1420-連桿零件加工工藝及專用鉆床夾具的設計,連桿,零件,加工,工藝,專用,鉆床,夾具,設計 II本設計已經(jīng)通過答辯，如果需要圖紙請聯(lián)系 QQ 251133408 另專業(yè)團隊代做畢業(yè)設計，質(zhì)量速度有保證。 目 錄摘要…… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 1緒論…… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 2第一章 連桿零件機械加工工藝規(guī)程的編制 …… …… …… …… …… 4第一節(jié)　計算生產(chǎn)綱領(lǐng)確定生產(chǎn)類型…… …… …… …… …… …… 4第二節(jié) 零件的分析 …… …… …… …… …… …… …… …… 5一、零件的分析 …… …… …… …… …… …… …… …… 5二、選擇毛坯及毛坯制造方法 …… …… …… …… …… …… 5第三節(jié)　工藝規(guī)程設計 …… …… …… …… …… …… …… …… 7一、定位基面的選擇 …… …… …… …… …… …… …… …… 7二、連桿零件表面加工方法的選擇…… …… …… …… …… …… 7三、制定工藝路線 …… …… …… …… …… …… …… …… 8四、選擇加工設備及工藝裝備 …… …… …… …… …… …… 9五、加工工序設計、工序尺寸及切削用量的計算 …… …… …… 10六、時間定額計算 …… …… …… …… …… …… …… …… 14七、填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡 …… …… …… 15第二章 連桿零件專用夾具的設計（鉆床夾具的設計）…… …… …… 17第一節(jié) 機床夾具設計的基本要求和一般步驟 …… …… …… 17一、機床夾具設計的基本要求 …… …… …… …… …… …… 17二、專用夾具的設計步驟 …… …… …… …… …… …… 17第二節(jié) 連桿零件的夾具設計 …… …… …… …… …… …… 19一、零件本工序加工要求的分析 …… …… …… …… …… …… 19二、確定夾具類型 …… …… …… …… …… …… …… …… 19三、擬訂定位方案和選擇定位元件 …… …… …… …… …… 19四、確定夾緊方案 …… …… …… …… …… …… …… …… 21五、繪制夾具總裝圖 …… …… …… …… …… …… …… …… 21六、夾具精度分析與計算 …… …… …… …… …… …… …… 21附錄 …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 22附圖 1 銑床夾具總裝配圖 附表 連桿零件機械加工工藝過程卡連桿零件機械加工工序卡總結(jié) …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 33致謝…… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 34參考文獻 …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… …… 3511連桿零件加工工藝及專用鉆床夾具的設計摘 要本設計是關(guān)于連桿零件的加工工藝規(guī)程和專用夾具的設計，以介紹設計方法為宗旨，著重實力，力圖做到內(nèi)容完整、詳實。本書共有兩章，第一章為機械制造工藝規(guī)程設計的基本要求、內(nèi)容、方法和步驟；第二章詳細的論序了對專用機床夾具的基本要求和設計步驟以及簡要的說明夾具體的設計要求和步驟。關(guān)鍵詞 ： 專用鉆床夾具 工藝規(guī)程 切削用量 加工余量 Abstract :The design of the components on the link order processing and special fixture design in order to design methods introduced for the purpose. focus on strength, in a bid to ensure the content is complete, informative. The book has two chapters, the first of the machinery manufacturing process planning the basic requirements, contents, methods and steps; 2nd detail in the chapter sequence of the special fixture and the basic requirements for the design steps and brief description of the specific folder design Summation steps. Key words : exclusive drilling fixture Technology of cutting consumption allowance 22緒 論畢業(yè)實踐工作對于每一位即將畢業(yè)的畢業(yè)生來說都是非常重要的，它對我們以后走上工作崗位很有幫助。對于我們機電專業(yè)來說，在以后的工作中經(jīng)常要做關(guān)于夾具的設計工作，在這里，我以連桿零件為例，對它的工藝過程和夾具進行設計。做畢業(yè)設計可以把以前所學的知識加以綜合運用，起到鞏固學到的知識的作用，從而提高分析，解決問題的能力。因此，認真的完成畢業(yè)設計是很有必要的。機械制造工藝規(guī)程的制定需選擇機械加工余量，機械加工余量的大小，不僅影響機械零件的毛坯尺寸，而且也影響工藝裝備的尺寸，設備的調(diào)整，材料的消耗，切削用量的選擇，加工工時的多少。因此，正確的確定機械加工余量，對于節(jié)約金屬材料，降低刀具損耗，減少工時，從而降低產(chǎn)品制造成本，保證加工質(zhì)量具有十分重要的意義。在這次設計過程中，廣泛的收集各種資料及標準，課程設計中另一個重要的設計為專用夾具的設計。專用夾具的設計是為了特殊加工工序的技術(shù)要求的加工。夾具是機械制造廠使用的一種工藝裝備,分為機床夾具、焊接夾具、裝配夾具及檢驗夾具等。各種金屬切削機床上用于裝夾工件的工藝裝備，稱機床夾具，如車床上使用的三爪自定心卡盤、銑床上使用的平口虎鉗等。一、機床夾具在機械加工中的作用對工件進行加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于刀具及機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。為此，在進行機械加工前，首先要將工件裝夾好。工件的裝夾方法有兩種：一種是工件直接裝夾在機床的工作臺或花盤上；另一種是工件裝夾在夾具上。采用第一種方法夾工件時，一般要先按圖樣要求在工件表面劃線，劃出加工表面的尺寸和位置，裝夾時用劃針或百分表找正后再夾緊。這種方法無需專用裝備，但效率低，一般用于小批生產(chǎn)。批量較大時，大都用夾具裝夾工件。用夾具裝夾工件有下列優(yōu)點：（1） 能穩(wěn)定地保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術(shù)水平的影響，使一批工件的加工精度趨于一致。（2） 能提高勞動生產(chǎn)率 使用夾具裝夾工件方便、快速，工件不需要劃線找正，可顯著地減少輔助工時，提高勞動生產(chǎn)率；工件在夾具中裝夾后提高了工件的剛性，因此可加大切削用量，提高勞動生產(chǎn)率；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機構(gòu)，進一步提高生產(chǎn)率。（3） 能擴大機床的使用范圍 （4）能降低成本 在批量生產(chǎn)中使用夾具后，由于勞動生產(chǎn)率的提高、使用技術(shù)等級較低的工人以及廢品率下降等原因，明顯地降低了生產(chǎn)成本。夾具制造成本分攤在一批工件上，每個工件增加的成本是極少的，遠遠小于由于提高勞動生產(chǎn)率而降低的成本。工件批量愈大，使用夾具所取33得的經(jīng)濟效益就愈顯著。二、機床夾具的分類機床夾具的種類繁多，可以從不同的角度對機床夾具進行分類。常用的分類方法有以下幾種。1. 按夾具的使用特點分類（1） 通用夾具 已經(jīng)標準化的，可加工一定范圍內(nèi)不同工件的夾具，稱為通用夾具，如三爪定心卡盤、機床用平口虎鉗、萬能分度頭、磁力工作臺等。這些夾具已作為機床附件的專門工廠制造供應，只需選購即可。（2）專用夾具 專門為某一工件的某道工序設計制造的夾具，稱為專用夾具。專用夾具一般在批量生產(chǎn)中使用。（3）可調(diào)夾具 夾具的某些元件可調(diào)整或可更換，以適應多種工件加工的夾具，稱為可調(diào)夾具。它還分為通用可調(diào)夾具和成組夾具兩類。（4）組合夾具 采用標準的組合夾具元件、部件，專為某一工件的某道工序組裝的夾具，稱為組合夾具。（5）拼裝夾具 用專門的標準化、系列化的拼裝夾具而成的夾具，稱為拼裝夾具。它具有組合夾具的優(yōu)點，但比組合夾具精度高、效能高、結(jié)構(gòu)緊湊。它的基礎(chǔ)板和夾緊部件中常帶有小型液壓缸。 。此類夾具更適合在數(shù)控機床上使用。2.　按使用機床分類夾具按使用機床可分為車床夾具、銑床夾具、鉆床夾具、鏜床夾具、齒輪機床夾具、數(shù)控機床夾具、自動機床夾具、自動線隨行夾具以及其它機床夾具等。3.　按夾緊的動力源分類夾具按夾緊的動力源可分為手動夾具、氣動夾具、液壓夾具、氣液增力夾具、電磁夾具以及真空夾具等。三、機床夾具的組成機床夾具的種類和結(jié)構(gòu)雖然繁多，但它們的組成均可概括為下面幾個部分。1. 定位裝置定位裝置的作用是使工件在夾具中占據(jù)正確的位置。2. 夾緊裝置夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在加工過程中受到外力作用是不離開已經(jīng)占據(jù)的正確位置。3. 對刀或?qū)蜓b置對刀或?qū)蜓b置用于確定刀具相對于定位元件的正確位置。4. 連接元件連接元件是確定夾具在機床上正確位置的元件。5. 夾具體夾具體是機床夾具的基礎(chǔ)件。6. 其它裝置或元件它們是指夾具中因特殊需要而設置的裝置或元件。如需加工按一定規(guī)律分布的多個表面時，常設置分度裝置；為能方便、準確地定位，常設置預定位裝置；對于大型夾具，常設置吊裝元件等。44四、本設計的任務本設計的任務是：設計零件的工藝規(guī)程以及對典型夾具進行結(jié)構(gòu)分析與精度分析；通過本課程的設計使學生具有一定的設計專用夾具的能力和分析生產(chǎn)中與夾具有關(guān)的技術(shù)問題的能力。第一章 連桿零件機械加工工藝規(guī)程的編制第一節(jié) 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型一、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。零件生產(chǎn)綱領(lǐng)可按下式計算。N=Qn（1+a%） （1+b%） 根據(jù)教材中生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復雜程度的關(guān)系，確定其生產(chǎn)類型。如圖，為某產(chǎn)品上的一個連桿零件。該產(chǎn)品年產(chǎn)量為 5000 臺。設其備品率為 25%，機械加工廢品率為 0.2%，每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為 1 件，現(xiàn)制定該連桿零件的機械加工工藝規(guī)程。N=Qn（1+a%） （1+b% ）=5000*1*（1+25%） （1+0.2% ）=6262.5 件/年連桿零件的年產(chǎn)量為 6262.5 件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻 ，確定其生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。55連桿零件工件圖大量生產(chǎn)的工藝特征：（1） 零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法。（2） 毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機器造型，鑄或其他商效方法。毛坯精度高，加工余量小。（3） 機床設備及其布置形式：廣泛采用商效專用機床及自動機床，按流水線和自動排列設備。（4） 工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復合刀具，專用量具或自動檢驗裝置，靠調(diào)整法達到精度要求。（5） 對工人的技術(shù)要求：對調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對操作工的技術(shù)水平要求較低。（6） 工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗卡。（7） 成本：較低。（8） 生產(chǎn)率：高。（9） 工人勞動條件：較好。第二節(jié) 零件的分析一、零件的分析（1）加工表面的尺寸精度和形狀精度。（2）主要加工表面之間的相互位置精度。（3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面質(zhì)量要求。（4）熱處理及其他要求。連桿零件的圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。但基準孔 Φ14H8mm 要求 Ra1.6μm 比較高，需要絞孔。本零件的兩大小頭孔的加工并不困難。根據(jù)零件的技術(shù)要求，其大小頭孔的兩中心的平行度要求比較高，達 Φ0.08mm，因此在加工時應設計一夾具來保證兩孔中心的平行度要求。另外就是該零件的油槽加工，分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要鉆至溝槽之內(nèi)，即能使油路暢通就行。再就是銑小頭孔上十字形通槽，需要設計一夾具來加工。二、選擇毛坯及毛坯制造方法(1) 根據(jù)零件用途確定毛坯類型。(2)根據(jù)批量（生產(chǎn)綱領(lǐng)）確定毛坯制造方法。(3)根據(jù)手冊查定表面加工余量及余量公差。66根據(jù)技術(shù)要求，零件材料為 ZG310—570，即鑄造碳鋼。主要化學成分 W% 主要特性 用途舉例C Si Mn P S不大于0.40 0.50 0.90 0.04 0.04有較好強度、塑性、焊接、性能尚好。軌剛機架模具、箱體、缸體連桿、曲軸等。熱處理正火或退火溫度[℃] 回火溫度[℃]870—890 620—680機械性能σ b[N/mm2] σs[N/mm2] δs[%] φ[%] аk[J/cm2]570 310 15 21 30按 GB/T5613—1995 規(guī)定，鑄鋼牌號用“鑄”和“ 鋼”兩字漢語拼音首位字母“ZG ”后加工兩組數(shù)字表示，第一組數(shù)字表示屈服點的最低值，第二組數(shù)字表示抗拉強度的最低值。ZG310—570 表示 бs≥310MPa，бB≥570MPa 的鑄鋼。鑄造碳鋼的碳質(zhì)量分數(shù)一般為 0.15%—0.6%，其鑄造性能比鑄造鐵差，但力學性能比鑄造鐵好。主要用于制造形狀復雜，力學性能要求高，而在工藝又很鍛壓等方法成形的比較重要的機械零件，例如汽車的變速箱殼，機車車輛的車銷和聯(lián)軸器等。鑄造碳鋼的牌號，化學成分，力學性能[見表] 毛坯的制造方法：根據(jù)毛坯的材料，生產(chǎn)類型，生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件的復雜程度，毛坯可采用鑄成型。零件并不復雜，因此毛坯可以與零件的形狀盡量接近。兩孔可不必鍛出，直接加工。通過查加工余量表，得兩端面的總加工余量為 3mm，毛坯尺寸可以通過加工余量確定。選擇毛坯鑄的主要依據(jù)：鑄可鍛造形狀復雜的毛坯，尺寸精度較高，尺寸偏差 0.1mm~0.2mm，表面粗糙度 Ra 為 12.5μm，毛坯的釬維組織好，強度高，生產(chǎn)率較高，但需要專用鍛模及鍛錘設備。大批量生產(chǎn)，適于鍛造碳素鋼，合金鋼。 鍛件加工表面直線度，平面度公差。鑄件長度為 160mm，熱處理為調(diào)質(zhì)時，直線度和平面度公差的普通級為771.1mm，精密度為 0.7mm。第三節(jié) 工藝規(guī)程設計一 、 定 位 基 面 的 選 擇定位基面的選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作。基面選擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。在選擇定位基面時，需要同時考慮以下三個問題：(1) 以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準，才能保證加工精度，使整個機械加工工藝過程順利地進行?(2) 為加工上述精基面或統(tǒng)一基準，應采用哪一個表面作為粗基面?(3) 是否有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面?精基面的選擇：根據(jù)精基面的選擇原則，選擇精基面時，首先應考慮基準重合的問題，即在可能的情況下，應盡量選擇加工表面的設計基準為定位基準。 在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭孔處指定一側(cè)的外圓面作為另一基面。這是由于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。這樣就使各工序的定位基準統(tǒng)一起來，減少定位誤差。再深入研究一下：（1） 根據(jù)零件圖，連桿零件的大小頭孔有一端面（即右端面）在一個平 面上，因此可以同時加工出來，但另一端面（即左端面）不在一個平面上，這對作為定位基準面來說是不利的。因此，在加工時需主意其定位方案的合理性。（2） 小頭孔外圓作為基面，所以小頭孔外圓表面的加工安排得比較早。 在小頭孔與大頭孔作為定位基面前的加工工序且鉆孔、擴孔、鉸孔，這些工序?qū)τ诩庸ず蟮目着c孔的平行度不易保證，有時會影響到后續(xù)工序的加工精度，因此，在加工時應注意，選用合理的定位方案。（3） 在第一道工序中，工件的各個表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都較差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對加工精度會有很大影響，因此第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對于整個工藝過程的加工精度常有深遠的影響。連桿加工就是如此。在粗銑中工件如何定位呢？一個方法是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銑一個端面后，88翻身，以銑好的面定位，銑另一個毛坯面。但是由于毛坯表面 不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時工件可能變形，粗銑后端面似乎平整了，一放松，工件又恢復變形，影響后續(xù)工序的定位精度。二、連桿零件表面加工方法的選擇零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性方面的要求，在選擇時，應根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點和技術(shù)要求，慎重決定。本零件的加工面有：大小頭孔兩端面，小頭孔外圓，大小頭孔，十字形槽，大小孔端槽及螺紋孔。大小頭孔兩端面：未注公差，表面粗糙度為 Ra3.2μm。需進行粗銑及半精銑。 （見教材表 3—16）Φ30H11 的大頭孔：公差等級為 H11，表面粗糙度為 Ra6.3μm，采用鉆孔及擴孔即可加工出。 （見教材表 3-15） 小頭端 Φ10 的小孔：未注公差及表面粗造度，采用鉆加工即可。Φ14H8 的小頭端不通孔：公差等級為 H8，表面粗糙度為 Ra1.6μm，在已鉆出的基礎(chǔ)上擴孔及鉸孔即可達到要求。 （見教材表 3-15）銑兩個寬 4mm，8mm 的十字形通槽：未注公差等級，表面粗糙度為Ra12.5μm，即采用粗銑就可以加工出來。 （見教材表 3-16）大頭端 Φ12 深 20 的孔及螺紋孔：Φ12mm 的孔公差等級未注，表面粗糙度Ra12.5μm，先用 Φ6 的鉆頭鉆通，再用 Φ12 的鉆頭鉆至深 20mm 處，再攻 M8的螺紋。 （見教材表 3-15）大頭端 4mm 的小槽：未注公差等級，表面粗糙度 Ra12.5μm，采用粗銑即可。 （見教材表 3-15）大頭端 Φ5 的油槽：未注公差等級，表面粗糙度 Ra12.5μm，采用鉆加工即可。 （見教材表 3-15）零件各表面加工順序的確定①機械加工順序安排根 據(jù) 機 械 加 工 順 序 安 排 時 應 遵 循 的 原 則 ， 考 慮 到 該 工 件 的 具 體 特 點 ， 先安 排 大 小 頭 孔 兩 端 面 的 加 工 ， 接 著 安 排 鉆 大 小 頭 兩 孔 ， 再 就 是 銑 十 字 型 通 槽 ，再 鉆 大 頭 端 Φ 6mm、 Φ 8mm 的 孔 ， 攻 M8 的 螺 紋 ， 銑 大 頭 端 槽 ， 最 后 鉆 大 頭端 Φ 5mm 的 油 孔 。② 熱 處 理 工 序 的 安 排由 于 毛 坯 為 鑄 件 ， 在 機 械 加 工 之 前 ， 首 先 安 排 正 火 處 理 ， 以 消 除 鍛 造 應99力 ， 改 善 金 屬 組 織 ， 細 化 晶 粒 ， 改 善 切 削 性 能 。③ 輔 助 工 序 的 安 排 。 檢 驗 工 序 ： 在 熱 處 理 工 序 后 安 排 中 間 檢 驗 工 序 ， 最 后 安 排 終 結(jié) 檢 驗 。三、制定工藝路線制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。(1)選擇加工方法應以零件加工表面的技術(shù)條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術(shù)條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法選定以后，就需進一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。(3)排加工路線圖表。當生產(chǎn)批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出連桿零件大量生產(chǎn)時的工藝路線。工序 10：銑連桿零件大小頭孔兩端面（有兩種方案）方案 1：大頭兩端面一起銑，再加工小端兩端面。此方案采用的定位方案是以連桿的大頭外形及連桿桿身的對稱面定位，這種定位方法使工件在夾緊是變形小，同時可以銑工件的兩端面，使一部分切削力相互抵消，易于得到平面度較好的平面。同時由于是以對稱面定位，毛坯在 加工后的外形偏差也比較小。方案 2：大頭孔小頭孔，右端底平面一起銑，再分別銑大小頭孔左端面，鉆小頭端孔，此方案采用的定位方案是：以小頭孔外圓面用 V 形塊定位及以大頭孔左端定位，加工右端面，加工好后以右端底平面定位及小頭孔外圓定位。加工另一端，及鉆小頭孔。采用此種方案可以在定位基準不變的情況下同時加工幾個面，即減小因基準不重合而產(chǎn)生的誤差。以上兩種方案，各有各的優(yōu)點及缺點，從多種角度考慮，我會選擇方案2。工序 20：鉆小頭端 Φ10mm 的通孔，再擴鉆孔，鉸孔至 Φ14H8mm 深40mm。工序 30：鉆大頭端 Φ30mm 的通孔，然而擴 Φ30H11mm 的孔。工序 40：粗銑寬 4mm，8mm 的十字形通槽。工序 50：鉆大頭端 Φ6mm 的通孔，再用 Φ12mm 的鉆頭從左端鉆至深20mm 處，攻右端 M8 的螺紋，深 20mm。1010工序 60：粗銑大頭端 4mm 的槽。工序 70：鉆 Φ5mm 的油孔。四、選擇加工設備及工藝裝備(1)根據(jù)零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，合理確定機床種類及規(guī)格。(2)根據(jù)質(zhì)量、效率和經(jīng)濟性選擇夾具種類和數(shù)量。(3)根據(jù)工件材料和切削用量以及生產(chǎn)率的要求，選擇刀具，應注意盡量選擇標準刀具。(4)根據(jù)批量及加工精度選擇量具。由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備宜以通用機床為主，輻以少量專用機床的流水生產(chǎn)線。工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成。①選擇機床A，工序 10：是粗銑和半精銑。本零件外輪廓尺寸不大。精度要求不是很高，選用 X5025。B，工序 20，30，50，70：可以在立式鉆床上加工?？蛇x用 Z5140 立式鉆床。C，工序 40：可以在立式銑床上加工，可選用 X5025。D，工序 60：可用臥式銑床加工出。可選用 X6026。②選擇夾具本連桿零件除加工十字型槽與鉆 Φ12mm 孔，攻 M8mm 螺紋需設計專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。③選擇刀具A，銑十字型槽選錯齒三面刃銑刀，零件要求銑刀深度為 12mm。銑刀直徑應為 110~150mm。因此，所選銑刀：十字型通槽寬 4mm 時，銑刀規(guī)格為d=16mm，D=50mm，L=4mm，齒數(shù) Z=12。寬 8mm 時，銑刀規(guī)格為d=16mm,D=50mm，L=8mm ，齒數(shù) Z=12。B，銑大小頭兩端面時，銑刀選 A 類可轉(zhuǎn)位面銑刀直徑為 50mm。C，鉆 Φ10 mm 的小頭端孔至尺寸 Φ14H8 mm，選用錐柄麻花鉆，錐柄擴孔復合鉆，擴孔時倒角。選用錐柄機用絞刀。D，鉆、擴 Φ30H11mm 的大頭端孔：選用錐柄麻花鉆，錐柄擴孔復合鉆，擴孔時倒角。E，鉆 Φ6 mm 的大頭端孔，再用 Φ12 mm，的鉆頭鉆至深 20 mm，選用錐柄麻花鉆。F，攻 M8mm 的螺紋：選用機用絲錐。1111G，鉆 Φ5mm 的大頭端油孔：用 Φ5mm 直柄麻花鉆。④選擇量具本零件屬大量生產(chǎn)，一般均采用量具，選擇量具的方法有兩種：一是按計量器具的不確定度選擇；二是按計量具的測量方法極限誤差選擇。A，選擇加工孔用量具，可選內(nèi)徑百分尺，選分度植為 0.01mm。B，選擇加工槽所用量具，選用分度植為 0.02mm,測量范圍為 0~150mm 游標尺進行測量。五、加工工序設計、工序尺寸及切削用量的計算（1）用查表法確定工序余量。（2）當無基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸及其公差的確定應首先明確工序的加工精度。（3）當有基準轉(zhuǎn)換時的工序尺寸及其公差應由解算工藝尺寸鏈獲得。（4）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。切削用量的選擇單件小批生產(chǎn)時，一般可由操作工人自定，大批生產(chǎn)條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細數(shù)值，選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具有較高的生產(chǎn)率和經(jīng)濟性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。⑴工序 10 粗銑及半精銑大小頭孔兩端面查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精加工余量 Z 為 1 mm，已知端面總余量 Z 總為 3 mm，故粗加工余量 Z 粗= （3-1）mm=2 mm。如圖 1.4（a）所示，半精銑右端面以左端面定位，工序尺寸為：1.4(a)X 小精=61-0.5 mm,X 大精=23mm1212則粗銑右端面工序尺寸X 小精為 62mm,X 大精為 24mm。查教材表 3－16 平面加工方法，得粗銑加工公差等級為 IT11~13，取IT11，其公差 T 小精=0.13mm，T 大精=0.19mm，所以 X 小精=（62±0.065）mm, X 大精= （24±0.095 ）mm。加工端面的工步余量和工序尺寸及公差/mm加工表面 工序邊余量/mm 工序尺寸及公差 /mm 表面粗糙度/um粗 半精 粗 半精 粗 半精小頭孔右端面 2 1 62±0.065 　 61±0.037 6.3 3.2大頭孔右端面 2 1 24±0.095 23±0.026 6.3 3.2小頭孔左端面 2 1 59±0.065 58-0.5 6.3 3.2大頭孔左端面 2 1 21±0.095 20±0.026 6.3 3.2校核精銑余量 Z 精Z 小精=X 小精 min ?X小精 max=[（62?0.13）?(61+0)]mm=0.87mmZ 大精=X 大精 min ?X大精 max=[（24?0.19）?23]mm=0.81mm故余量足夠。查閱有關(guān)資料手冊，取粗銑的每齒進給量 fz=0.2mm/z;半精銑的每轉(zhuǎn)進給量 f=0.05mm/z,粗銑走刀 1 次，ap =2mm;半精銑走刀 1 次，ap=1mm。取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min，取半精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min，又前面已選定銑刀直徑 D 為 Φ50 mm，故相應的切削速度分別為：粗加工 Vc=πDn 粗/1000=3.14*50*150/1000m/min=23.55m/min半精加工 Vc=πDn 粗/1000=3.14*50*300/1000 m/min=47.1 m/min⑵工序 20：鉆、擴、鉸 Φ10 的孔到 Φ14H8Φ14H8 的孔鉆、擴、鉸余量參考有關(guān)資料手冊 Z 擴=0.9mm，Z 鉸=0.1 mm，由此可推算出 Z 鉆= （14/2-0.9-0.1 ）=6 mm。鉆、擴、鉸 Φ10 的孔到 Φ14H8 的加工余量加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸 深度Φ14 鉆孔 6 IT11 Φ12 40Φ14H8 擴孔 0.9（單邊） IT10（58μm） Φ13.8+0.058 40Φ14H8 鉸孔 0.1（單邊） IT8（27μm） Φ14+0.027 401313參考 Z25140 機床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔 Φ14H8 的進給量 f=0.3 mm/ r，參考有關(guān)資料得鉆孔 Φ12 的 v=0.435m/s=26.1m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為：n=1000v/Πd=1000*26.1/3.14*12 r /min=692.68 r /min按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=630 r /min，則實際切削速度為：Vc=∏d n/1000=3.14*12*630/1000 m/min= 23.74m/min查有關(guān)資料得：Ff=9.81*42.7dof0.8KF（N）M=9.81*0.021 dof0.8KM（N·m）鉆 Φ12 mm 的孔 Ff 和 M 如下：Ff=9.81*42.7*12*0.30.8*1 N=1918.56 NM=9.81*0.021*122*0.30.8*1 N·m=11.32 N·m擴孔 Φ13.8 mm，參考有關(guān)資料，并參考機床實際進給量，取 f=0.3 mm/ r， （因擴的是盲孔，所以進給量取得較?。﹨⒖加嘘P(guān)資料，擴孔切削速度為鉆孔是的 1/2-1/3，故取擴孔時=1/2*23.74 m/min=11.87 m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為：n=1000v/Πd=1000*11.87/3.14*13.8 r /min=273.93 r /min按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min。參考有關(guān)資料，取鉸孔的切削速度為 Vc=0.3 m/s=18 m/min。由此算出轉(zhuǎn)速為：n=1000v/Πd=1000*18/3.14*14 r /min =409.46 r / min按機床實際轉(zhuǎn)速取為 n=400 r /min。則實際切削速度為：Vc=∏d n/1000=3.14*14*400/1000 m/min=17.58 m/min工序 30：鉆、擴大頭端 Φ30H11 mm 的孔Φ30H11 mm 的孔，擴余量參考有關(guān)手冊取 Z 擴=0.9 mm。由此可算出 Z 鉆=（30/2-0.9 ）=14.1 mm鉆、擴、大頭端 Φ30H11 mm 的孔的加工余量表加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸Φ30H11 鉆孔 14.1 — Φ28.2Φ30H11 擴孔 0.9（單邊） H11 Φ30+0.13參考 Z25140 機床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔 Φ30H11 mm 的進給量取 f=0.4 mm/ r。參考有關(guān)資料，得鉆孔 Φ28.2 mm 的切削速度1414Vc=0.445m/s=126.7m/min。由此可算出轉(zhuǎn)速為：n=1000v/Πd=1000*26.7/3.14*28.2 r /min=301.5 r /min按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min，則實際切削速度為：Vc=∏d n/1000=3.14*28.2*300/1000=26.56 m/min查有關(guān)資料得：Ff=9.81*42.7dof0.8KF（N）M=9.81*0.021 dof0.8KM（N·M）所以 Φ30 的 Ff 和 M 如下：Ff=9.81*42.7*28.2*0.40.8*1 N=5675.4 NM=9.81*0.021*28.22*0.40.8*1 N·M=78.71N·M擴 Φ30H11 mm 的孔，參考機床實際進給量取 f=0.4 mm/ r。參考有關(guān)資料，擴孔切削速度為鉆孔時的 1/2—1/3，故取擴孔時=1/2*26.56 m/min =13.28m/min。由此可算出轉(zhuǎn)速為：n=1000v/Πd=1000*13.28/3.14*30 r /min=140.98 r /min按機床實際轉(zhuǎn)速取 n=400 r /min。⑷確定銑槽時的工序尺寸。粗銑就可達到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬 4mm、8mm、深 12mm。其工序余量既等于總余量 12 mm。⑸鉆大頭端 Φ12 mm 深 20 的孔及攻 M8 的螺紋：本工序用鉆孔就可以達到零件的圖樣要求。本工序的切削用量及其余次要工序設計略。六、時間定額計算（一）計算工序 20、30 的時間定額① 機動時間。參考有關(guān)資料，得鉆孔的計算公式為：Tj=（l+l1+l2）/fnL1=D/2cotkr+（1~2）L2=1~4，鉆盲孔時 l2=0。對鉆 Φ12 mm 的孔有：L1=D/2cotkr+（ 1~2）=[12/2cot（118°/2）+1.5] mm≈5.1mmL=40mm，取 l2=0 mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得：1515Tj=（40+5.1+0 ） /0.3*630 min≈0.24min參考有關(guān)資料，得擴孔的計算公式為：Tj=（l+l1+l2）/fnL1=（D-d1）/2cotkr+（1~2）擴盲孔和鉸盲控時 l2=0。對擴孔 Φ13.8 mm 有：L1= （ D-d1）/2cotkr+（1~2）=[（13.8-12）/2cot60°+1.5 ] mm≈2 mmL=40mm，取 l2=0 mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得：Tj=（40+2+0）/0.3*300 min≈0.47min對鉸孔 Φ14 mm 有：L1= （ D-d1）/2cotkr+（1~2）=[（14-13.8）/2cot45°+1.5 ] mm≈1.6 mm將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得：Tj=（40+1.6+0）/0.3*400 min≈0.35min② 總機動時間 Tj（既基本時間 tb）為：Tb=（0.24+0.47+0.35）=1.06 min。（二）計算工序 30 的時間定額① 機動時間。參考有關(guān)資料得鉆孔的計算公式為：Tj=（l+l1+l2）/fnL1=D/2cotkr+（1~2）L2=1~4，鉆盲孔時 l2=0。對鉆 Φ28.2 mm 的孔有：L1=D/2cotkr+（1~2）=[28.2/2cot（118°/2）+1.5] mm≈9.96mmL=21.5mm，取 l2=3 mm。將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得：Tj=（21.5+9.96+3）/0.4*300 min≈0.29min參考有關(guān)資料，得擴孔的計算公式為：Tj=（l+l1+l2）/fnL1=（D-d1）/2cotkr+（1~2）擴盲孔時 l2=0。對擴孔 Φ30 mm 有：L1= （ D-d1）/2cotkr+（1~2）=[（30-28.2）/2cot60°+1.5 ] mm≈2 mmL=21.5mm，取 l2=3 mm。1616將以上數(shù)據(jù)及前面已選定的 f 及 n 代入公式得：Tj=（21.5+2+3）/0.4*140 min≈0.47min②總機動時間 Tj（既基本時間 tb）為：Tb=（0.29+0.47）=0.76 min。其余時間定額計算略。七、填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡①工藝過程綜合卡片簡要寫明各道工序，作為生產(chǎn)管理使用。②工藝卡片詳細說明整個工藝過程，作為指導工人生產(chǎn)和幫助管理人員、技術(shù)人員掌握整個零件加工過程的一種工藝文件，除 寫明工序內(nèi)容外，還應填寫工序所采用的切削用量和工裝設備名稱、代號等。③工序卡片用于指導工人進行生產(chǎn)的更為詳細的工藝文件，在大批量生產(chǎn)的關(guān)鍵零件的關(guān)鍵工序才使用。（1）簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖表達。簡圖也可以只畫出與加工部位有關(guān)的局部視圖，除加工面、定位面夾緊面、主要輪廓面，其余線條可省略，以必需、明了為度。（2）被加工表面用粗實線（或紅線）表示，其余均用細實線。應標明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。（3）定位、夾緊表面應以規(guī)定的符號標明。 工藝文件詳見表1717第二章 連桿零件的夾具設計（鉆夾具的設計）第一節(jié) 機床夾具設計的基本要求和一般步驟一、對專用夾具的基本要求1.保證工件的加工精度專用夾具應有合理的定位方案，標注合適的尺寸、公差和技術(shù)要求，并進行必要的精度分析，確保夾具能滿足工件的加工精度要求。2.提高生產(chǎn)效率應根據(jù)工件生產(chǎn)批量的大小設計不同復雜程度的高效夾具，以縮短輔助時間，提高生產(chǎn)效率。3.工藝性好專用夾具的結(jié)構(gòu)應簡單、合理，便于加工、裝配、檢驗和維修。專用夾具的制造屬于單件生產(chǎn)。當最終精度由調(diào)整或修配保證時，夾具上應設置調(diào)整或修配結(jié)構(gòu)，如設置適當?shù)恼{(diào)整間隙，采用可修磨的墊片等。4.使用性好專用夾具的操作應簡便、省力、安全可靠，排屑應方便，必要時可設置排屑結(jié)構(gòu)。5.經(jīng)濟性好除考慮專用夾具本身結(jié)構(gòu)簡單、標準化程度高、成本低廉外。還應根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)對夾具方案進行必要的經(jīng)濟分析，以提高夾具在生產(chǎn)中的經(jīng)濟效益。1818二、專用夾具設計步驟1.明確設計任務與收集設計資料夾具設計的第一步是在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)的前提下，研究被加工零件的零件圖、工序圖、工藝規(guī)程和設計任務書，對工件進行工藝分析。其內(nèi)容主要是了解工件的結(jié)構(gòu)特點、材料；確定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基準和夾緊表面及所用的機床、刀具、量具等。其次是根據(jù)設計任務收集有關(guān)資料，如機床的技術(shù)參數(shù)，夾具零部件的國家標準、部頒標準和廠訂標準，各類夾具圖冊、夾具設計手冊等，還可收集一些同類夾具的設計圖樣，并了解該廠的工裝制造水平，以供參考。2.擬訂夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖1） 確定工件的定位方案，設計定位裝置。2） 確定工件的夾緊方案，設計夾緊裝置。3） 確定對刀或?qū)蚍桨?，設計對刀或?qū)蜓b置。4） 確定夾具與機床的連接方式，設計連接元件及安裝基面。5） 確定和設計其它裝置及元件的結(jié)構(gòu)形式。如分度裝置、預定位裝置　　及吊裝元件等。6） 確定夾具體的結(jié)構(gòu)形式及夾具在機床上的安裝方式。7） 繪制夾具草圖，并標注尺寸、公差及技術(shù)要求。1. 進行必要的分析計算工件的加工精度較高時，應進行工件加工精度分析。有動力裝置的夾具，需計算夾緊力。當有幾種夾具方案時，可進行經(jīng)濟分析，選用經(jīng)濟效益較高的方案。3.審查方案與改進設計夾具草圖畫出后，應征求有關(guān)人員的意見，并送有關(guān)部門審查，然后根據(jù)根據(jù)他們的意見對夾具方案作進一步修改。4.繪制夾具裝配總圖夾具的總裝配圖應按國家制圖標準繪制。繪圖比例盡量采用 1：1。主視圖按夾具面對操作者的方向繪制?？倛D應把夾具的工作原理、個種裝置的結(jié)構(gòu)及其相互關(guān)系表達清楚。夾具總圖繪制次序如下：1） 用雙點劃線將工件的外形輪廓、定位基面、夾緊表面及加工表面繪制在各個視圖的合適位置上。在總圖中，工件可看作透明體，不遮擋后面夾具上的線條。19192） 依次繪出定位裝置、夾緊裝置、對刀或?qū)蜓b置、其它裝置、夾具體及連接元件和安裝基面。3） 標注必要的尺寸、公差和技術(shù)要求。4） 編制夾具明細表及標題欄。完整的夾具裝配總圖的參閱“夾具圖冊”中的圖。5.繪制夾具零件圖夾具中的非標準零件均要畫零件圖，并按夾具總圖的要求，確定零件的尺寸、公差及技術(shù)要求。第二節(jié) 連桿零件的鉆床夾具設計圖 a 所示為連桿類零件連桿工件圖（a）一、零件本工序的加工要求分析①鉆 Φ12 孔和鉆 Φ7 螺紋底孔；②鉆 Φ12 孔，其深為 20；再用 Φ7 鉆通，攻為 M8；③鉆出的 Φ12 孔和 Φ7 螺紋底孔的總長度為 40mm。本工序前已加工的表面如下：① 同時銑大小一端面（兩工件一起加工） ；2020② 同時銑大小一端面（兩工件一起加工） ；③ 鉆，鉸 Φ30H11 孔并倒角；④ 鉆，鉸 Φ14H8 孔并倒角。本工序使用機床為 Z5125 立鉆；刀具為通用標準刀具。二、確定夾具類型本工序所加工兩孔（Φ12 孔和 Φ7 螺紋底孔） ，位于一條直線上，孔徑不大，工件質(zhì)量較小，輪廓尺寸也不是很大，因此采用移動式鉆模。三、擬訂定位方案和選擇定位元件⑴定位方案 根據(jù)工件結(jié)構(gòu)特點，其定位方案如下。①以 Φ30H11 的大頭端孔及 Φ14H8 的小頭端孔作為定位基準。再選Φ30H11 的大頭端孔左端面為定位基準，限制工件的 6 個自由度，如圖所示：如圖所示：用小頭端孔作定位基準，用心軸定位限制 x、y、x、y。用大頭端孔作定位基準，用螺紋心軸定位，限制 z。用大頭端左端面作為定位基準，限制了 z。②以大頭端 Φ30H11 的孔及小頭端 Φ14H8 的孔作為定位基準，再選大小頭端左端面作為定位基準。也限制了工件的 6 個自由度。如圖所示：(a) (b)兩種定位方案如圖所示：以大頭孔作為定位基準限制了 z 轉(zhuǎn)動；以小頭孔作為定位基準限制了 x 的移動和 y 的移動及 x 的轉(zhuǎn)動和 y 的轉(zhuǎn)動。2121以大、小頭孔作為定位基準限制了 z 移動。方案①此定位方案有效制了工件的 6 個自由度，且定位合理。方案②此定位方案有效制了工件的 6 個自由度，但定位元件比較浪費，且有過定位現(xiàn)象。因此，從以上的分析比較，采用方案①比較經(jīng)濟合理，且又能保證要求。⑵選擇定位元件根據(jù)定位方式，選用帶臺階的心軸安裝在工件部分為小頭端，Φ14H8 的孔選用螺紋心軸安裝在工件部分為大頭端 Φ30H11 的孔。選擇可調(diào)支承釘。⑶定位誤差計算①加工 Φ12 孔時 Φ30H11 孔的最大間隙的定位誤差的計算。由于零件是一面兩銷定位，由于孔與心軸存在最大配合間隙，因此在鉆 Φ12 孔時會產(chǎn)生直線位移誤差。計算如下：經(jīng)表查得：Φ30H11 孔的上下偏差分別為+0.13，0；Φ29.96h6 軸的上下偏差分別為 0，-0.013?！?D=△ B+△ Y=δ d1+Δ D1+X1min=X1max=30.13-29.947=0.183㎜＜1/3δ K加工 Φ7 的螺紋底孔與加工 Φ12 孔在一條直線上，因此 Φ7 的螺紋底孔的定位誤差的計算與 Φ12 孔定位誤差的計算相同。由于加工要求不高，其他精度可以不必計算。四、確定夾具方案參考夾具資料，采用螺釘 11 在 Φ30H11 孔的上端面夾緊工件。如圖所示：五、確定引導元件（鉆套的類型及結(jié)構(gòu)尺寸）⑴對 Φ12 孔，鉆套采用可換鉆套。當工件為單一鉆孔工步，大批量生產(chǎn)時，為便于更換磨損的鉆套，選用可換鉆套。鉆套與襯套（GB/T6623-91）之間采用F7/K6 或 F7/m6 配合，襯套與鉆摸板之間采用 H7/n6 配合。當鉆摸磨損后，可卸下螺釘（GB/T2268-91） ，更換新的鉆套。螺釘能防止鉆套加工時轉(zhuǎn)動及退刀時脫落。鉆孔時鉆套內(nèi)徑 Φ12 mm，外徑 Φ18 mm；襯套內(nèi)徑 Φ18 mm，034.16?012.? 034.16?外徑 Φ26 mm；鉆套端面至加工面的距離取 12㎜。028.15?麻花鉆選用 Φ11.8 ㎜。027._2222⑵對 Φ7 的螺紋底孔。鉆套采用可換鉆套。麻花鉆選用 Φ6.8 ㎜。027._各引導元件至定位元件間的位置尺寸分別為（15±0.03）㎜和（18±0.05）㎜，各鉆套軸線對基面達到直線允差為 0.02㎜。六、夾具精度分析與計算由圖可知，所設計夾具需保證的加工要求有：尺寸 Φ30H11 的孔與其配合的心軸之間的最大轉(zhuǎn)動允差為 0.183㎜，其它尺寸因精度要求較低不必進行驗算外，其精度驗算如下：△ D=△ B+△ Y=δ d1+Δ D1+X1min=X1max=30.13-29.947=0.183㎜＜2/3δ K因而此夾具能夠保證 Φ30H11 孔的加工要求和平行度要求MM 1夾 具 體2心 軸3快 卸 墊 圈4鉆 套5襯 套6鉆 模 板7彈 簧8蓋 板9手 輪10止 動 銷1螺 釘12削 邊 銷 13螺 釘4墊 圈鉆床夾具總裝圖2323產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 連桿零件 共 7 頁 第 1 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號10 粗—半精銑大、小頭孔左、右端面 ZG310~570毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄件 40*58*159 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式銑床 X5025 1夾具編號 夾具名稱 切削液粗銑、半精銑大、小頭孔左、右端面夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 粗銑大、小頭孔右端面 通用銑床夾具 150 23.55 0.2 2 1半精銑大、小頭孔右端面 通用銑床夾具 300 47.1 0.05 1 1粗銑大、小頭孔左端面 通用銑床夾具 150 23.55 0.2 2 1半精銑大、小頭孔左端面 通用銑床夾具 300 47.1 0.05 1 1設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期2424產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 零件名稱 連桿零件 共 7 頁 第 2 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號20鉆小頭端 Φ10 的通孔，再擴鉸之Φ14H8ZG310~570毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄件 40*20*159 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z5140 1夾具編號 夾具名稱 切削液通用鉆床夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 鉆小頭端 Φ10mm 的通孔 通用鉆床夾具 630 23.74 0.3 0.24選用錐柄麻花鉆擴鉆孔至 Φ14mm 通用鉆床夾具 300 18 0.3 0.47選用錐柄麻花鉆鉸孔至 Φ14H8mm 選用錐柄機用絞刀 400 17.58 0.3 0.35設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期2525產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 零件名稱 連桿零件 共 7 頁 第 3 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號30 鉆、擴大頭端Φ30H11 mm 的孔 ZG310~570毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄件 40*20*159 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式鉆床 Z5140 1夾具編號 夾具名稱 切削液鉆床、通用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 鉆 Φ30 H11mm 的孔 鉆床、通用夾具 300 26.56 0.4 0.29選用錐柄麻花鉆擴 Φ30 H11mm 的孔 鉆床、通用夾具 400 13.28 0.4 0.47錐柄擴孔復合鉆設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期2626產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 零件名稱 連桿零件 共 8 頁 第 4 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號40 銑寬 4mm、8mm的十字型通槽 ZG310~570毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù)鑄件 40*20*159 1 1設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù)立式銑床 X5025 1夾具編號 夾具名稱 切削液專用夾具工序工時 (分)工位器具編號 工位器具名稱準終 單件主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步號工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r/min m/min mm/r mm 進給次數(shù) 機動 輔助1 銑寬 4mm、8 mm 的十字型槽 專用夾具選用錯齒三面刃銑刀設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期）標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期2727產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片產(chǎn)品名稱 零件名稱 連桿零件 共 7 頁 第 5 頁車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號50鉆大頭端 Φ6