摘要
后剎車凸輪左支架加工工藝和夾具設(shè)計
系 名： （四號宋體）
專業(yè)班級： （四號宋體）
學(xué)生姓名： （四號宋體）
學(xué) 號： （四號宋體）
指導(dǎo)教師姓名： （四號宋體）
指導(dǎo)教師職稱： （四號宋體）
年 月
摘要
在工藝設(shè)計中要首先對后剎車凸輪左支架零件進(jìn)行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準(zhǔn)，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進(jìn)行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進(jìn)行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進(jìn)。
關(guān)鍵詞：后剎車凸輪左支架，工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差
V
Abstract
In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.
Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning
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摘要 II
Abstract III
第1章 緒論 1
第2章 加工工藝規(guī)程設(shè)計 2
2.1 零件的分析 2
2.1.1 零件的作用 2
2.1.2 零件的工藝分析 2
2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 4
2.2.1 孔和平面的加工順序 4
2.2.2 孔系加工方案選擇 4
2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準(zhǔn)的選擇 4
2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇 4
2.3.2 精基準(zhǔn)的選擇 5
2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排 5
2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 8
第3章 銑φ38孔底面夾具設(shè)計 16
3.1研究原始質(zhì)料 16
3.2定位基準(zhǔn)的選擇 16
3.3 切削力及夾緊分析計算 17
3.4 誤差分析與計算 19
3.5 零、部件的設(shè)計與選用 20
3.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 22
總 結(jié) 24
參考文獻(xiàn) 24
第1章 緒論
學(xué)生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學(xué)過的全部課程進(jìn)行機械制造工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設(shè)計、走上工作崗位進(jìn)行一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。它要求學(xué)生綜合運用本課程及有關(guān)先修課程的理論和實踐知識，進(jìn)行零件加工工藝規(guī)程的設(shè)計。其目的如下：
①培養(yǎng)學(xué)生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設(shè)計，熟練運用機械技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量，初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的能力。
②培養(yǎng)學(xué)生熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。
③進(jìn)一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、制圖、運用和編寫技術(shù)文件等基本技能。
本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。
第2章 加工工藝規(guī)程設(shè)計
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
題目給出的零件是左支座后剎車凸輪零件。左支座后剎車凸輪零件的主要作用是支架軸，保證軸之間的中心距及平行度，并保證正確安裝。因此左支座后剎車凸輪零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。
,
2.1.2 零件的工藝分析
由左支座后剎車凸輪零件圖可知。左支座后剎車凸輪零件是一個左支座后剎車凸輪零件，它的外表面上有4個平面需要進(jìn)行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1） 以φ38孔底面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：底面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（2） 以左端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：左端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（3） 以右端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：右端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（4） 以φ38孔為主要加工表面的加工孔。
（4）以2-φ13孔為主要加工表面的加工孔。
（5） 以2-φ16孔為主要加工表面的加工孔。
（6） 以φ14.5孔為主要加工面。
（7） 以K1/8孔為主要加工面。
表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度
表面
尺寸
精度
表面粗糙度
φ38孔底面
65
IT11
Ra12.5μm
左端面
37
IT11
Ra12.5μm
右端面
14
IT14
Ra50μm
Φ38孔
Φ38
IT7
Ra3.2μm
2-φ16孔
2-φ16
IT14
Ra50μm
2×φ13孔
φ13
IT14
Ra50μm
φ14.5孔
φ14.5
IT14
Ra50μm
K1/8孔
K1/8
IT14
Ra50μm
2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施
由以上分析可知。該左支座后剎車凸輪零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于左支座后剎車凸輪零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。
由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。
2.2.1 孔和平面的加工順序
左支座后剎車凸輪零件類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工左支座后剎車凸輪零件上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。左支座后剎車凸輪零件的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。
左支座后剎車凸輪零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
2.2.2 孔系加工方案選擇
左支座后剎車凸輪零件孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最低的機床。
2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準(zhǔn)的選擇
2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇
粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
（1）保證各重要孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入左支座后剎車凸輪零件的零件與箱壁有一定的間隙。
為了滿足上述要求，應(yīng)選擇的主要支承孔作為主要基準(zhǔn)。即以左支座后剎車凸輪零件的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)。也就是以前后端面上距平面最近的孔作為主要基準(zhǔn)以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)面。因此，以后再用精基準(zhǔn)定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。
2.3.2 精基準(zhǔn)的選擇
從保證左支座后剎車凸輪零件孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證左支座后剎車凸輪零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從左支座后剎車凸輪零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于前后端面，雖然它是左支座后剎車凸輪零件的裝配基準(zhǔn)，但因為它與左支座后剎車凸輪零件的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準(zhǔn)加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。
2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排
對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。左支座后剎車凸輪零件加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到左支座后剎車凸輪零件加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，頂面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。
后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于左支座后剎車凸輪零件，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進(jìn)行。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將左支座后剎車凸輪零件加工工藝路線確定如下：
工藝路線一：
（1）銑φ38孔底面；
（2）擴鉸φ38孔；
（3）銑左端面為主要加工表面的加工面；
（4）銑右端面為主要加工表面的加工面；
（5）鉆2-φ13孔。
（6）鉆2-φ16孔。
（7）鉆φ14.5孔。
（8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
（9）去毛刺 清洗去毛刺
（10）驗收 驗收
（11）入庫 入庫
工藝路線二：
（1）銑φ38孔底面；
（2）銑左端面為主要加工表面的加工面。
（3）銑右端面為主要加工表面的加工面；
（4）擴鉸φ38孔。
（5）鉆2-φ13孔。
（6）鉆2-φ16孔。
（7）鉆φ14.5孔。
（8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
（9）去毛刺 清洗去毛刺
（10）驗收 驗收
（11）入庫 入庫
以上加工方案大致看來合理，但通過仔細(xì)考慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：
工藝路線一：
工序號
工 名
序 稱
工 序 內(nèi) 容
車 間
設(shè) 備
00
鑄
鑄造毛坯
鑄造
10
時
時效熱處理
鑄造
20
銑
銑φ38孔底面；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
30
擴鉸
擴鉸φ38孔；其中表面粗糙度要求為，并進(jìn)行孔口倒角
機加工
立式鉆床 Z525
40
銑
銑左端面為主要加工表面的加工面。其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
50
銑
銑右端面為主要加工表面的加工面；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
60
鉆
鉆2-φ13孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
70
鉆
鉆2-φ16孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
80
鉆
鉆φ14.5孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
90
鉆
鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機加工
立式鉆床 Z525
100
去毛刺
清洗去毛刺
110
驗收
驗收
2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“左支座后剎車凸輪零件”零件材料采用1號可鍛鑄鐵制造，硬度HB為170—241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。
（1）底面的加工余量。
根據(jù)工序要求，頂面加工分粗銑加工。各工步余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。
（3）孔
毛坯為實心，不沖孔。
（4）端面加工余量。
根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。
表2 工序尺寸及毛坯尺寸的確定
表面
尺寸
余量
鑄件尺寸
φ38孔底面
65
3
68
左端面
37
3
40
右端面
14
3
17
Φ38孔
Φ38
3
Φ32
2-φ16孔
2-φ16
實心鑄造
無
2×φ13孔
φ13
實心鑄造
無
φ14.5孔
φ14.5
實心鑄造
無
K1/8孔
K1/8
實心鑄造
無
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序20：銑φ38孔底面；
機床：銑床X52K
刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)[10]
銑削深度：
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取
機床主軸轉(zhuǎn)速：，取
實際銑削速度：
進(jìn)給量：
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序30：擴鉸φ38孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
⑴ 擴鉸φ38孔
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
（2） 鉸孔φ38
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～54，選擇硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀。
切削深度：，且。
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～58，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～60，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31取
實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序40：銑左端面為主要加工表面的加工面。
機床：銑床X52K
刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：=3mm
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，?。焊鶕?jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～74，取
實際銑削速度：
進(jìn)給量：
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序50：銑右端面為主要加工表面的加工面；
機床：銑床X52K
刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：=3mm
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～74，取
實際銑削速度：
進(jìn)給量：
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序60：鉆2-φ13孔
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆孔進(jìn)給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為
（3-20）
查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
工序70：鉆2-φ16孔
切削深度：
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序80：鉆φ14.5孔。
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
（1） 切削深度。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質(zhì)合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-134，查得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，查《機械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查立式鉆床Z525主軸轉(zhuǎn)速表，取，再計算實際切削速度。
（3） 基本時間的確定 首先查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，，，=（1~4），鉆孔深度，，，見《機械加工工藝師手冊》表28-42，所以
工序90：鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
切削深度：
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
15
第3章 銑φ38孔底面夾具設(shè)計
夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標(biāo)。正確地設(shè)計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術(shù)環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。
3.1研究原始質(zhì)料
利用本夾具主要用來銑φ38孔底面，要滿足對稱度要求以及其兩邊的要求。在銑此面時，為了保證技術(shù)要求，最關(guān)鍵是找到定位基準(zhǔn)。同時，應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。
3.2定位基準(zhǔn)的選擇
首先必須明確其加工時應(yīng)如圖所示，這樣水平放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加固定V型塊和滑動V型塊定位，這樣既簡單又方便。一底面限制的自由度有3個，一個固定V型塊限制兩個自由度，一個滑動V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設(shè)計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。
在該定位方案中，一個支撐面頂住，限制了z軸的移動，z軸的旋轉(zhuǎn)，y軸的旋轉(zhuǎn)三個移動自由度。一個固定V型塊限制了y軸的移動，x軸的移動，一個滑動V型塊限制了z軸的旋轉(zhuǎn)，這樣6個自由度全部被限制
根據(jù)上面敘述選擇方案。
3.3 切削力及夾緊分析計算
刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質(zhì)合金）
刀具有關(guān)幾何參數(shù)：
由參考文獻(xiàn)[5]5表1～2～9 可得銑削切削力的計算公式：
有：
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻(xiàn)[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。
選用夾緊螺釘夾緊機 由
其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取
F=+G G為工件自重
夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料鋁合金鋼 性能級數(shù)為6.8級
螺釘疲勞極限：
極限應(yīng)力幅：
許用應(yīng)力幅：
螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為
[s]=2.5~4 取[s]=4
得
滿足要求
經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，
使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構(gòu)。
3.4 誤差分析與計算
該夾具以一面兩V形塊定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示：
由參考文獻(xiàn)[5]可得：
⑴ 兩V型塊定位誤差 ：
注：V型塊夾角α=90°。
基準(zhǔn)位移誤差：
工件以外圓柱面在V型塊定位，由于工件定位面外圓直徑有公差δD，因此對一批工件來說，當(dāng)直徑由最小D－δD變大到D時，工件中心（即定位基準(zhǔn)）將在V型塊的對稱中心平面內(nèi)上下偏移，左右不發(fā)生偏移，即工件由變大到,其變化量（即基準(zhǔn)位移誤差Δ）從圖（a）中的幾何關(guān)系退出：
ΔY==
基準(zhǔn)不重合誤差：
從圖（b）中設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，假設(shè)定位基準(zhǔn)不動，當(dāng)工件直徑由最小D－δD變到最大D時，設(shè)計基準(zhǔn)的變化量為，即基準(zhǔn)不重合誤差ΔB=。
從圖(c)中可知，設(shè)計基準(zhǔn)為工件的下母線。即，上述方向由a到a′與定位基準(zhǔn)變到的方向相反，故其定位誤差ΔD是ΔY與ΔB之差.
ΔD=ΔY－ΔB=－=0.207δD=0.207×0.01=0.00207
ΔD=0.00207＜T 即滿足要求
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
3.5 零、部件的設(shè)計與選用
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，兩個一般的使用。的布局盡可能遠(yuǎn)的距離。通過方向鍵的協(xié)調(diào)與銑床工作臺的T型槽，使工作表面定位元件夾具工作臺的進(jìn)給方向具有正確的位置。方向鍵可以下產(chǎn)生的扭矩銑削時，螺栓夾緊夾具可以降低負(fù)荷，加強加工夾具牢固。
根據(jù)GB2207—80定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示：
圖2.1 夾具體槽形與螺釘
根據(jù)T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如表5.4：
表5.4 定向鍵
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
18
～0.012
～0.035
25
12
4
12
4.5
18
+0.019
5
對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。
塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如圖5.3所示：
圖2.3 平塞尺
塞尺尺寸參數(shù)如表5.5：
表2.5 塞尺
公稱尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
3.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明
當(dāng)夾具有制造誤差、工作過程出現(xiàn)磨損、以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換V型塊。以便隨時根據(jù)情況進(jìn)行調(diào)整換取。
應(yīng)該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設(shè)計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。由于該工件體積小，經(jīng)過方案的認(rèn)真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)）。
此外，當(dāng)夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換V型塊。以便隨時根據(jù)情況進(jìn)行調(diào)整換取
23
總 結(jié)
本次課程設(shè)計使我感受到了要做一名優(yōu)秀的工藝設(shè)計師不是一件容易的事，這需要我們把學(xué)到的各門知識有機的聯(lián)系起來。經(jīng)歷了此次課程設(shè)計，我明白了首先要從全局著手，否則會弄得顧此失彼，辛辛苦苦做得方案到最后一步時才發(fā)現(xiàn)不合理于是又得從頭開始。這次設(shè)計課也鍛煉了我的查表的能力，因為整個設(shè)計過程幾乎是一個查表的過程，總之不查表就無設(shè)計可言，因此每天就得翻閱各種設(shè)計手冊，這為我將來的工作打下了基礎(chǔ)。天氣變得寒冷起來為了能趕的上進(jìn)度所以每天要堅持工作，這在無形中鍛煉了我的吃苦精神?？傊@次課程設(shè)計使我受益匪淺。
參考文獻(xiàn)
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摘要
后剎車凸輪左支架加工工藝和夾具設(shè)計
系 名： （四號宋體）
專業(yè)班級： （四號宋體）
學(xué)生姓名： （四號宋體）
學(xué) 號： （四號宋體）
指導(dǎo)教師姓名： （四號宋體）
指導(dǎo)教師職稱： （四號宋體）
年 月
摘要
在工藝設(shè)計中要首先對后剎車凸輪左支架零件進(jìn)行分析，了解零件的工藝再設(shè)計出毛坯的結(jié)構(gòu)，并選擇好零件的加工基準(zhǔn)，設(shè)計出零件的工藝路線；接著對零件各個工步的工序進(jìn)行尺寸計算，關(guān)鍵是決定出各個工序的工藝裝備及切削用量；然后進(jìn)行專用夾具的設(shè)計，選擇設(shè)計出夾具的各個組成部件，如定位元件、夾緊元件、引導(dǎo)元件、夾具體與機床的連接部件以及其它部件；計算出夾具定位時產(chǎn)生的定位誤差，分析夾具結(jié)構(gòu)的合理性與不足之處，并在以后設(shè)計中注意改進(jìn)。
關(guān)鍵詞：后剎車凸輪左支架，工藝，工序，切削用量，夾緊，定位，誤差
V
Abstract
In the process of design should first of all parts to analyze, understand parts of the process and then design a blank structure, and choose the good parts of the machining datum, designs the process routes of the parts; then the parts each step process dimension calculation, the key is to determine the process equipment and cutting the amount of each working procedure design; then a special fixture, fixture for the various components of a design, such as the connecting part positioning device, clamping element, a guide element, clamp and the machine tool and other components; the positioning error caused calculate fixture when positioning, analysis of the rationality and deficiency of fixture structure, pay attention to improving and will design in.
Keywords: process, process, cutting, clamping, positioning
目錄
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摘要 II
Abstract III
第1章 緒論 1
第2章 加工工藝規(guī)程設(shè)計 2
2.1 零件的分析 2
2.1.1 零件的作用 2
2.1.2 零件的工藝分析 2
2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 4
2.2.1 孔和平面的加工順序 4
2.2.2 孔系加工方案選擇 4
2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準(zhǔn)的選擇 4
2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇 4
2.3.2 精基準(zhǔn)的選擇 5
2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排 5
2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間） 8
第1章 緒論
學(xué)生通過設(shè)計能獲得綜合運用過去所學(xué)過的全部課程進(jìn)行機械制造工藝及結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設(shè)計、走上工作崗位進(jìn)行一次綜合訓(xùn)練和準(zhǔn)備。它要求學(xué)生綜合運用本課程及有關(guān)先修課程的理論和實踐知識，進(jìn)行零件加工工藝規(guī)程的設(shè)計。其目的如下：
①培養(yǎng)學(xué)生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設(shè)計，熟練運用機械技術(shù)基礎(chǔ)課程中的基本理論及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量，初步具備設(shè)計一個中等復(fù)雜程度零件的能力。
②培養(yǎng)學(xué)生熟悉并運用有關(guān)手冊、規(guī)范、圖表等技術(shù)資料的能力。
③進(jìn)一步培養(yǎng)學(xué)生識圖、制圖、運用和編寫技術(shù)文件等基本技能。
本次設(shè)計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。
參考文獻(xiàn)
第2章 加工工藝規(guī)程設(shè)計
2.1 零件的分析
2.1.1 零件的作用
題目給出的零件是左支座后剎車凸輪零件。左支座后剎車凸輪零件的主要作用是支架軸，保證軸之間的中心距及平行度，并保證正確安裝。因此左支座后剎車凸輪零件的加工質(zhì)量，不但直接影響的裝配精度和運動精度，而且還會影響工作精度、使用性能和壽命。
,
2.1.2 零件的工藝分析
由左支座后剎車凸輪零件圖可知。左支座后剎車凸輪零件是一個左支座后剎車凸輪零件，它的外表面上有4個平面需要進(jìn)行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列孔。因此可將其分為三組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1） 以φ38孔底面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：底面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（2） 以左端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：左端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（3） 以右端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：右端面的銑削加工；其中表面粗糙度要求為
（4） 以φ38孔為主要加工表面的加工孔。
（4）以2-φ13孔為主要加工表面的加工孔。
（5） 以2-φ16孔為主要加工表面的加工孔。
（6） 以φ14.5孔為主要加工面。
（7） 以K1/8孔為主要加工面。
表1 各表面各面尺寸、加工精度以及表面粗糙度
表面
尺寸
精度
表面粗糙度
φ38孔底面
65
IT11
Ra12.5μm
左端面
37
IT11
Ra12.5μm
右端面
14
IT14
Ra50μm
Φ38孔
Φ38
IT7
Ra3.2μm
2-φ16孔
2-φ16
IT14
Ra50μm
2×φ13孔
φ13
IT14
Ra50μm
φ14.5孔
φ14.5
IT14
Ra50μm
K1/8孔
K1/8
IT14
Ra50μm
2.2 左支座后剎車凸輪零件加工的主要問題和工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施
由以上分析可知。該左支座后剎車凸輪零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于左支座后剎車凸輪零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。
由于的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足生產(chǎn)率要求也是加工過程中的主要考慮因素。
2.2.1 孔和平面的加工順序
左支座后剎車凸輪零件類零件的加工應(yīng)遵循先面后孔的原則：即先加工左支座后剎車凸輪零件上的基準(zhǔn)平面，以基準(zhǔn)平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。左支座后剎車凸輪零件的加工自然應(yīng)遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。
左支座后剎車凸輪零件的加工工藝應(yīng)遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
2.2.2 孔系加工方案選擇
左支座后剎車凸輪零件孔系加工方案，應(yīng)選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格最低的機床。
2.3 左支座后剎車凸輪零件加工定位基準(zhǔn)的選擇
2.3.1 粗基準(zhǔn)的選擇
粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求：
（1）保證各重要孔的加工余量均勻；
（2）保證裝入左支座后剎車凸輪零件的零件與箱壁有一定的間隙。
為了滿足上述要求，應(yīng)選擇的主要支承孔作為主要基準(zhǔn)。即以左支座后剎車凸輪零件的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準(zhǔn)。也就是以前后端面上距平面最近的孔作為主要基準(zhǔn)以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準(zhǔn)加工精基準(zhǔn)面。因此，以后再用精基準(zhǔn)定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。
2.3.2 精基準(zhǔn)的選擇
從保證左支座后剎車凸輪零件孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)能保證左支座后剎車凸輪零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從左支座后剎車凸輪零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準(zhǔn)使用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于前后端面，雖然它是左支座后剎車凸輪零件的裝配基準(zhǔn)，但因為它與左支座后剎車凸輪零件的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準(zhǔn)加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計方面都有一定的困難，所以不予采用。
2.4 左支座后剎車凸輪零件加工主要工序安排
對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。左支座后剎車凸輪零件加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二個工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到左支座后剎車凸輪零件加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定位基準(zhǔn)。因此，頂面上的螺孔也應(yīng)在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。
后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精分開和先面后孔的原則。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺紋底孔在多軸組合鉆床上鉆出，因切削力較大，也應(yīng)該在粗加工階段完成。對于左支座后剎車凸輪零件，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系，但在實際生產(chǎn)中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。各螺紋孔的攻絲，由于切削力較小，可以安排在粗、精加工階段中分散進(jìn)行。
加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含0.4%—1.1%蘇打及0.25%—0.5%亞硝酸鈉溶液中進(jìn)行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于。
根據(jù)以上分析過程，現(xiàn)將左支座后剎車凸輪零件加工工藝路線確定如下：
工藝路線一：
（1）銑φ38孔底面；
（2）擴鉸φ38孔；
（3）銑左端面為主要加工表面的加工面；
（4）銑右端面為主要加工表面的加工面；
（5）鉆2-φ13孔。
（6）鉆2-φ16孔。
（7）鉆φ14.5孔。
（8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
（9）去毛刺 清洗去毛刺
（10）驗收 驗收
（11）入庫 入庫
工藝路線二：
（1）銑φ38孔底面；
（2）銑左端面為主要加工表面的加工面。
（3）銑右端面為主要加工表面的加工面；
（4）擴鉸φ38孔。
（5）鉆2-φ13孔。
（6）鉆2-φ16孔。
（7）鉆φ14.5孔。
（8）鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
（9）去毛刺 清洗去毛刺
（10）驗收 驗收
（11）入庫 入庫
以上加工方案大致看來合理，但通過仔細(xì)考慮，零件的技術(shù)要求及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍有問題，
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片。綜合選擇方案一：
工藝路線一：
工序號
工 名
序 稱
工 序 內(nèi) 容
車 間
設(shè) 備
00
鑄
鑄造毛坯
鑄造
10
時
時效熱處理
鑄造
20
銑
銑φ38孔底面；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
30
擴鉸
擴鉸φ38孔；其中表面粗糙度要求為，并進(jìn)行孔口倒角
機加工
立式鉆床 Z525
40
銑
銑左端面為主要加工表面的加工面。其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
50
銑
銑右端面為主要加工表面的加工面；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式銑床X52K
60
鉆
鉆2-φ13孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
70
鉆
鉆2-φ16孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
80
鉆
鉆φ14.5孔；其中表面粗糙度要求為
機加工
立式鉆床 Z525
90
鉆
鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機加工
立式鉆床 Z525
100
去毛刺
清洗去毛刺
110
驗收
驗收
2.5 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“左支座后剎車凸輪零件”零件材料采用1號可鍛鑄鐵制造，硬度HB為170—241，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。
（1）底面的加工余量。
根據(jù)工序要求，頂面加工分粗銑加工。各工步余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23。其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。表3.2.27粗銑平面時厚度偏差取。
（3）孔
毛坯為實心，不沖孔。
（4）端面加工余量。
根據(jù)工藝要求，前后端面分為粗銑、半精銑、半精銑、精銑加工。各工序余量如下：
粗銑：參照《機械加工工藝手冊第1卷》表3.2.23，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。
表2 工序尺寸及毛坯尺寸的確定
表面
尺寸
余量
鑄件尺寸
φ38孔底面
65
3
68
左端面
37
3
40
右端面
14
3
17
Φ38孔
Φ38
3
Φ32
2-φ16孔
2-φ16
實心鑄造
無
2×φ13孔
φ13
實心鑄造
無
φ14.5孔
φ14.5
實心鑄造
無
K1/8孔
K1/8
實心鑄造
無
2.6確定切削用量及基本工時（機動時間）
工序20：銑φ38孔底面；
機床：銑床X52K
刀具：硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀） 齒數(shù)[10]
銑削深度：
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.73，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.81，取
機床主軸轉(zhuǎn)速：，取
實際銑削速度：
進(jìn)給量：
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4.81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序30：擴鉸φ38孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
⑴ 擴鉸φ38孔
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
（2） 鉸孔φ38
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～54，選擇硬質(zhì)合金錐柄機用鉸刀。
切削深度：，且。
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～58，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～60，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31取
實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度，
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序40：銑左端面為主要加工表面的加工面。
機床：銑床X52K
刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：=3mm
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，?。焊鶕?jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～74，取
實際銑削速度：
進(jìn)給量：
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序50：銑右端面為主要加工表面的加工面；
機床：銑床X52K
刀具：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：=3mm
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，?。焊鶕?jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
每齒進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～73，取根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81，取銑削速度
機床主軸轉(zhuǎn)速：
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～74，取
實際銑削速度：
進(jìn)給量：
工作臺每分進(jìn)給量：
：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～81,取
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序60：鉆2-φ13孔
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆孔進(jìn)給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據(jù)《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為
（3-20）
查得參數(shù)為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
工序70：鉆2-φ16孔
切削深度：
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
工序80：鉆φ14.5孔。
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
（1） 切削深度。
（2） 進(jìn)給量和切削速度的確定 根據(jù)此孔最終要求的表面粗糙度的要求，確定鉆頭為硬質(zhì)合金直柄麻花鉆，查表選擇如下參數(shù)鉆頭：，查表《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表5-134，查得，，取，查得，，根據(jù)以上數(shù)據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速，查《機械加工工藝師手冊》[10]表10-2，查立式鉆床Z525主軸轉(zhuǎn)速表，取，再計算實際切削速度。
（3） 基本時間的確定 首先查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南》表2-26，查得鉆削機動時間計算公式，，，=（1~4），鉆孔深度，，，見《機械加工工藝師手冊》表28-42，所以
工序90：鉆K1/8孔底孔，然后攻絲K1/8孔
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據(jù)參照《切削用量簡明手冊》表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
切削深度：
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.4～38，取。
切削速度：參照《切削用量簡明手冊》表2.4～41，取。
機床主軸轉(zhuǎn)速：
，
按照《切削用量簡明手冊》表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數(shù)為1
機動時間：
15