壓縮包內含有CAD圖紙和說明書,咨詢Q 197216396 或 11970985 《機械制造技術基礎》 課程設計說明書 設計題目：左支座機械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設計 學生姓名： 學 號： 系 別： 專業(yè)班級： 指導教師： 起止時間： 《機械制造技術基礎》課程設計任務書 學生姓名 專業(yè)班級 學號 指導教師姓名及職稱 設計題目 左支座機械制造工藝規(guī)程及鉆孔夾具設計 設計內容 1、 產品零件圖1張 2、 產品毛坯圖1張 3、 機械加工工藝過程卡片1份 4、 機械加工工序卡片1張 5、 夾具設計裝配圖（1號圖、手工繪圖）1份 6、 夾具零件圖：夾具體零件圖1張 7、 課程設計說明書1份 注：零件年產量5000臺/年 進度安排 1、 零件工藝審查，選擇毛坯并繪制毛坯圖（1天）。 2、 機械加工工藝規(guī)程設計： 1） 選擇加工方法和方案，擬定工藝路線（1天）。 2） 進行工序設計計算（2天） 3） 填寫工藝過程卡和鉆加工工序卡（2天） 3、 夾具設計： 1） 設計鉆孔工序的鉆床夾具機構方案，繪制夾具設計裝配圖草圖（2天）。 2） 繪制夾具裝配圖（手工繪制），1#圖幅1張（2天）。 3） 繪制夾具體零件圖1張（2天）。 4、 編寫課程設計說明書10頁（2天） 5、 課程設計答辯（1天） 主要參考文獻 1、 黃健求《機械制造技術基礎第二版》機械工業(yè)出版社 2、 崇凱《機械制造技術基礎課程設計指南》化學工業(yè)出版社 任務下達人（日期） 5月27日 任務接受人（日期） 5月27日 本任務書與課程設計說明書一并裝訂（封面后一頁）存檔。 目錄 一、零件分析 3 1、零件的作用 3 2、零件工藝分析 3 二、工藝規(guī)程設計 4 1、毛坯的選擇與設計 4 2、定位基準的選擇 5 3、制定工藝路線 6 4.選擇夾具、刀具和量具 8 5、工序尺寸、加工余量的確定 9 6、確定切削用量及基本時間 11 三、夾具設計 16 四、總結 17 五、參考文獻 17 一、零件分析 1、零件的作用 題目所給的是機床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽.使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的?21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與?25H7()配合的桿件通過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在?80H9()mm的心軸定位并夾緊。 2、零件工藝分析 左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)在分別敘述如下: 一、以?80H9()內孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:?80H9()mm孔的大端面以及大端的內圓倒角，四個?13mm的底座通孔和四個?20的沉頭螺栓孔,以及兩個?10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的縱槽，主要加工表面為?80H9()mm，其中?80H9()mm的大端端面對?80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為:0.03mm。 二、以?25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括?21mm的通孔和?38的沉頭螺栓孔以及?43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為?25H7()mm。 由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,可以先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，并且保證其位置精度。 二、工藝規(guī)程設計 1、毛坯的選擇與設計 1）毛坯種類 左支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小.由于零件的生產類型是中批量生產,而且零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產率,保證加工質量.根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件?80孔需鑄出，故還應安放型芯，此外，為清除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。 由參考文獻可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。 2）確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 （參考《指南》P10-11，P118-121。步驟：求零件最大輪廓尺寸→查表5-5選擇毛坯鑄件的機械加工余量等級→查表5-4求出鑄件機械加工余量RMA→查表5-1選取鑄件公差等級CT→查表5-3求鑄件尺寸公差→計算毛坯基本尺寸P118→制作毛坯尺寸公差與加工余量表P11） 項目 A面 直徑80孔 公差等級CT 10 10 加工面基本尺寸 140 80 鑄件尺寸公差 3.6 3.2 機械加工余量等級 G H 機械加工余量RMA 2.2 1.4 毛坯基本尺寸 144 83 3）設計毛坯圖 2、定位基準的選擇 1）粗基準的選擇 粗基準選擇的要求應能保證加工面與非加工面之間的位置要求及合理分配各加工面的余量，同時要為后續(xù)工序提供精基準。一般按下列原則選擇： 1.為保證不加工面與加工面之間的位置要求，應選不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準。 2.合理分配個加工面的余量。 3.粗基準應避免重復使用。 4.選作粗基準的表面應平整，沒有注口、冒口或飛邊等缺陷，以便定位可靠。 2）精基準的選擇 1.基準重合原則 應當盡量使定位基準與設計基準相重合，以避免因基準不重合而引起定位誤差。 2.基準統(tǒng)一原則 在零件加工的整個工藝過程中或者有關的某幾道工序中盡可能采用同一個(或一組)定位基準來定位，稱為基準統(tǒng)一原則。 3.自為基準原則 當精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，應選擇加工表面作為基準，稱為自為基準原則。 4.互為基準原則 對于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基準反復加工的方法，這稱為互為基準原則。 5.便于裝夾原則 所選精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定，夾緊方便可靠。精基準應該是精度較高、表面粗糙度較小、支撐面積較大的表面。 3、制定工藝路線 1）工藝路線方案一 工序一：粗鏜、精鏜孔?80H9()mm孔的內圓 工序二：粗銑、精銑?80H9()mm的大端端面 工序三：鏜?80H9()mm大端處的2×45°倒角。 工序四：鉆4-?13mm的通孔，锪?20mm的沉頭螺栓孔。 工序五：鉆2-?10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-?10mm的錐銷孔。 工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。 工序七：鉆削通孔?20mm，擴、鉸孔?25H7()mm,锪沉頭螺栓孔?38mm和?43mm。 工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。 工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十二：終檢。 2）工藝路線方案二 工序一：粗銑、精銑削?80H9()mm孔的大端端面。 工序二：粗鏜、精鏜?80H9()mm內孔，以及倒2×45°的倒角。 工序三：鉆削底板上的4-?13mm的通孔，锪4-?20mm的沉頭螺栓孔。 工序四：鉆削錐銷孔2-?10mm底孔，鉸削錐銷孔?10mm。 工序五：鉆削?21mm的通孔，擴、鉸孔?25H7()mm，锪沉頭螺栓孔?38mm和?43mm。 工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。 工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。 工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。 工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。 工序十：終檢。 3）工藝路線方案比較分析 工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起?80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使?80H9()mm的內孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線可以減小?80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及?80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還可以避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質量和加工要求）。 工藝方案的確定 由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，可以選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質量和加工要求，所以我們得出如下的工藝路線： 工序一：粗銑?80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準，選用X52K立式升降銑床和專用夾具。 工序二：粗鏜?80H9()mm內孔，以孔?80H9()mm孔的軸心線為基準，選用X620臥式升降銑床和專用夾具。 工序三：精銑?80H9()mm孔的大端面，以?80H9()mm內圓為基準，選用X52K立式升降臺銑床和專用夾具。 工序四：精鏜?80H9()mm內孔，以及?80H9()mm大端處的倒角2×45°，以?80H9()mm孔的小端端面為基準。選用T611臥式鏜床和專用夾具。 工序五：鉆削4-?13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-?20mm。以?80H9()mm內圓為基準。選用Z5150立式鉆床和夾具。 工序六：鉆削?21mm的通孔，擴、鉸孔?25H7()mm，锪鉸?36mm的沉頭螺栓孔。以?80H9()mm孔大端端面為基準，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具。 工序七：锪削沉頭螺栓孔?43mm。以孔?80H9()mm的大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以?80H9()mm內圓為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以?80H9()mm大端端面為基準。珩磨?80H9()mm的內圓，以?80H9()mm內圓為基準，選用X62K臥式銑床和專用夾具。 工序十：鉆削M10-H7和 M8-H7的螺紋底孔。選用Z5150立式鉆床和專用夾具。 工序十一：鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15，R10，R3。 工序十二：終檢。 4.選擇夾具、刀具和量具 1）選擇夾具 專用夾具和分度夾具 2）選擇刀具 工序一：YG6硬質合金銑刀 工序二：W18Cr4V高速鋼刀 工序三：YG6硬質合金銑刀 工序四：YG8硬質合金鏜刀 工序五：?13高速鋼鉆頭，?20高速鋼锪孔鉆 工序六：?12高速鋼鉆頭，?24.7、?38高速鋼锪孔鉆 工序七：?43高速鋼锪孔鉆 工序八：?7.2高速鋼鉆頭 工序九：鑲齒套式面銑刀 工序十：高速鋼復合鉆頭 3）選擇量具 內徑千分尺，千分表，深度游標卡尺，外徑千分尺 5、工序尺寸、加工余量的確定 左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質量為6.5kg。零件的生產類型是中批生產；參考《指南》毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。 由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 一、1.?80H9()mm大端其加工尺寸為140mm×140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根據(jù)《指南》成批生產鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取8～10級我們取9級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 二、 2.?80H9()mm孔內表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm.需要精鉸和珩磨。查《指南》鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。 三、?80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為： 鉆削?13mm的通孔 雙邊加工余量2Z＝13mm 锪沉頭孔?20mm 雙邊加工余量2Z＝7mm 四、內表面?21mm、?25H7()mm、?38mm和?43mm的加工余量，這些內表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為： 1.鉆削?21mm的通孔 雙邊加工余量2Z＝21mm 2.?25H7()mm內表面 （1） ?21mm擴孔到?24.7mm 雙邊加工余量2Z＝3.7mm （2） ?24.7mm鉸孔到?24.9mm 雙邊加工余量2Z＝0.2mm （3） ?24.9mm珩磨到?25H7()mm 雙邊加工余量2Z＝0.1mm 3.?38mm的沉頭孔，可以一次性锪成型。 則雙邊加工余量2Z＝17mm 4.?43mm的沉頭孔，也可以一次性加工出來。 則雙邊加工余量2Z＝22mm 五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都可以一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z＝5mm。 六、M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作可以放在鉗工室。則： 1.M10-H7的底孔加工的直徑為?8.5mm 雙邊加工余量2Z＝8.5mm 2.M8-H7的底孔加工的直徑為?6.8mm 雙邊加工余量2Z＝6.8mm 七、內孔?80H9()mm的加工余量計算： 1.內孔?80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為6.5Kg。《指南》鑄件機械加工余量可以得到內圓的單邊加工余量為Z＝2.5mm。《指南》鑄件公差，可得：IT＝1.6mm。 2.珩磨加工余量：查《指南》珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z＝0.05mm。 3.精鏜加工余量：查《指南》擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《指南》臥式鏜床的加工公差，可得：IT＝±0.02mm～±0.05mm。這里取±0.02mm。 4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查《指南》臥式鏜床的加工公差，可得IT＝±0.1mm～±0.3mm，我們這里取±0.1mm。 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，所以規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。 由于本次設計規(guī)定的零件為中批生產，應該采用調整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應該按照調整法加工方式予確定。 由此可知： 毛坯的名義尺寸：80-2.5×2＝75mm 毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm 毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm 粗鏜后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm 粗鏜后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm 精鏜后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm 精鏜后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm 珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即：?80H9()mm 最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1： 表2-1 ?80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm） 工序 加工尺寸公差 鑄件毛坯?80H9() 粗鏜 精鏜 珩磨 加工前 最大 74.2 77 79.8 最小 75.8 77.1 79.82 加工后 最大 74.2 77 79.8 80 最小 75.8 77.1 79.82 80.087 加工余量（單邊余量） 2.5 最大 1.8 1.41 0.1435 最小 0.6 1.25 0.1 加工公差（單邊） 1.6／2 0.2／2 0.04／2 0.087／2 6、確定切削用量及基本時間 工序一 粗銑?80H9()mm孔大端端面 本工序采用計算法確定切削用時 6.1、數(shù)據(jù)的確定 加工材料：HT200。 加工要求：粗銑孔?80H9()mm的大端端面。 機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準。 刀具： 材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械制造技術基礎課程設計指南》常用銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T＝10800s。 6.2、計算切削用量 確定?80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z＝2.5±0.9mm，考慮3°的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z＝7.1mm。但是實際上此平面還要進行精銑所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量可以按照Z=5.6mm計算?？梢苑謨纱渭庸t每次加工的加工余量Z＝2.8mm。銑削的寬度為140mm，則可以分兩次加工，?80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3°的拔模斜度，所以也留了加工余量Z＝3mm。長度方向的加工按照IT＝12級計算，則取0.4mm的加工偏差。 確定進給量f：查《機械制造技術基礎課程設計指南》端銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可?。篺=0.14～0.24mm/z，這里取0.2mm/z 6.3、計算切削速度 查《機械制造技術基礎課程設計指南》各種銑削速度及功率的計算公式： v＝ 其中：K＝KKKKKKKK，查《機械制造技術基礎課程設計指南》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝1.0，K＝1.0，K＝1.05，K＝1.0，K＝0.86，K＝1.0，K＝0.8，則：K＝KKKKKKKK＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。則切削速度為： v＝＝＝0.994m/s ＝59.64m/min 6.4、計算主軸轉速 n＝＝V＝＝118.65r/min 查《機械制造技術基礎課程設計指南》銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉速，與118.65r/min相近的轉速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。 則實際切削速度： v＝＝59.31m/min 6.5、計算切削工時 查《機械制造技術基礎課程設計指南》銑削機動時間的計算，可得： t＝＝ 其中當≤0.6時，＝+（1～3），這里＝0.4375， 則：＝+（1～3）＝82mm，＝2～5mm取4mm,＝140mm。 f＝0.2×16×118＝377.6 mm／min查《機械制造技術基礎課程設計指南》銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進給量，可取375mm／min。 t＝＝＝2.411min 6.6、計算機床切削力 查《機械制造技術基礎課程設計指南》圓周分力 的計算公式，可得： ＝ 查《機械制造技術基礎課程設計指南》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得＝1.0，則： ＝ ＝ ＝2873.2N 6.7、機床機加工的驗證 （1） 驗證機床切削功率 查《機械制造技術基礎課程設計指南》各種銑削切削速度及功率計算公式，可得： ＝ 其中：K＝KKKKK，查《機械制造技術基礎課程設計指南》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其他使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝0.8，K＝1.14，K＝0.79，K＝1.0，則： K＝KKKKKK＝1.0×0.8×1.14×0.79×1.0＝0.72048，則機床切削功率為： ＝＝2.05KW 查《機械制造技術基礎課程設計指南》銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機總功率為9.125KW，主電機總功率為7.5KW，所以機床的功率足夠可以正常加工。 （2） 驗證機床進給系統(tǒng)強度 已知主切削力＝2873.2N。查《機械制造技術基礎課程設計指南》各種銑刀水平分力、垂直分力、軸向力與圓周分力的比值，可得：a＝（0.4～0.8）mm，a＝（0.1～0.2）mm/z，不對稱銑刀銑削順銑，水平分力/＝（0.15～0.3），/＝（0.9～1.0），/＝（0.5～0.55）。則?。篎＝0.2＝0.2×2873.2＝574.64N， F＝0.9＝0.9×2873.2＝2585.88N， F＝0.5＝0.5×2873.2＝1436.6N。 查取機床工作臺的摩擦系數(shù)μ＝0.1可得切削刀具在縱向進給方向對進給機構的作力F F＝F+μ（F++）＝574.64+0.1×（2873.2+2585.88+1436.6） ＝574.64＋689.568＝1264.208N 而機床縱向進給機構可以承受的最大縱向力為1436.6N，故機床進給系統(tǒng)可以正常工作。 工序二 粗鏜?80H9內孔 選用T611臥式鏜床核專用夾具。 刀具：材料為W18Cr4V，B＝16mm，H＝16mm，L＝200mm，l＝80mm，d＝16mm，K＝60°。參考《機械制造技術基礎課程設計指南》鏜刀可以得刀以上數(shù)據(jù)。 確定?80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z＝2.5mm±0.8mm，考慮3°的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。則加工余量可以按照Z＝6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z＝3.5mm。查《機械制造技術基礎課程設計指南》鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.7mm/r，切削速度v＝0.2～0.4m/s。參考《機械制造技術基礎課程設計指南》臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.4mm/r，切削速度v＝0.3m/s＝18m/min。 則主軸的轉速n n＝ ＝＝71.4r/min 查《機械制造技術基礎課程設計指南》臥式鏜床的主軸轉速，可得與76.4r/min相近的轉速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。 則實際切削速度: v＝＝18.85m/min 計算鏜削加工工時： t＝＝ 其中：；mm；。則鏜削時間為： t＝＝＝7.432min 三、夾具設計 從對工件的結構形狀分析，若工件以A面朝右放置在支撐板上，定位夾緊都比較可靠，也容易實現(xiàn)，待夾緊后就能滿足加工要求。 方案一：以孔為主要定位基面，用長銷限制工件四個自由度，用支撐釘相知一個自由度，但由于x轉由長銷限制，定位基準與工序基本相同，有利于保證槽側面與空軸線的垂直度。但是這種定位方式不利于工件的夾緊，因為輔助支撐釘不能起定位作用，當對輔助支撐釘施加夾緊力時，由于端面的面積太小，工件極易歪斜變形，夾緊也不可靠。 方案二：在4-Φ20的孔內斜插入一削邊銷限制一個移動自由度,再Φ80H9的孔內插入一圓柱銷,限制2個轉動自由度, 通過旋轉壓板壓住工件，限制3個自由度 本道夾具因需要回轉，若采用氣動或液壓夾緊，則氣管或油管會防礙操作，故選用手動夾緊，使夾具簡單，操作方便。 2.時銑刀需兩個方向對刀,故應采用側裝直角對刀塊6.由于兩個銑刀的直徑相等,兩銑刀的距離則由兩銑刀間的軸套長度確定.因此,只需設置一個對刀塊即能滿足銑兩個槽的加工要求. 3.在夾具上安裝聯(lián)動裝置,夾具體應有適當高度,中間應有較大的空間,為了保證夾具在工作臺上安裝穩(wěn)定,應按照夾具體的高寬比不大于1.25的原則確定其寬度,并在兩端設置耳座,以便固定. 4.夾具圖上的尺寸,公差和技術要求 1)夾具最大輪廓尺寸為340mm.205mm,250mm. 2)影響夾具在機床上安裝精度的尺寸和公差為定位鍵與銑床工作臺T形的配合尺寸18h8(T形槽為18H8) 3)對刀塊的位置尺寸10.82,24.955對刀塊的位置尺寸h為限位基準到對刀塊表面的距離.計算時應考慮定位基準在加工尺寸方向上的最小位移量,在本圖中,由于工件定位基準面長度為140mm,槽寬為5mm,槽深控制尺寸64.8js12,所以對刀塊水平反向的位置尺寸為 H=12.055/2mm 對刀塊垂直方向的位置尺寸為 H2=(64.8-70.79/2)mm=29.41mm 取工件的相應尺寸公差的1/2～1/5 4)影響對刀精度的尺寸和公差Sr:塞尺的厚度尺寸為5h8 5.加工精度分析銑槽時對槽兩側面對軸線的對稱度和平行度要求較高,應進行精度分析,其他加工要求未注公差或者公差很大,可不進行精度分析. 1)銑槽側面對軸線的對稱度的加工精度 定位誤差△D 由于對稱度的工序基準是軸線,定位基準也是此軸線,故⊿B=0,因此對稱度的定位誤差為零. 安裝誤差△A 定位鍵在T形槽中有兩種位置,因此在兩定位鍵之間 △A=Xmax=(0.027+0.027)mm=0.054mm 若加工尺寸在兩定位鍵之外,則 △ A=Xmax+2Ltg△a tg△a=Xmax/Lo 對刀誤差△T 對稱度的對刀誤差等于尺塞厚度的公差,既△T=0.018mm 夾具誤差△J 影響對稱度的誤差有:對刀塊的水平位置尺寸的公差,所以△j=0.06m. 銑槽時對軸線平行度的加工誤差 定位誤差△D 定位誤差△D=0 安裝誤差△A 工件的軸線相對于工作臺導軌平行時, △A=0 工件的軸線相對于工作臺導軌有轉角誤差,使得槽的側面對軸線產生平行度誤差,所以 △ A=tg△aL=(0.054/400*282)mm=0.038mm 對刀誤差△T 由于平行度不受尺塞厚度的影響,所以△T=0 夾具誤差△J 影響平行度的制造誤差是設計心軸軸線與定位鍵側面B的平行度0.03mm,所以△J=0.03mm. 四、總結 通過這次的課程設計，使我能夠對書本的知識做進一步的了解與學習，對資料的查詢與合理的應用做了更深入的了解，本次進行工件的工藝路線分析、工藝卡的制定、工藝過程的分析、銑鏜鉆夾具的設計與分析，對我們在大學期間所學的課程進行了實際的應用與綜合的學習。 1.本次設計是對所學知識的一次綜合運用，充分的運用了大學所學的知識，也是對大學所學課程的一個升華過程。 2.掌握了一般的設計思路和設計的切入點，對機械加工工藝規(guī)程和機床夾具設計有了一個全面的認識，培養(yǎng)了正確的設計思路和分析解決問題的能力，同時提升了運用知識和實際動手的能力。 3.進一步規(guī)范了制圖要求，學會運用標準、規(guī)范、手冊和查閱相關資料的本領。 五、參考文獻 黃健求《機械制造技術基礎第二版》機械工業(yè)出版社 崇凱《機械制造技術基礎課程設計指南》化學工業(yè)出版社 工 藝 過 程 卡 產品型號 零（部）件圖號 共 頁 產品名稱 左支座 零（部）件名稱 第 頁 材料牌號 HT200 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 104.5X78(mm) 每毛坯件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 備注 工序號 工序名稱 工 序 內 容 車間 設 備 工 藝 裝 備 工 時 名稱、型號 編號 夾 具 輔具 刀、量具 準終 單件 1 粗銑 粗銑?80H9()mm孔的大端端面 金工 X52K立式升降銑床 2 粗鏜 粗鏜?80H9()mm內孔 金工 X620臥式升降銑床 3 精 精銑?80H9()mm孔的大端面 金工 X52K立式升降臺銑床 專用夾具 4 精 精鏜?80H9()mm內孔 金工 T611臥式鏜床 專用夾具 5 鉆 鉆削4-?13mm的通孔 金工 Z5150立式鉆床 專用鉆夾具 6 鉆 鉆削?21mm的通孔 金工 Z3080臥式鉆床 專用鉆夾具 7 锪 锪削沉頭螺栓孔?43mm 金工 Z5150立式鉆床 專用夾具 8 鉆 鉆削M8-H7的螺紋底孔 金工 Z5150立式鉆床 專用鉆夾具 9 銑 銑削尺寸為5mm的縱槽 金工 X62K臥式銑床 專用銑夾具 10 鉆 鉆削M10-H7和 M8-H7的螺紋底孔 金工 Z5150立式鉆床 專用攻螺紋夾具 11 鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15，R10，R3。 檢 12 終檢 編 制 審 核 會 簽 2019/6/14 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標 記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡 產品型號及規(guī)格 圖 號 名 稱 工藝文件編號 共 頁 左支座 第 頁 材料牌號及名稱 毛坯外型尺寸 鑄鐵HT200 104.5X78mm 零件毛重 零件凈重 硬 度 設 備 名 稱 設 備 型 號 CA6132 普通臥式車床 專 用 工 藝 裝 備 名 稱 代 號 機動時間 單件工時定額 每合件數(shù) 技 術 等 級 冷 卻 液 工序號 工步號 工 序 及 工 步 內 容 刀 具 量 檢 具 切 削 用 量 名 稱 代 號 名 稱 代號 切削速度（米/分） 切削深度（毫米） 進給量（毫米/轉） 轉速（轉/分） 70 1 銑槽1(5mm) YG6 硬質合金 130 3 0．4 400 2 銑槽2(5mm) 232 1 0．2 720 編 制 校 對 會 簽 復 制 修改標記 處 數(shù) 文件號 簽 字 日 期 修改標記 處 數(shù) 文件號 簽 字 日 期