CA6140車床831007撥叉的機械加工工藝裝備及鉆M8螺紋孔夾具設計含5張CAD圖-版本3,ca6140,車床,機械,加工,工藝,裝備,設備,m8,螺紋,羅紋,夾具,設計,cad,版本 目 錄 1計算生產(chǎn)綱領、確定生產(chǎn)類型 1 1.1 生產(chǎn)綱領 1 1.2 生產(chǎn)類型 1 2 零件分析 3 3工藝規(guī)程設計 4 3.1 定位基準的選擇 4 3.2 制定加工工藝路線 5 3.3 選擇加工設備及工藝裝備 5 3.4 加工工序設計、工序尺寸計算 6 3.5 選擇切削用量、確定時間定額 7 4、鉆M8螺紋孔夾具設計 21 4.1問題的提出 21 4.2定位機構(gòu) 21 43.3夾緊機構(gòu) 22 4.4 夾緊力的計算 24 4.5定位誤差分析 25 4.5.1定位誤差 25 4.5.2產(chǎn)生定位誤差的原因 26 4.5.3定位誤差的計算 26 4.6 導向裝置的選擇 28 4.7機床夾具的總體形式 28 4.7.1確定夾具體： 29 4.7.2確定聯(lián)接體： 29 4.7.3夾具體的總體設計圖: 29 結(jié)論 32 致謝 33 參考文獻 34 1計算生產(chǎn)綱領、確定生產(chǎn)類型 1.1 生產(chǎn)綱領 生產(chǎn)綱領：企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。年生產(chǎn)綱領是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品的年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領按下式計算。 N=Qn(1+a+) 式中： N——零件的生產(chǎn)綱領（件/年） Q——機器產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年） n——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件/臺） a——備品百分率 ——廢品百分率 1.2 生產(chǎn)類型 根據(jù)生產(chǎn)綱領的大小，可分為三種不同的生產(chǎn)類型： 1.單件生產(chǎn)：少量地制造不同結(jié)構(gòu)和尺寸的產(chǎn)品，且很少重復。如新產(chǎn)品試制，專用設備和修配件的制造等。 2.成批生產(chǎn)：產(chǎn)品數(shù)量較大，一年中分批地制造相同的產(chǎn)品，生產(chǎn)呈周期性重復。而小批生產(chǎn)接近于單件生產(chǎn)，大批生產(chǎn)接近于大量生產(chǎn)。 3.大量生產(chǎn)：當一種零件或產(chǎn)品數(shù)量很大，而在大多數(shù)工作地點經(jīng)常是重復性地進行相同的工序。 生產(chǎn)類型的判別要根據(jù)零件的生產(chǎn)數(shù)量（生產(chǎn)綱領）及其自身特點，具體情況見表1-1。 表1-1： 生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系 生產(chǎn)類型 重型 （零件質(zhì)量大于2000kg） 中型 （零件質(zhì)量為100-2000kg） 輕型 （零件質(zhì)量小于100kg） 單件生產(chǎn) 小于等于5 小于等于20 小于等于100 小批生產(chǎn) 5-100 20-200 100-500 中批生產(chǎn) 100-300 200-500 500-5000 大批生產(chǎn) 300-1000 500-5000 5000-50000 大量生產(chǎn) 大于1000 大于5000 大于50000 依設計題目知：Q=3000臺/年，n=2件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率α和廢品率β分別取為10%和1%。帶入公式得該零件的生產(chǎn)綱領 N=3000×2×（1+10%）×（1+1%）=6666件/年 零件是輕型零件，根據(jù)表1-1可知生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 2 零件分析 題目所給的零件是CA6140車床撥叉，用來把兩個咬合的齒輪撥開來，再把其中一個可以在軸上滑動的齒輪撥到另外一個齒輪上以獲得另個速度，即改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速。 表面粗糙度與機械零件的配合性質(zhì)、耐磨性、疲勞強度、接觸剛度、振動和噪聲等有密切關系，對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性有重要影響。一般標注采用Ra。 1、 撥叉Φ40端面,表面粗糙度Ra3.2 2、 撥叉底面，表面粗糙度Ra12.5 3、 撥叉Φ22H7mm孔，表面粗糙度Ra1.6 4、 撥叉Φ55孔，表面粗糙度Ra3.2 5、 撥叉Φ73孔端面，表面粗糙度Ra3.2 6、 撥叉Φ8孔，表面粗糙度Ra1.6 7、 撥叉M8螺紋，表面粗糙度Ra12.5 3工藝規(guī)程設計 3.1 定位基準的選擇 基準選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一。基準選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成大批零件報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。 1 、粗基準的選擇 ① 如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 ② 如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 ③ 如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 ④ 選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 ⑤ 粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。 重點考慮到既要保證在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，又要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以選撥叉Φ40端面及Φ40外圓面為定位粗基準。 2、 精基準的選擇 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。 ①用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。 ②當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。 ③當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 ④為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 ⑤有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。 根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求,對于精基準而言，主要考慮到基準重合的問題，當設計基準與工藝基準不重合時，應該進行尺寸換算，本題目以Φ22H7孔及Φ40端面為定位精基準，滿足要求。 3.2 制定加工工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。 工序01：金屬型澆注 工序02：時效處理 工序03：銑工件底面 工序04：粗銑、精銑Φ40端面 工序05：鉆、擴、鉸Φ22孔并兩端倒角C1 工序06：粗鏜、精鏜Φ55孔、粗鏜、精鏜上面Φ73孔 工序07：粗鏜、精鏜下面Φ73孔 工序08：鉆、鉸Φ8 工序09：鉆、攻M8螺紋 工序10：銑斷 工序11：去毛刺 工序12：檢驗至圖紙要求 工序13：涂漆 工序14：入庫 3.3 選擇加工設備及工藝裝備 工序03：銑工件底面，刀具：端面銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：立式銑床X52K 工序04：粗銑、精銑Φ40端面，刀具：端面銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：立式銑床X52K 工序05：鉆、擴、鉸Φ22孔并兩端倒角C1，刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀；量具：錐柄圓柱塞規(guī)；夾具：專用夾具；機床：立式鉆床Z525 工序06：粗鏜、精鏜Φ55孔、粗鏜、精鏜上面Φ73孔，刀具：鏜刀；量具：內(nèi)徑百分尺；機床：坐標鏜床T4240 工序07：粗鏜、精鏜下面Φ73孔，刀具：鏜刀；量具：內(nèi)徑百分尺；機床：坐標鏜床T4240 工序08：鉆、鉸Φ8，刀具：麻花鉆、鉸刀；量具：錐柄圓柱塞規(guī)；夾具：專用夾具；機床：立式鉆床Z525 工序09：鉆、攻M8螺紋，刀具：麻花鉆、絲錐；量具：錐柄圓柱塞規(guī)、螺紋塞規(guī)；夾具：專用夾具；機床：立式鉆床Z525 工序10：銑斷，刀具：三面刃銑刀；量具：游標卡尺；夾具：專用夾具；機床：立式銑床X62 3.4 加工工序設計、工序尺寸計算 1. 工件的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra12.5。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。 2. Φ40端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm, 鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削即粗銑——精銑方可滿足其精度要求。 粗銑 單邊余量Z=1.7mm 半精銑 單邊余量Z=0.3mm 3. Φ22孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造。粗糙度Ra1.6，根據(jù)表2.3-8得，先鉆孔至Φ20，再擴Φ20至Φ21.8，最后鉸Φ21.8孔至Φ22H7。 4.Φ55孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，兩步鏜削即粗鏜——精鏜方可滿足其精度要求。 粗鏜 單邊余量Z=1.7mm 精鏜 單邊余量Z=0.3mm 5. Φ73孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，兩步鏜削即粗鏜——精鏜方可滿足其精度要求。 粗鏜 單邊余量Z=1.7mm 精鏜 單邊余量Z=0.3mm 6. Φ73孔端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。查《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-7，兩步鏜削即粗鏜——精鏜方可滿足其精度要求。 粗鏜 單邊余量Z=1.7mm 精鏜 單邊余量Z=0.3mm 7. M8螺紋的加工余量 因螺紋的尺寸不大，故采用實心鑄造，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-24知，首先鉆M8螺紋底孔Φ6.8，再攻M8螺紋。 8.Φ8孔的加工余量 因孔的尺寸不大，故采用實心鑄造。粗糙度Ra為1.6，根據(jù)表2.3-8得，先鉆孔至Φ7.8，再鉸Φ7.8孔至Φ8。 9．其他不加工表面，鑄造即可滿足其精度要求。 3.5 選擇切削用量、確定時間定額 工序01：金屬型澆注 工序02：時效處理 工序03：銑工件底面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?80 當＝380r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，， 則機動工時為 工序04：粗銑、精銑Φ40端面 工步一：粗銑Φ40端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選?。?90 當＝490r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，， 則機動工時為 工步二：精銑Φ40端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1）決定銑削深度 2）決定每次進給量及切削速度 根據(jù)X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出 ，則 按機床標準選取＝590 當＝590r/min時 按機床標準選取 3）計算工時 切削工時： ，，， 則機動工時為 工序05：鉆、擴、鉸Φ22孔并兩端倒角C1 工步一：鉆孔至Φ20 確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ20孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-13及表2-14，查得切削速度 所以 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，取， 故實際切削速度為 則機動工時為 工步二：擴Φ20孔至Φ21.8 利用鉆頭將孔擴大至，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取 根據(jù)機床說明書，選取 則主軸轉(zhuǎn)速為，并按鉆床說明書取，實際切削速度為 切削工時：，，， 則機動工時為 工步三：鉸Φ21.8孔至Φ22H7 根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-25，， 查參考文獻Ⅴ表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，， 則機動工時為 工序06：粗鏜、精鏜Φ55孔、粗鏜、精鏜上面Φ73孔 工步一：粗鏜Φ51孔至Φ54.4 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金鏜刀。 1） 確定切削深度 2） 確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為20mm時， =0.15～0.30mm/r 按T4240機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.27mm/r 3） 確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 117m/min =409r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4） 基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=1.7mm，=20mm，=4mm，=0， =0.27mm/r,， 工步二：粗鏜Φ69孔至Φ72.4 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為5mm時， =0.15～0.30mm/r 按T4240機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.27mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 117m/min =409r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=1.7mm，=20mm，=4mm，=0， =0.27mm/r,， 工步三：精鏜Φ54.4孔至Φ55 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金圓形鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為20mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.19mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 130m/min =453r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.3mm，=20mm，=4mm，=0， =0.19mm/r,， 工步四：精鏜Φ72.4孔至Φ73 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金圓形鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為5mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.19mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 130m/min =453r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.3mm，=5mm，=4mm，=0， =0.19mm/r,， 工序07：粗鏜、精鏜上面Φ73孔 工步一：粗鏜Φ69孔至Φ72.4 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為5mm時， =0.15～0.30mm/r 按T4240機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.27mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 117m/min =409r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=1.7mm，=20mm，=4mm，=0， =0.27mm/r,， 工步二：精鏜Φ72.4孔至Φ73 所選刀具為YT5硬質(zhì)合金圓形鏜刀。 1）確定切削深度 2）確定進給量 根據(jù)表1.5，當粗鏜鑄件、鏜刀直徑為20mm、2mm，鏜刀伸出長度為5mm時， =0.15～0.30mm/r 按T68機床的進給量（表4.2-21），選擇 =0.19mm/r 3）確定切削速度 按表1.27的計算公式確定 式中 =500，m=0.2,=0.15, =0.2, T =60min, 則 130m/min =453r/min 按T68機床上的轉(zhuǎn)速，選擇 4）基本時間 選鏜刀的主偏角=45°，則=0.3mm，=5mm，=4mm，=0， =0.19mm/r,， 工序08：鉆、鉸Φ8 工步一：鉆孔至Φ7.8 確定進給量：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ7.8孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數(shù)0.75，則 根據(jù)Z525機床說明書，現(xiàn)取 切削速度：根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據(jù)機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，， 則機動工時為 工步二：鉸Φ7.8孔至Φ8 根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表2-25，，，得 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉(zhuǎn)速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，， 則機動工時為 工序09：鉆、攻M8螺紋 工步一：鉆M8螺紋底孔Φ6.8 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 468r/min 按機床選取n=500r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：攻M8螺紋 選擇M8mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即f=0.6mm/r 299r/min 按機床選取n=300r/min 切削工時： ，， 則機動工時為 工序10：銑斷 1、 切削用量 ①本工序為粗銑基準面A，所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑d=125mm，寬度L=28mm，齒數(shù)Z=20。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第三部分表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼料的大于等于785MPa，故選前角=15°，后角=12°（周齒），=6°（端齒）。 已知銑削寬度=28mm，銑削深度=2.5mm。機床選用X62W型臥式銑床。 ②確定每齒進給 根據(jù)表3.3，X62W型臥式銑床的功率為7.5KW（表4.2-35），工藝系統(tǒng)剛性為中等，高速鋼端面銑刀加工鋼料，查得每齒進給量=0.06～0.1mm/z，現(xiàn)取=0.07mm/z。 2、 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表3.7，用高速鋼端面銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；銑刀直徑d=70mm，耐用度T=120min(表3.8）。 3、 確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 根據(jù)表3.27中公式計算： 式中 =48，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.07mm/z,=28mm,Z=20,d=125,=1.0。 m/min≈27.86m/min =70.9r/min 根據(jù)X62W型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表4.2-39），選擇 實際切削速度 工作臺每分鐘進給理為 根據(jù)X62W型銑床工作臺進給量表（表4.2-40），選擇 則實際每齒進給量為 4、 校驗機床功率 根據(jù)表3.28的計算公式，銑削時的功率（單位KW）為 式中 =650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.063mm/min，=28.5mm，Z=20，d=50mm，n=475r/min,=0.63mm =2076.8N X62銑床主動電機的功率為7.5KW，故所選切削用量可以采用。 所確定的切削用量為 =0.063mm/min，，， 5、基本工時 三面刃銑刀銑端面的基本時間為： 工序11：去毛刺 工序12：檢驗至圖紙要求 工序13：涂漆 工序14：入庫 4、鉆M8螺紋孔夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。并設計工序鉆M8螺紋孔。 經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計第9道工序——鉆、攻M8螺紋孔的鉆床夾具。本夾具將用于Z525立式鉆床。刀具為Φ7.5mm 麻花鉆、高速鋼絲錐，對工件的M8x1mm的螺紋孔進行加工。 4.1問題的提出 本夾具主要用來鉆、攻M8螺紋孔，這有一定的技術(shù)要求。因此，在本道工序加工時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 4.2定位機構(gòu) 圖2-1-1圓柱銷 圖2-1-2削邊銷 在夾具設計中，定位方案不合理，工件的加工精度就無法保證。工作定位方案的確定是夾具設計中首先要解決的問題。 根據(jù)工序圖給出的定位元件方案，按有關標準正確選擇定位元件或定位的組合。在機床夾具的使用過程中，工件的批量越大，定位元件的磨損越快，選用標準定位元件增加了夾具零件的互換性，方便機床夾具的維修和維護。 設計夾具是原則上應選該工藝基準為定位基準。無論是工藝基準還是定為基準，均應符合六點定位原理。 由于該零件的加工是鉆M8孔并以φ22表面作為定位面，屬孔定位類型，因此本次設計采用的定位機構(gòu)為圓柱銷與大平面相結(jié)合。圓柱銷定位的形式很多，短圓柱銷定位限制Y，Z方向的移動，限制兩個自由度；長圓柱銷定位限制工件的Y，Z方向的轉(zhuǎn)動和移動，限制四個自由度；兩個短圓柱銷與長圓柱銷相同。大平面限制X，Y方向的轉(zhuǎn)動及Z方向的移動。裝夾工件時，通過工件孔和心軸接觸表面的彈性變形夾緊工件。本次設計的定位選用的是短銷與平面相結(jié)合，分別限制工件的X、Y方向的移動及轉(zhuǎn)動自由度以及Z方向的旋轉(zhuǎn)自由度。心軸定位的特點為結(jié)構(gòu)簡單、制造容易、夾緊可靠，自鎖性好，夾緊動作慢、效率低。 43.3夾緊機構(gòu) 圖2-2-1工件放置方式 1.夾緊的目的：使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞，同時保證加工精度。 2 .夾緊力的方向的確定： 1）夾緊力的方向應有利于工件的準確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊力應垂直于第一定位基準面。 2）夾緊力的方向應與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形。 3）夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力。 3 .夾緊力的作用點的選擇： 1）夾緊力的作用點應與支承點“點對點”對應，或在支承點確定的區(qū)域內(nèi)，以避免破壞定位或造成較大的夾緊變形。 2）夾緊力的作用點應選擇在工件剛度高的部位。 3）夾緊力的作用點和支承點盡可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的剛度和抗振性。 4）夾緊力的反作用力不應使夾具產(chǎn)生影響加工精度的變形。 4. 選擇夾緊機構(gòu)： 設計夾緊機構(gòu)一般應遵循以下主要原則： 1)夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位。 2)工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。 3)夾緊機構(gòu)必須可靠。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu) 4)必須保證自鎖，機動夾緊應有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。 5)夾緊機構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習慣。 6)夾緊機構(gòu)的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領和工廠的條件相適應。 圖2-2-2夾緊機構(gòu) 選用螺栓螺母夾緊機構(gòu)來對被加工工件進行夾緊。 螺栓螺母夾緊機構(gòu)的特點：①結(jié)構(gòu)簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大；②自鎖性能好操；③擴力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。 4.4 夾緊力的計算 由文獻4查得鉆孔時軸向力經(jīng)驗公式： （5-1） 其中： 代入數(shù)據(jù)后算得： （5-2） 在計算夾緊力時必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)， 安全系數(shù) 其中，為基本安全系數(shù)1.2； 為加工性質(zhì)系數(shù)為1.3； 為刀具鈍化系數(shù)為1.2； 為斷續(xù)切削系數(shù)為1.3 考慮到安全系數(shù)后，夾具所需的豎直向上的夾緊力： （5-3） 工件的夾緊是通過壓塊與工件之間的摩擦來實現(xiàn)的，所以摩擦力充當夾具所需的豎直向上的夾緊力。通過查找參考文獻【5】可知，45鋼與鑄鐵之間的摩擦系數(shù)，為了安全起見，不妨取。因此壓塊所需的壓緊力： （5-4） 4.5定位誤差分析 4.5.1定位誤差 工件的加工誤差，是指工件加工后在尺寸，形狀和位置三個方面偏離理想工件的大小，它是由三部分因素產(chǎn)生的： 1）工件在夾具中的定位、夾緊誤差。 2）夾具帶著工件安裝在機床上，夾具相對機床主軸（或刀具）或運動導軌的位置誤差，也稱對定誤差。 3）加工過程中誤差，如機床幾何精度，工藝系統(tǒng)的受力、受熱變形、切削振動等原因引起的誤差。 其中定位誤差是指工序基準在加工方向上的最大位置變動量所引起愛的加工誤差。 4.5.2產(chǎn)生定位誤差的原因 1.基準不重合來帶的定位誤差： 夾具定位基準與工序基準不重合，兩基準之間的位置誤差會反映到被加工表面的位置上去，所產(chǎn)生定位誤差稱之為基準轉(zhuǎn)換誤差。 2.間隙引起的定位誤差 在使用心軸、銷、定位套定位時，定位面與定位元件間的間隙可使工件定心不準產(chǎn)生定位誤差。 3.與夾具有關的因素產(chǎn)生的定位誤差 1）定位基準面與定位元件表面的形狀誤差。 2）導向元件、對刀元件與定位元件間的位置誤差，以及其形狀誤差導致產(chǎn)生的導向誤差和對刀誤差。 3）夾具在機床上的安裝誤差，即對定誤差導致工件相對刀具主軸或運動方向產(chǎn)生的位置誤差。 4）夾緊力使工件與定位元件間的位置誤差，以及定位元件、對刀元件、導向元件、定向元件等元件的磨損。 4.5.3定位誤差的計算 本道工序所需保證的是所加工的兩個孔，根據(jù)最終的零件要求可以知道，零件的螺紋孔到中心線之間的尺寸公差需要保持在中，而在這一步加工過程中，需要保證左右兩個零件同時合格。 本道工序中，加工螺紋孔的主要誤差來源有： A、鉆頭的位置誤差。鉆頭的位置誤差包括襯套與快換鉆套之間的位置誤差，麻花鉆與快換鉆套之間的位置誤差。這屬于夾具對定誤差。 B、工件擺放的位置誤差。也就是定位銷與削邊銷之間的尺寸誤差。這屬于定位誤差中的基準不重合誤差。定位銷與工件之間的配合誤差不用考慮，因為工件時豎直擺放，定位銷的軸線與工件內(nèi)孔的軸始終都在豎直平面內(nèi)。 在誤差分析中，忽略了襯套與鉆模板之間的配合誤差以及定位銷與夾具體之間的配合誤差，因為它們都是過盈配合。同時還忽略了快換鉆套內(nèi)孔與外圓得同軸度誤差，因為對于標準鉆套，精度較高，此項可以忽略。 以下的誤差分析均采用極限位置法分析 鉆頭的位置誤差分析（夾具對定誤差）： 襯套與快換鉆套之間的配合關系是：，而， ，按照極限位置法分析可知：鉆套軸線與襯套軸線之間的最大偏差是在鉆套外圓取最小極限尺寸，襯套內(nèi)孔取最大極限尺寸。 故計算夾具第一部分對定誤差： （5-5） 快換鉆套內(nèi)孔的尺寸是：，而，按照極限位置法分析可知：快換鉆套軸線與麻花鉆軸線之間的最大偏差是在快換鉆套內(nèi)孔取最大極限尺寸。 故計算夾具第二部分對定誤差： （5-6） 而鉆孔所需的工序公差： （5-7） 故總的對定誤差： （5-8） 故夾具所選的對定方案是合格的。 工件擺放的位置誤差分析（定位誤差）： 定位銷孔與削邊銷孔之間的尺寸公差為：，夾具體中定位銷孔與削邊銷孔的中心線的平行度公差為。按照極限位置法分析可知： 當夾具體定位銷孔與削邊銷孔的中心線往左偏移0.01 mm時，加工孔的尺寸為： （5-9） （5-10） 當夾具體定位銷孔與削邊銷孔的中心線往右偏移0.01 mm時，加工孔的尺寸為： （5-11） （5-12） 定位誤差為： （5-13） 所以夾具所選的定位方案合理。 4.6 導向裝置的選擇 導向裝置是夾具保證加工精度的重要裝置，如鉆孔導向套、鏜套、對刀裝置、對定裝置等，鉆床夾具中鉆頭的導向采用鉆套，鉆套有固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套和特殊鉆套四種。這些裝置均已標準化，可按標準選擇。綜上分析，本次設計采用固定導向套加工工件，來提高其工作的連續(xù)性和其工作效率。選擇導向裝置： 導向裝置是夾具保證加工精度的重要裝置，如鉆孔導向套、鏜套、對刀裝置、對定裝置等，這些裝置均已標準化，可按標準選擇。 用于鉆床零件加工的是可換鉆套裝置。換鉆套時，只需將鉆套逆時針轉(zhuǎn)動，當缺口轉(zhuǎn)到螺釘位置時即可取出，換套方便迅速。 鉆夾具中的鉆套,除要求它引導鉆頭，鉆出正確的孔外，還要求它能在裝卸時快而準確。一般在工廠中使用較多的是可換鉆套，雖然這種鉆套具有可換的優(yōu)點，但在制造上較復雜；由于采用螺釘來壓緊,所以占面大，而又增加制造步驟。 鉆模板與支柱之間用開口銷連接。 4.7機床夾具的總體形式 機床夾具的總體形式一般應根據(jù)工件的形狀、大小、加工內(nèi)容及選用機床等因素來確定。 夾具的組成歸納為： 1）定位元件及定位裝置 用于確定工件正確位置的元件或裝置。 2）夾緊元件及夾緊裝置 用于固定元件已獲得的正確位置的元件或裝置。 3）導向及對刀元件 用于確定工件與刀具相互位置的元件。 4） 動力裝置在成批生產(chǎn)中，為了減輕工人勞動強度，提高生產(chǎn)率，常采用氣動、液動等動力裝置。 5） 夾具體用于將各種元件裝置連接在一體，并通過它將整個夾具安裝在機床上。 6）其他元件及裝置 根據(jù)加工需要來設置的元件或裝置。 4.7.1確定夾具體： 夾具體上一般不設定位和定向裝置，特別是臺鉆、立鉆和搖臂鉆上使用時，但夾具體底板上一般都設有翻邊或留一些平臺面，以便夾具在機床工作臺上固定。夾具體一般是設計成平板式（有些夾具體鑄造成特殊形狀），保證具有足夠的剛性。它用來固定定位元件、加緊機構(gòu)和聯(lián)接體，并于機床可靠聯(lián)接。 4.7.2確定聯(lián)接體： 聯(lián)接體是將導向裝置與夾具體聯(lián)接的工件，設計時主要考慮聯(lián)接體的剛性，合理布置聯(lián)接體的位置，給定位元件、夾緊機構(gòu)留出空間。此夾具體的聯(lián)接裝置通過內(nèi)六角螺栓和圓柱銷來定位，考慮到剛性問題，在相對應的位置上在用一個聯(lián)接體支承鉆套板，同樣用內(nèi)六角螺栓定位。 4.7.3夾具體的總體設計圖: 圖2-4-1總體圖 1.裝配圖按1:1的比例繪制，用局部剖視圖完整清楚地表示出夾具的主要結(jié)構(gòu)及夾具的工作原理。 2.視工件為透明體，用雙點劃線畫出主要部分（如輪廓、定位面、夾緊面和加工表面）。畫出定位元件、夾緊機構(gòu)、導向裝置的位置。 3.按夾緊狀態(tài)畫出夾緊元件和夾緊機構(gòu)。 4.畫出夾具體及其它聯(lián)接用的元件（聯(lián)接體、螺釘?shù)龋?，將夾具各組成元件聯(lián)成一體。 此機床夾具要用到的零件如下： （1） 螺紋加緊機構(gòu)壓板 （2） 六角螺母-C級 （3） 鉆模板 1 45鋼 （4） 鉆套用襯套A型 （5） 可換鉆套 （6） 鉆套螺釘 （7） 雙頭螺柱 （8） 定心軸 1 （9） 六角螺母-C級 （10）定位大平面 （11）六角螺母-C級 （12）開口墊圈 8 （13）銷軸 （14）后支柱 （15）內(nèi)六角圓柱頭螺釘 （16）后支柱 （17）內(nèi)六角圓柱頭螺釘 （18）圓柱銷 （19）開口銷 （20）夾具體 （21）圓柱螺旋壓縮彈簧 結(jié)論 在這次歷時兩個禮拜的課程設計中，發(fā)現(xiàn)自己在理論與實踐中有很多的不足，自己知識中存在著很多漏洞，看到了自己的實踐經(jīng)驗還是比較缺乏，理論到實踐的能力還急需提高。讓我認識到了仔細認真的重要性。 這次課程設計讓我們更能注意到細枝末節(jié)。這次課設使我對機床夾具設計有了更深刻的理解，特別使其中的技術(shù)要求。同時感覺到了細節(jié)的重要性。有時候我們我們錯的并不是理論，而是我們很容易忽略的線型和該刪掉的線我們沒有刪掉。作為一個設計者不僅應掌握良好的專業(yè)知識，有一個認真仔細的心態(tài)，還有有一個冷靜的心態(tài)，遇到問題不能慌亂，不知所措 首先根據(jù)工件的加工要求，我選擇了鉆床，因此加工方向式垂直與水平面的。然后工件主要定位部分為一個圓柱銷和一個削邊銷，以及零件上表面，共限制六個自由度，屬完全定位。因為被加工件需要鉆2個孔不限制Z向的旋轉(zhuǎn)會增進效率。最后是將定位銷和支承板固定在夾具體上，利用銷定位、螺柱、螺母和內(nèi)六角螺釘進行定位、夾緊。這樣將工件穩(wěn)固的夾緊在機床上，能更方便，準確的進行鉆孔加工。通過以上這些步驟，此機床夾具可以正常工作，此項設計方案可實施。通過精度驗算可知，此項機床夾具可施行。工件的定位、夾緊符合要求。 在設計的過程中，雖然感覺到了我的不足之處，但是我也學到了不少東西。在一定程度上，使我對以前學習過的東西有了加深理解和熟練操作。課程設計是機械專業(yè)學習的一個重要的、總結(jié)性的理論和實踐相結(jié)合的教學環(huán)節(jié)，是綜合運用所學知識和技能的具體實踐過程。通過本次夾具設計，我對所學的專業(yè)知識有了更深刻的理解和認識。課程設計內(nèi)容源于生產(chǎn)實踐，使得課程設計和實踐得到了充分的結(jié)合，有利于培養(yǎng)解決工程實際問題的能力。上學期在沈飛進工廠實習或參觀的時候?qū)A具也有所了解，而這次課程設計的經(jīng)歷，使我對夾具有了更深刻的認識 我們在這次的學習實踐中看到了自己的不足，同時發(fā)現(xiàn)到自己的一個不足，意味著我們成長了一點，如果我們每天成長一點點，那么我們會穩(wěn)扎穩(wěn)打的走向成功。 致謝 為期兩周的課程設計轉(zhuǎn)眼就過去了。通過這兩個星期的課程設計，使我綜合的運用了所學的專業(yè)知識。在課程設計中，發(fā)現(xiàn)自己在理論與實踐中有很多的不足，自己知識中存在著很多漏洞，看到了自己的實踐經(jīng)驗還是比較缺乏，理論到實踐的能力還急需提高。 這里要感謝學校給我們提供這次難得的實習機會，這讓我真切的體會到理論與實際相結(jié)合的意義，為我今后的機械制造技術(shù)設計思路奠定了基礎。從次課程設計中能讓我們學習到一些課本中不能引起我們注意的細節(jié)東西，感謝學校為我們提供的寶貴學習機會！ 我非常感謝我的指導教師XX老師。兩周來，我時刻體會著老師嚴肅的科學態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W精神，精益求精的工作作風，不論天氣有多么的炎熱，都會在我們身邊細心指導。在課外時間，我們不明白一些設計的問題和有關畫圖方面的問題時，每次去老師那里，老師都會在百忙之中給我們足夠的時間去問問題，有時還會和我坐下來一起討論設計的方案。當我的提出的方案不是經(jīng)濟實用的時候老師會細心講解給予更好的意見。整個過程，老師都傾注了大量的心血。正是在老師科學、嚴謹?shù)闹笇?，我的課程設計才能順利進行，這篇論文也才得以順利完成。老師不僅在學習上對我嚴格要求，在我們的思想行為上都給予了教育與指導。 這次課程設計雖然我完成的不是很成熟，但是通過老師的幫助和自己的努力完成課程設計還是讓我有一種自豪感，這是我自己真的去思考，設計，查詢資料得來的成果。在這次課程設計結(jié)束的時候，我感到有一種輕松感，不是因為課程設計不用再做了，而是因為我從這次課程設計中獲得了知識，有所學、有所用。更加知道我們將來能做什么，會做什么，該做什么。讓我們對行業(yè)有了了解，讓我們對自己的未來有了規(guī)劃。 最后感謝老師的細心指導！ 參考文獻 1.鄒青 主編 機械制造技術(shù)基礎課程設計指導教程 北京： 機械工業(yè)出版社 2004，8 2.趙志修 主編 機械制造工藝學 北京： 機械工業(yè)出版社 1984，2 3.孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設計指導 北京：冶金工業(yè)出版社 2002，12 4. 作者：李慶余，書名《機械制造裝備設計》，出版者：機械工業(yè)出版社，出版年：2008年，版次：2版 5.作者：薛源順，書名《機床夾具圖冊》 ，出版者：機械工業(yè)出版社， 出版年2003年，版次：1版 6.黃茂林 主編 機械原理 重慶： 重慶大學出版社 2002，7 7.丘宣懷 主編 機械設計 北京： 高等教育出版社 1997 8.儲凱 許斌 等主編 機械工程材料 重慶： 重慶大學出版社 1997，12 9.廖念釗 主編 互換性與技術(shù)測量 北京： 中國計量出版社 2000，1 10.樂兌謙 主編 金屬切削刀具 北京： 機械工業(yè)出版社 1992，12 11.李慶壽 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業(yè)出版社 1983，4 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