摘要
后剎車凸輪左支架加工工藝和夾具設計
系 名： （四號宋體）
專業(yè)班級： （四號宋體）
學生姓名： （四號宋體）
學 號： （四號宋體）
指導教師姓名： （四號宋體）
指導教師職稱： （四號宋體）
年 月
摘要
在工藝設計中要首先對后剎車凸輪左支架零件進行分析，了解零件的工藝再設計出毛坯的結構，并選擇好零件的加工基準，設計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進行尺寸計算，關鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進行專用夾具的設計，選擇設計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產生的定位誤差，分析夾具結構的合理性與不足之處，并在以后設計中注意改進。
關鍵詞：后剎車凸輪左支架，工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差
V
Abstract
In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.
Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning
目錄
目 錄
摘要 II
Abstract III
第1章 緒論 1
第2章 加工工藝規(guī)程設計 2
2.1 零件的分析 2
2.1.1 零件的作用 2
2.1.2 零件的工藝分析 2
2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 4
2.2.1 孔和平面的加工順序 4
2.2.2 孔系加工方案選擇 4
2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準的選擇 4
2.3.1 粗基準的選擇 4
2.3.2 精基準的選擇 5
2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排 5
2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 8
第1章 緒論
學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械制造工藝及結構設計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。它要求學生綜合運用本課程及有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計。其目的如下：
①培養(yǎng)學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設計，熟練運用機械技術基礎課程中的基本理論及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量，初步具備設計一個中等復雜程度零件的能力。
②培養(yǎng)學生熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力。
③進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運用和編寫技術文件等基本技能。
本次設計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。
參考文獻
第2章 加工工藝規(guī)程設計
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
題目給出的零件是左支座后剎車凸輪零件。左支座后剎車凸輪零件的主要作用是支架軸，保證軸之間的中心距及平行度，并保證正確安裝。因此左支座后剎車凸輪零件的加工質量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。
,
2.1.2 零件的工藝分析
由左支座后剎車凸輪零件圖可知。左支座后剎車凸輪零件是一個左支座后剎車凸輪零件，它的外表面上有4個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F分析如下：
（1） 以φ38孔底面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：底面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（2） 以左端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：左端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（3） 以右端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：右端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（4） 以φ38孔為主要加工表面的加工孔。
（4）以2-φ13孔為主要加工表面的加工孔。
（5） 以2-φ16孔為主要加工表面的加工孔。
（6） 以φ14.5孔為主要加工面。
（7） 以K1/8孔為主要加工面。
表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度
表面
尺寸
精度
表面粗糙度
φ38孔底面
65
IT11
Ra12.5μm
左端面
37
IT11
Ra12.5μm
右端面
14
IT14
Ra50μm
Φ38孔
Φ38
IT7
Ra3.2μm
2-φ16孔
2-φ16
IT14
Ra50μm
2×φ13孔
φ13
IT14
Ra50μm
φ14.5孔
φ14.5
IT14
Ra50μm
K1/8孔
K1/8
IT14
Ra50μm
2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施
由以上分析可知。該左支座后剎車凸輪零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于左支座后剎車凸輪零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關系。
由于的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是加工過程中的主要考慮因素。
2.2.1 孔和平面的加工順序
左支座后剎車凸輪零件類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工左支座后剎車凸輪零件上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。左支座后剎車凸輪零件的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。
左支座后剎車凸輪零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
2.2.2 孔系加工方案選擇
左支座后剎車凸輪零件孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最低的機床。
2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準的選擇
2.3.1 粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1）保證各重要孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入左支座后剎車凸輪零件的零件與箱壁有一定的間隙。
為了滿足上述要求，應選擇的主要支承孔作為主要基準。即以左支座后剎車凸輪零件的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。
2.3.2 精基準的選擇
從保證左支座后剎車凸輪零件孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證左支座后剎車凸輪零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從左支座后剎車凸輪零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是左支座后剎車凸輪零件的裝配基準，但因為它與左支座后剎車凸輪零件的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。
2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排
對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。左支座后剎車凸輪零件加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到左支座后剎車凸輪零件加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。
后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應該在粗加工階段完成。對于左支座后剎車凸輪零件，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進行。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
根據以上分析過程，現將左支座后剎車凸輪零件加工工藝路線確定如下：
工藝路線一：
（1）銑φ38孔底面；
（2）擴鉸φ38孔；
（3）銑左端面為主要加工表面的加工面；
（4）銑右端面為主要加工表面的加工面；
（5）鉆2-φ13孔。
（6）鉆2-φ16孔。
（7）鉆φ14.5孔。
（8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
（9）去毛刺 清洗去毛刺
（10）驗收 驗收
（11）入庫 入庫
工藝路線二：
（1）銑φ38孔底面；
（2）銑左端面為主要加工表面的加工面。
（3）銑右端面為主要加工表面的加工面；
（4）擴鉸φ38孔。
（5）鉆2-φ13孔。
（6）鉆2-φ16孔。
（7）鉆φ14.5孔。
（8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
（9）去毛刺 清洗去毛刺
（10）驗收 驗收
（11）入庫 入庫
以上加工方案大致看來合理，但通過仔細考慮，零件的技術要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現仍有問題，
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：
工藝路線一：
工序號
工 名
序 稱
工 序 內 容
車 間
設 備
00
鑄
鑄造毛坯
鑄造
10
時
時效熱處理
鑄造
20
銑
銑φ38孔底面；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
30
擴鉸
擴鉸φ38孔；其中表面粗糙度要求為，并進行孔口倒角
機加工
立式鉆床 Z525
40
銑
銑左端面為主要加工表面的加工面。其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
50
銑
銑右端面為主要加工表面的加工面；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
60
鉆
鉆2-φ13孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
70
鉆
鉆2-φ16孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
80
鉆
鉆φ14.5孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
90
鉆
鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機加工
立式鉆床 Z525
100
去毛刺
清洗去毛刺
110
驗收
驗收
2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“左支座后剎車凸輪零件”零件材料采用1號可鍛鑄鐵制造，硬度HB為170—241，生產類型為大批量生產，采用鑄造毛坯。
（1）底面的加工余量。
根據工序要求，頂面加工分粗銑加工。各工步余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。
（3）孔
毛坯為實心，不沖孔。
（4）端面加工余量。
根據工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現取。
表2 工序尺寸及毛坯尺寸的確定
表面
尺寸
余量
鑄件尺寸
φ38孔底面
65
3
68
左端面
37
3
40
右端面
14
3
17
Φ38孔
Φ38
3
Φ32
2-φ16孔
2-φ16
實心鑄造
無
2×φ13孔
φ13
實心鑄造
無
φ14.5孔
φ14.5
實心鑄造
無
K1/8孔
K1/8
實心鑄造
無
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序20：銑φ38孔底面；
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數[10]
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取
機床主軸轉速：，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據《機械加工工藝手冊》表2.4.81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序30：擴鉸φ38孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
⑴ 擴鉸φ38孔
進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
（2） 鉸孔φ38
刀具：根據參照《切削用量簡明手冊》表4.3～54，選擇硬質合金錐柄機用鉸刀。
切削深度：，且。
進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～58，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～60，取。
機床主軸轉速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31取
實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
工序40：銑左端面為主要加工表面的加工面。
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：=3mm
每齒進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取根據《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～74，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序50：銑右端面為主要加工表面的加工面；
機床：銑床X52K
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：=3mm
每齒進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～73，?。焊鶕肚邢饔昧亢喢魇謨浴繁?.4～81，取銑削速度
每齒進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取根據《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～74，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序60：鉆2-φ13孔
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆孔進給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為
（3-20）
查得參數為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
工序70：鉆2-φ16孔
切削深度：
進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
工序80：鉆φ14.5孔。
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
（1） 切削深度。
（2） 進給量和切削速度的確定 根據此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數鉆頭：，查表《機械制造技術基礎課程設計指南》表5-134，查得，，取，查得，，根據以上數據計算主軸轉速，查《機械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查立式鉆床Z525主軸轉速表，取，再計算實際切削速度。
（3） 基本時間的確定 首先查《機械制造技術基礎課程設計指南》表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，，，=（1~4），鉆孔深度，，，見《機械加工工藝師手冊》表28-42，所以
工序90：鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
切削深度：
進給量：根據《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
15