3032 課設(shè)-CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝及工藝設(shè)備1,ca6140,車床,零件,機械,加工,工藝,工藝設(shè)備 CA6140 車床撥叉”零件的機械加工工藝及工藝設(shè)備序言機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計使我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的.這是我們在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí),也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練,因此,它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo)。一、零件的分析（一）零件的作用題目所給的零件是 CA6140 車床的撥叉。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件的 φ25 孔與操縱機構(gòu)相連，φ55 半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。（二）零件的工藝分析零件的材料為 HT200，灰鑄鐵生產(chǎn)工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：1．小頭孔 φ25 ； 023.?2．大頭半圓孔 Ф 及其端面；4.053．16×8 槽；4．φ40 外圓斜面；5．大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.1mm；槽端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.08m。由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面，然后以此作為粗基準(zhǔn)采用專用夾具進(jìn)行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及機床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。二、藝規(guī)程設(shè)計（一）確定毛坯生產(chǎn)類型已知此撥叉零件的生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。零件材料為 HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故選擇鑄件毛坯。（二）基面的選擇：基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。粗基準(zhǔn)的選擇：按有關(guān)基準(zhǔn)的選擇原則，即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工表面作粗基準(zhǔn)；若零件有若干不加工表面時，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。現(xiàn)以零件的底面為主要的定位粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準(zhǔn)確方便，依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.1mm；槽端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.08m，故以 φ25 小頭孔為精基準(zhǔn)。（三）制定工藝路線根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。1．工藝路線方案一工序Ⅰ 車 φ55 圓與兩端面工序Ⅱ 銑斷，使之為兩個零件工序Ⅲ 銑 16×8 槽工序Ⅳ 銑 φ40 外圓斜面工序Ⅴ 加工 φ25 小頭孔2．工藝路線方案二工序Ⅰ 銑斷，使之為兩個零件工序Ⅱ 加工 φ25 小頭孔工序Ⅲ 銑 16×8 槽工序Ⅳ 車 φ55 半圓與兩端面工序Ⅴ 銑 φ40 外圓斜面3．工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工 φ55 圓與兩端面，以便于后續(xù)加工，并利用了兩件合鑄的優(yōu)勢，提高了工作效率，然后在銑床上把所有銑的工序全部弄完，省去了在各機床間切換的麻煩，最后加工孔；方案二是先切開工件，分別加工，然后加工小頭孔，再銑、再車、再銑……顯然，工序上不如方案一效率高。但由于圓與槽都與小頭孔有垂直度要求，可以先加工小頭孔，后加工槽；圓應(yīng)該利用兩件合鑄的優(yōu)勢，所以還是先加工 φ55 大圓。可以將工序定為：工序Ⅰ 粗，精車 φ55 圓與兩端面工序Ⅱ 銑斷，使之為兩個零件工序Ⅲ 加工 φ25 小頭孔銑工序Ⅳ 16×8 槽工序Ⅴ 銑 φ40 外圓斜面這樣，看起來工序簡潔且保證了垂直度的要求，還能充分利用兩件合鑄的優(yōu)勢。（四）機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定“CA6140 車床撥叉” ；零件材料為 HT200，硬度 190～210HB，毛皮重量 1.12kg，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1. 外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（φ25，φ55 端面） 。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 （以下稱《工藝手冊》 ）表 2.2～2.5，取φ25，φ55 端面長度余量均為 2.5（均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 1mm精銑 0mm2. 內(nèi)孔（φ55 已鑄成孔）查《工藝手冊》表 2.2～2.5，取 φ55 已鑄成孔長度余量為 3，即鑄成孔半徑為49mm。工序尺寸加工余量：鉆孔 2mm擴孔 0.125mm鉸孔 0.035mm精鉸 0mm3. 其他尺寸直接鑄造得到由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確認(rèn)。（五）確立切削用量及基本工時工序一 粗，精車 φ55 圓與兩端面1. 加工條件工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,鑄造。加工要求：粗，精銑 φ55 圓以及上下端面。機床：臥式車床 CA6140刀具：YW2 內(nèi)圓車刀 YW3 端面車刀2. 切削用量1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。2）每齒進(jìn)給量 機床功率為 7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量 f=0.14 mm/z。3）查后刀面最大磨損及壽命 查《切削手冊》表 3.7，后刀面最大磨損為 1.0~1.5mm。查《切削手冊》表 3.8，壽命 T=180min4）計算切削速度 按《切削手冊》 ，V c= vpvezvpmoKZuayfXTqdC算得 V c＝98mm/s，n=439r/min,V f=490mm/s據(jù)臥式車床 CA6140 銑床參數(shù)，選擇 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度 V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,實際進(jìn)給量為 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校驗機床功率 查《切削手冊》Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc。故校驗合格。最終確定 a p=1.5mm，n c=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本工時tm＝L/ V f=(32+80)/475=0.09min。工序二 銑斷，使之為兩個零件1. 加工條件工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,鑄造。加工要求：銑斷，使之為兩個零件機床：X60 銑床。刀具：高速鋼鑲齒三面刃銑刀工序三 加工 φ25 小頭孔1. 加工條件工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,鑄造。加工要求：加工 φ25 小頭孔機床：立式鉆床 Z535選擇鉆頭：選擇高速鋼麻花鉆頭￠25mm，鉆孔至 φ23mm，擴孔至 φ24.8mm，鉸孔至φ24.94mm，精鉸孔至 φ25mm 2.選擇切削用量（1）決定進(jìn)給量查《切》 rmf/86.0~7.?35.1203??dl所以， r/.按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇rf/5.1 rmf/.0最終決定選擇機床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗 校驗成功。rmf/48.0?ax69Ff??（2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　后刀面最大磨損限度（查《切》 ）為 0.5～０.８mm，壽命 ．in0T（3）切削速度查《切》 修正系數(shù) rmvc/18?0.1?TVK.MV.1?tvK故 。0.Kx.10apv rmc/8in/3.180rdvns?查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 in/27rc?故實際的切削速度 rmndvsc/4.150??（4）校驗扭矩功率所以 NmMc60?N2.4mcM?故滿足條件，校驗成立。EPkwP?.2~71３.計算工時 in10.45.273????nfLtm由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。擴鉸和精鉸的切削用量如下：擴鉆： in/27r?rmf/48.0?min/4.15vc?d8.190?鉸孔： 4精鉸： i/rrf/. i/.vc 720IT工序四 銑 16×8 槽1. 加工條件工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,鑄造。加工要求：銑 16×8 槽機床：X60 銑床選擇鉆頭：高速鋼鑲齒三面刃銑刀（1）決定進(jìn)給量查《切》 rmf/2.1~0?按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇f rmf/53.0?最終決定選擇 Z550 機床已有的進(jìn)給量 經(jīng)校驗rf/4.校驗成功。max245016FFf ???（2）鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命　后刀面最大磨損限度（查《切》 ）為 0.8～1.2mm，壽命 min140?T擴孔后刀面最大磨損限度（查《切》 ）為 0.9～１.４mm，壽命 6鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《切》 ）為０.６～０.９mm，壽命 min120?T（3）切削速度查《切》 修正系數(shù) rmvc/20?0.1?TVK.MV.tvK故 。.1Kx.1apv rmc/2in/6.320rdvns?查《切》機床實際轉(zhuǎn)速為 in/125rc?故實際的切削速度 mdvsc/8.0?３.計算工時 in52.3.01287????nfLtm所有工步工時相同。工序五 銑 φ40 外圓斜面1. 加工條件工件材料：HT200,σ b =0.16GPa HB=190~241,鑄造。加工要求：銑 16×8 槽機床：X60 銑床選擇鉆頭：高速鋼鑲齒三面刃銑刀三、夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計加工孔 φ25 工序的夾具。本夾具將用于立式鉆床 Z535，刀023.?具為麻花鉆頭 φ25mm，對工件進(jìn)行銑削加工。（一）問題的提出在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由公差，定位要求較低。因此，本步的重點應(yīng)在卡緊的方便與快速性上。（二）卡具設(shè)計1．定位基準(zhǔn)的選擇出于定位簡單和快速的考慮，工件以∮40 外圓、平面和側(cè)面為定位基準(zhǔn)，在V 形塊、支承板和擋銷上實現(xiàn)完全定位。采用手動螺旋快速夾緊機構(gòu)夾緊工件。2．切削力和卡緊力計算本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。軸向力 NkfdCFFyMi 52.01.06.428.10 ?????扭矩 MMyzc ??6..0 4.7.由于扭矩很小，計算時可忽略?？ňo力為 NFf4.52??取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1則實際卡緊力為 F’=S1*S2*S3*S4*F=10.06N使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。3. 定位誤差分析本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于卡具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進(jìn)而使加工位置有一定轉(zhuǎn)角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應(yīng)當(dāng)能滿足定位要求。4. 卡具設(shè)計及操作的簡要說明卡具的卡緊力不大，故使用手動卡緊。為了提高生產(chǎn)力，使用快速螺旋卡緊機構(gòu)?？ň呱显O(shè)置有鉆套，用于確定的鉆頭位置。銑床夾具的裝配圖（見附圖）四、參考文獻(xiàn)[1]趙家奇,機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書—2 版.北京:機械工業(yè)出版社,2000.10.[2]李云,機械制造及設(shè)備指導(dǎo)手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1997.8[3]孟少農(nóng),機械加工工藝手冊.北京:機械工業(yè)出版社,1991.9.[4]徐圣群，簡明加工工藝手冊.上海:科學(xué)技術(shù)出版社，1991.2