． 5． 3． 2 條狀夾渣的分級見表 4． 5． 3。 條狀夾渣的分級 表 4． 5． 3 質(zhì)量等級 單個條狀夾渣長度 條狀夾渣總長 T≤ 12； 4 121～ 2 >2～ 4 >4— 8 >8～ 10 點數(shù) 1 2 4 16 不計點數(shù)的缺陷尺寸 ( 表 c． 2． 3 2 母材厚度 T 缺陷長徑 3— 5 >5~10 >10~20 >20～ 40 >40～ 80 >80 1 2 3 6 7 8 7 10 14 21 24 28 14 21 28 42 49 56 缺陷點數(shù)多于Ⅲ級 注；母材厚 度不同時，應取較薄的板厚。 C． 3條狀缺陷 c． 3． 1 條狀氧化物夾渣，以其最長的尺寸作為其長度，未焊透、未熔合和其它缺陷，則以其最長尺寸的 2倍作為其長度。 當缺陷排列于一線上且多于 2個時，如果相鄰的缺陷的間距大于長的一個缺陷長度，則作為分散缺陷分別評定。如兩者間距小于長的一個缺陷長度時，則按一個缺陷群處理，此時，缺陷長度為各缺陷長度與間距之和。 c． 3． 2 長度超過 2氧化物夾渣、未焊透、未熔合等的等級評定，應根據(jù)缺陷長度按表 C． 3． 2進行。 如果同時出現(xiàn)幾種缺陷，則以其中最差的作 為評定的等級。如果幾種缺陷的等級相同，則可降一級作為評定的等級。例如點狀缺陷按表 C． 2． 7 評定缺陷點數(shù)僅為極限值的 1／ 2，故可評為Ⅰ級，而條狀缺陷的長度亦僅為表 C 3． 2規(guī)定的 I 級的允許長度的 1／ 2，故也可評定為Ⅰ級。但因兩種缺陷同時呈現(xiàn)，故只能評定為Ⅱ級。 C． 3． 3 凡有裂紋、夾銅存在，則一律評定為Ⅳ級。 C． 3． 4 Ⅲ級的缺陷點數(shù)連續(xù)存在且超過評定視野的 3倍時，應評為Ⅳ級。 條狀缺陷的等級分類 表 C． 3． 2 母材厚度 48 質(zhì)量等級 缺陷長度 (1 ≤ 2 2 >2 ≤ 4 4 可不計點數(shù)的缺陷長度 ( 表 D 2． 3材厚度 T 缺陷長度 ≤ 10 >10～ 20 >20～ 25 D． 3 等級評定 D． 3． 1 等級評定。 (1)等級評定應按缺陷點數(shù)根據(jù)表 D． 3． 1 進行。表中數(shù)字表示缺陷點數(shù)的允許限度。但缺陷長度超過母材厚度 30％或 4兩者中的較小值 )時，應評為Ⅳ級。 另外，缺陷長度即使小于表 D． 3． 1所示數(shù)值，但 在評定區(qū)域內(nèi)，評為Ⅰ級的有 10以上，評為Ⅱ級的有 20 個以上，評為Ⅲ級的有 30 個以上時，均應下降一級。 (2)有裂紋或未焊透、未熔合等缺陷時，一律評為Ⅳ級。 等級評定 表 D 3． 1 母材厚度 (質(zhì)量等級 ≤ 3 >2～ 5 >5～ 10 >10～ 20 >20～ 25 1 2 3 5 2 6 8 8 12 16 20 缺陷點數(shù)多于Ⅲ級者 注：接頭中母材厚度不同 時，應以較薄的板厚為準。 附錄 E 可擴大評定區(qū)的處理辦法 E． 0． 1 當評定區(qū)內(nèi)缺陷點數(shù)超過規(guī)定的級別，且不超過圖 E． 0． 1 中規(guī)定的上限值，附近的缺陷點數(shù)又較多時，可將評定區(qū)沿焊縫方向擴大到 3倍，求出缺陷的總點數(shù)，取其 1／ 3進行評定。 E． 0． 2 當缺陷點數(shù)超過圖中的上限值時，則不能用此方法進行評定。 附加說明 主編單位和主要起草人 主編單位： 中國工程建設標準化協(xié)會結(jié)構(gòu)焊接委員會 主要起草人： 程訓義、張 正先 舒新閣 莫勝璉 史春生 中國工程建設標準化協(xié)會標準 建筑安裝工程金屬熔化焊焊縫 射線照相檢測標準 0： 94 條文說明 目 次 1 總 則 2 一般規(guī)定 2。 1 射線照相檢測單位的條件 2， 2 射線照相檢測工作人員條件 2。 3 射線照相檢測工作程序 2。 4 射線照相檢測焊縫的數(shù)量 2。 5 局部射線照相檢測焊縫位置 2． 6 射線照相檢測焊縫應具備的條件 3 射線照相工藝 3． 1 射線源能量的選擇 3， 2 射線照相質(zhì)量等級 3． 3 膠片的分類和選擇 3． 4 增感屏 3． 5 像質(zhì)計 (透度計 ) 3． 6 標記使用的符號及字碼 3． 7 曝光曲線 3． 8 透照方式 3． 9 幾何條件 3． 10 像質(zhì)計的安放位置及數(shù)量 3． 1l 定位標記及識別標記的放置 3． 12 暗盒及暗盒放置 3．“ 無用射線及散 射線的屏蔽 3． 14 照相操作 4 膠片的暗室處理與底片觀察及焊縫質(zhì)量分級 4． 1 膠片的暗室處理 4． 2 底片的質(zhì)量 4． 3 底片的觀察 4． 4 照相底片焊縫質(zhì)量評定 4． 5 鋼熔化焊焊縫質(zhì)量分級 5 檢測報告、不合格及有爭議底片處理、檢測工作抽查 5． 2 不合格底片的處理 5． 3 對有爭議底片的處理 5． 4 射線照相檢測工作的抽查 6 施工現(xiàn)場射線照相防護 附錄 A 熔化焊接接頭透照厚度 附錄 B 有 效焦點尺寸的計算 附錄 c 鋁熔化焊焊縫質(zhì)量分級 附錄 D 鈦熔化焊焊縫質(zhì)量分級 附錄 E 可擴大評定區(qū)的處理辦法 1 總 則 1． 0． 1 檢修工程與安裝工程就焊接而言，其特點及質(zhì)量要求是一致的。所以本標準亦適用于檢修工程。 1． 0． 2 相關(guān)國家標準及專業(yè)標準是指工程所涉及的國家及專業(yè)強制執(zhí)行標準及技術(shù)文件或合同中確認采用的推薦性標準。 1． 0． 3 因為只有在射線照相檢測的整個過程中執(zhí)行本標準的有關(guān)規(guī)定，才能達到本標準預期的檢測質(zhì)量要求。 2 一般規(guī)定 2． 1 射線照相檢測單位的條件 射線照相檢測單位是指建筑安裝施工單位、工程建設單位、工程監(jiān)理單位所屬或受雇于以上單位的從事射線照相檢測的工作部門。 2． 1． 1 因為只有具備規(guī)定的全部條件，才可能有效的完成建筑安裝工程射線照相檢測工作。 2． 1． 2 所列為必要的檢測設備及設施。 2． 1． 3 所列為必要的檢測人員。 2． 1． 4 根據(jù)目前實際情況，必須增加的保證工作道德的條款。 2． 2躬錢照相檢測工作人員條件 2． 2． 1 建筑安裝工程焊接由于在現(xiàn) 場環(huán)境條件下進行，焊接施工有許多不同于廠房車間內(nèi)焊接的特點。所以從事檢測的工作人員除必須掌握其所從事射線照相檢測工作相應的技術(shù)知識外，尚應掌握建筑安裝工程金屬熔化焊接的基本知識。 2． 2． 2、 2， 2． 3 參照 2． 2． 4 本條根據(jù)目前實際情況而提出的約束檢測人員行為的規(guī)定。 2． 3射線照相檢測工作程序 合理的檢測程序是保障檢測工作質(zhì)量的關(guān)鍵條件，本標準對此作了必要的規(guī)定。 2． 3． 1 檢測工作名稱、設計圖樣名稱及編號，工程執(zhí)行的標準，檢測數(shù)量，有需要的尚 應說明被檢測焊件的位置及在工序中檢測工作進行的時間。這些影響檢測工作質(zhì)量的基本條件，由委托方以書面形式發(fā)出才能更好的保證其準確性。 2． 3． 2 檢測單位制定的書面射線照相檢測程序是照相檢測工作實施的依據(jù)，所以本標準規(guī)定子書面程序應包含的內(nèi)容。 2． 0． 4 射線照相檢測焊縫的數(shù)量 2． 4． 1 工程施工單位為檢查控制焊接工藝實施及焊工操作水平而進行的射線照相檢測，是施工單位對施工質(zhì)量進行自控的一種措施，不是工程質(zhì)量評定的依據(jù)，所以數(shù)量可以根據(jù)施工單位的實際情況自行決定。 2． 4． 2 參照 關(guān) 條款。 2． 4． 3 事實上現(xiàn)場確實存在由于結(jié)構(gòu)或其它條件限制 (如條件過窄無法貼片或放置射線源等 )，而不能滿足全部焊縫或規(guī)定的局部焊縫照相檢測數(shù)量的情況。由于過去標準沒有這方面的規(guī)定，現(xiàn)場處理時經(jīng)常扯皮，或處理時寬嚴不當。所以這里對處理程序提出了明確的規(guī)定。 2． 4． 4 同上，也是根據(jù)目前現(xiàn)場實際發(fā)生問題而作的規(guī)定。 2． 5 局部射線照相檢測焊縫位置 2． 5． 1 國內(nèi)相關(guān)工程標準 (如油罐、貯罐標準 )對局部檢測焊縫位置都有具體規(guī)定，由于內(nèi)容較多變化也較大，所以不便于在本標準內(nèi)作統(tǒng)一規(guī)定。 2． 5． 2 這是為檢查員規(guī)定的確定檢測焊縫位置的原則。因為目前只在一部分工程建設標準 (如油罐及圓筒形大形貯罐標準 )中指定了局部射線照相檢測的位置，還有一部分工程標準 (如管道工程 )難以在標準中作具體的規(guī)定，只能由檢查員在現(xiàn)場指定。 2． 5． 3 由于檢測位置應當符合 2． 5． 2 條規(guī)定原則才能滿足局部射線照相檢測預期達到的對工程質(zhì)量控制效果。而由施工人員或照相人員自行決定往往從期望較高的合格率或方便透照工作觀點出發(fā)很容易違背 2． 5． 2條規(guī)定的原則。 2． 5． 4 根據(jù)目前現(xiàn)場有些檢查員不熟悉射線照相應具備的基本條件，指定的檢 測部位事實上不能照相的實際問題需要處理而提出的規(guī)定。 2． 6 射線照相檢測焊縫應具備的條件 2． 6． 1 減少不必要的射線檢測數(shù)量。 2． 6． 2 避免不規(guī)則表面圖像對形成照相影像的干擾。 2． 6． 3 滿足照相檢測區(qū)域圖像清晰、便于貼片的需要。 2． 6． 4 在工件上作永久標記是為了檢測后對被檢測部位進行核查 (包括檢修工程時的核查 )定位的需要。當不允許或不可能作出永久性標記時 (如：低合金高強鋼或其它表面缺口有嚴格要求或光潔度有嚴格要求的結(jié)構(gòu) )，用油漆標記只能臨時的供施工及檢修楦測之后立即核查時用。而時間 久遠油漆脫落，只能用草圖準確的以不動參照物標出的被檢焊縫位置來進行核查時的定位了。 3 射線照相工藝 3． 1 射線源能量的選擇 3． 1． 1 能量選擇按 1條規(guī)定執(zhí)行。 3． 2射線照相質(zhì)量等級 質(zhì)量等級的規(guī)定與 3． 3 膠片的分類和選擇 3． 3． 1 工業(yè)射線照相膠片的類型按 9． 1條的規(guī)定。 此規(guī)定基本與美國 94<<射線檢測導則》的規(guī)定相同 (見表 1)。 3． 3． 2 由于工業(yè)射線照相膠片的類型與美國 定 相同，所以本標準表 3． 3． 2不同厚度的鋼、鋁、青銅和鎂用的射線照相膠片采用了 規(guī)定。表 1，為美國 射線檢測導則》規(guī)定的四種射線照相膠片的一般特性。 四種射線照相膠片的一般特性 表 1 膠 片 類 型 腔 片 特 性 速度 梯度 粒度① 1 低 很高 很細 2 中 高 細 3 高 中 粗 4① 很高②中④ 很高②中④ 中④ 注：①正常條件下都用熒光增感屏； ②使用熒光增感屏時的情況； ⑧粒度主要代表熒光增感屏的情況； ④直接曝光或用鉛屏時的情況。 3． 4 增感屏 3． 4． 1 與 定相同。 3． 4． 2 針對鉛屏使用時容易產(chǎn)生的問題而提出的防止鉛屏假象和鉛斑的規(guī)定。 輕金屬透照時由于射線能量較低不宜采用較厚的前屏。 3． 4． 3 熒光屏使用中也極易造成干擾底片影像的假象。針對易發(fā)生的問題，規(guī)定了本條要求。 3． 4． 4 增感屏與膠片緊貼是達到滿意增感效果的基本條件。 3． 5 像質(zhì)計 (透度計 ) 3。 5． 1 像質(zhì)計的要求是用以控制射線照相透照技術(shù)、膠片處理及 獲得照相底片質(zhì)量的。由于像質(zhì)計與缺陷并不是處于同一個層面 (對于射線方向而言 )，所以它不可以作為比較缺陷大小用的尺寸標準。目前雖然從 是事實上工程中還使用了其它類型的像質(zhì)計。所以規(guī)定了也可以使用其它類型像質(zhì)計。 3． 5． 2 本條是參照國內(nèi)標準制定的，本標準表 3． 5． 2像質(zhì)計的選用與 3． 5． 3 本條為使用其它類型像質(zhì)計規(guī)定了要求，使其置于控制之中。 3． 5． 4 本條與 3． 6 標記使用的符號及字碼 3‘ 6， 1 目前尚沒有統(tǒng)一標準前，標記的符號、數(shù)碼、字母或文字按書面程序規(guī)定使用。至少可以保證在一個工程中不會造成混亂，以滿足資料準確便于查核的要求。 3． 6． 2 本條是參照現(xiàn)行情況提出的要求。 3。 7 曝光曲線 根據(jù) 定了第 3． 7． 1、 3． 7． 2條，目的是為了更準確的使用曝光曲線，以提高射線照相檢測的質(zhì)量。 3． 8 透照方式 3． 8． 1 透照方式為求統(tǒng)一，均按 定執(zhí)行。 3． 8． 2 對于平板焊縫本條規(guī)定是 最為合理的透照法。 3． 8． 3 T 型接頭、角接頭及搭接接頭都是建筑安裝工程中常見的結(jié)構(gòu)形式，所以加以規(guī)定。 3． 8． 4 本條主要指大直徑的卷管及圓筒形貯罐等，均可視為平板結(jié)構(gòu)。 3． 8． 5 雙壁雙影法用于小直徑管道的環(huán)狀焊縫射線照相檢測，射線源可以置于垂直于焊縫縱軸的平面內(nèi)，此時所獲得的是重疊的焊縫影像，對于顯示氣孔、夾雜、根部未焊透及垂直焊縫表面方向的裂紋較為有利，但不能準確的判定缺陷位于焊縫中的位置及發(fā)現(xiàn)位于坡口邊的未熔合。當射線源偏置時，可以獲得不重疊的上下焊縫形成的橢圓形影像。這樣可以提高發(fā)現(xiàn) 偏置一側(cè)坡口未熔合的可能，及判斷缺陷位置的可能。所以在采用雙壁雙影法時射線源的位置最好采用二種。第 3． 8． 5． 1、 3． 8． 5． 2款采用了美國金屬學會編的金屬手冊第八版 11卷《無損檢測與質(zhì)量控制》所提出的確定正確曝光次數(shù)及方向。適用于直徑小于等于 89 3． 8． 6 管徑較大時由于位于射線源側(cè)的焊縫影像會放大失真，幾何不清晰度也會增加，所以推薦用雙壁單影法只評定緊貼膠片的那段焊縫影像。第 3． 8． 6． 1、3． 8． 6． 2款條文是保證影像滿足顯示全部環(huán)焊縫及更好的清晰度而作的規(guī)定。 3． 8． 7 因為雙壁 透照影像質(zhì)量肯定是比單壁透照的環(huán)縫外透法 (或內(nèi)透法 )影像質(zhì)量差，所以規(guī)定應采用環(huán)縫外透法 (或內(nèi)透法 ) 進行透照。 3． 8． 8 本條規(guī)定能滿足被檢測焊縫影像全部清晰顯現(xiàn)的要求。 3． 9 幾何條件 為了滿足全部被檢測焊縫都能顯出清晰影像的要求，幾何條件有關(guān)規(guī)定與本相同。但在第 3． 9． 2 條中根據(jù)透照方式有關(guān)規(guī)定作了補充規(guī)定，第 3． 9． 3條中由