3896 軸承座級進模設(shè)計,軸承,座級進模,設(shè)計 第 1 頁 共 29 頁軸承座級進模設(shè)計畢業(yè)設(shè)計說明書1． 沖壓件的工藝性分析此工件為軸承座，其結(jié)構(gòu)如圖 1 所示。圖 1由圖可知要成型此零件需要拉深，沖孔，落料三個工序，該零件形狀為旋轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，中間有一凸臺由拉深而成，凸臺高度為 10mm，直徑為 Φ62mm，凸臺端面有一底孔直徑為 Ф53mm，凸緣上有成對稱分布的 4 個 Φ8.8 小孔。材料為 08 鋼，已退火的 08 鋼的力學性能：抗剪強度：255～353 /MPa；抗拉強度?324～441 /MPa；屈服點：196 /MPa；伸長率：32 /%；彈性模量：186 b?s?10?10-3E/MPa。由以上力學性能可知 08 鋼具有良好的沖壓性能，能夠滿足要求。工件上未標注的尺寸全部為自由公差，可看作 IT14 級。第 2 頁 共 29 頁2． 沖壓工藝方案的確定確定工藝方案前先確定毛坯的尺寸，此零件可以看作是有凸緣圓筒形件拉深。零件底部圓角半徑與凸緣轉(zhuǎn)角半徑可以看為相等，則坯料直徑為D= =dRhd4.321?? 25.1674.310)5.26(4102 ?????=138.9mm即毛坯直徑為 138.9mm該零件包括，拉深，沖空，落料三個工序，由于拉深容易造成工件變形，所以應該先進行拉深，再沖孔落料。結(jié)合以上，可以有以下方案：方案一：先拉深，后沖孔，再落料，采用單工序模生產(chǎn)；方案二：拉深—沖孔—落料復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)；方案三：拉深—沖孔—落料級進沖壓，采用級進模生產(chǎn)。方案分析：方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但是需要多套模具，生產(chǎn)效率低，切制造模具的費用也相應較高，操作不方便，方案二只需要一套模具，生產(chǎn)效率較高，工件的精度也較高， ，但是模具結(jié)構(gòu)較方案一復雜，給模具的生產(chǎn)帶來困難。方案三也只需要一套模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件的精度也能得到保證。對以上的三種方案進行比較，采用方案三為佳。第 3 頁 共 29 頁3． 主要設(shè)計計算3.1 排樣方式的確定及其計算由于此制件為旋轉(zhuǎn)體零件，呈對稱分布，工件的尺寸偏大，故采用直排比較合適，根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.5.2 查得工件間最小搭邊值a1=1.5mm，側(cè)面最小搭邊值 a=1.8mm。則條料的寬度 B=138.9+2a=142.5mm；步距 S=138.9+a1=138.9+1.5=140.4mm；其排樣圖如圖 2 所示：圖 2計算一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積 A=15145.17mm2一個步距內(nèi)材料利用率 = ×100%= =75.71%?BSnA4.105.7?其具體數(shù)值見表 1：表 1. 條料的相關(guān)計算項目分類項目 公式 結(jié)果 備注第 4 頁 共 29 頁沖裁件面積AA= ×（ ） 2?9.13815145.17mm2條料寬度 B B=138.9+2×1.8 142.5mm步距 S S=138.9+1.8 140.4mm排樣一個步距內(nèi)的材料利用率 ?= ×100%=SnA4.105.27?75.71% 查表 2.5.2 得，最小搭邊制a=1.8mma1=1.5mm，3.2 沖壓力的計算該模具采用級進模，所以擬采用彈壓卸料，下出件方式。沖裁周邊長度 L：L=（130+53+4×8.8）×3.14=685mm故沖裁力 F=KLt b=1.3×685×2.5×260?=578826N式中：F—沖裁力；L—沖裁周邊長度；T—材料厚度b—材料抗剪強度，取 260MPa?K—系數(shù)，一般取 1.3制件拉深部分的零件相對高度 h/d=10/67=0.15由凸緣的相對直徑 d1/d=130/67=1.94 查《沖壓模具設(shè)計與制造》表 4.5.2 可得該凸緣圓筒形件可以一次拉深成形。該凸緣圓筒形件的拉深系數(shù) mt= = =0.48Dd9.13867坯料的相對厚度（t/D）×100=1.8有《沖壓模具設(shè)計與制造》表 4.4.4 可得該拉深工序需要采用壓料裝置。在該模具中由彈性卸料板作為壓料裝置。拉深力：F 拉 = dt K?b?=3.14×67×2.5×330×0.55=95460N式中： F—拉深力；t—材料厚度，為 2.5mm；d—拉深后的工序件尺寸；第 5 頁 共 29 頁—拉深件材料的抗拉強度，取 330MPab?K—修正系數(shù)，查表 4.4.6 得 K=0.55由于卸料時同時要卸沖孔，落料和拉深的料，所以卸料力 Fx：Fx=KxF=0.03×（578826+95460）=20228.58N推件力：F T=nKTF=2×0.055×578826=63670N式中：K x ，K T—卸料力，和推件力系數(shù)；n—同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件（或者廢料）數(shù)；n= th式中：h—凹模洞口的值刃壁高度；T—材料厚度所以：沖壓總力 FZ=F+FX+FT+F 拉=578826+20228.58+63670+95460=758184N根據(jù)沖壓總力選取開式雙柱可傾壓力機 J23—803.3 壓力中心的確定及相關(guān)計算，模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心線相重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導正部分不正常的磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件質(zhì)量和減低模具壽命甚至損壞模具。確定該模具的壓力中心時，先按比例畫出每一個凸模刃口輪廓的位置。選定坐標軸 x 和 y，將組成圖形的輪廓劃分為 7 段，分別為 L1 、L 2…、L 7 ，再確定各段的重心位置 x1 、x 2…、x 7和 y1 、y 2…、y 7；其圖見圖 3：得 L1=816.4mm、L 2=55.264mm、L 3=55.264mm、L 4=116.42mm、L 5==L6=55.264mmL7=210.38mm，各段線段的重心坐標分別為（0，140.4） 、 （-32.17，32.17） 、（32.17，32.17） 、 （0，0） 、 （-32.17，-32.17） 、 （32.17，-32.17） ；所以其壓力中心的坐標（x 0，y 0）為：X0= =0721Lx?? ?Y0= =62.37721yyL? ?第 6 頁 共 29 頁所以模具的壓力中心即為（0，62.37） ，壓力中心的詳細數(shù)據(jù)見表 2表 2. 壓力中心數(shù)據(jù)表個幾本要素壓力中心的坐標值基本要素長度 L/mmx yL1=816.4 0 140.4L2=55.264 -32.17 32.17L3=55.264 32.17 32.17L4=116.42 0 0L5=55.264 -32.17 -32.17L6=55.264 32.17 -32.17L7=210.38 0 -140.4合計 1364.256 0 62.37第 7 頁 共 29 頁3.4 工作零件刃口尺寸計算在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法和模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，凹模、凸模固定板以及卸料板適宜采用線切割機床加工。這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化，因此工作零件刃口尺寸計算按分開加工的方法來計算。根據(jù)《沖壓模具設(shè)計與制造》表 2.3.3 得該模具的沖裁模初始雙面間隙：Zmin=0.360，Z max=0.500。3.4.1 對于沖 Φ8.8 的孔的沖孔凸，凹模：按表 2.4.1 得 =0.020、 =0.020T?A+ =0.040，Z max- Zmin=0.140，所以滿足 + Zmax- ZminT?A T?A?d =（d +x ）min?0T??=（8.8+0.75×0.4） 02.=9.102.?d =（d + Zmin）ATA??0=（9.1+0.360） 2.0=9.46 02.?3.4.2 對于沖 Φ53 底孔的沖孔凸，凹模：按表 2.4.1 查得=0.020、 =0.030，T?A+ =0.050，Z max- Zmin=0.140，所以滿足 + Zmax- ZminT?A?d =（d +x ）Tmin?0T??=（53+0.75×0.6） 02.=53.4502.?d =（d + Zmin）ATA??0第 8 頁 共 29 頁=（53.45+0.360） 03.?=53.81 03.?3.4.3 對于落料凸模，因為是未標注尺寸，所以取 IT14 級，x=0.5， =1.00?查表 2.4.1 得 =0.030、 =0.040，同樣滿足 + Zmax- ZminT?AT?A?D =（D -x ）Amax???0=（130-0.5×1.00） 04.=129.5 04.?D =（D-Z ）Tmin0T??=（129.5-0.360） 03.=129.1403.?式中：D 、D ——落料凹、凸模尺寸；ATd 、d ——沖孔凸、凹模尺寸；D ——落料件的最大極限尺寸；max——沖孔件的最小極限尺寸；inZmin——最小合理間隙；X——磨損系數(shù)；工件精度 IT10 以上 x=1，工件精度 IT11～IT13 x=0.75，工件精度IT14：x=0.5、 ——凸凹模的制造公差。T?A3.4.4 對于拉深凸，凹模，查表 4.8.2 取單邊間隙為 2.5mm，取 IT14 級，查《公差技術(shù)與配合》可得公差為 0.74，查表 4.8.3 得拉深凸，凹模的制造公差=0.050、 =0.080，T?Ad =（d +0.4 ）min?0T??=（62+0.4×0.74） 05.第 9 頁 共 29 頁=62.305.?d =（d + 0.4 +Z）Amin?A??0=（62+0.4×0.74+5） 8.0=67.3 08.?式中：d 、d ——凹、凸模尺寸；ATd ——拉深件內(nèi)徑的最小極限尺寸；min、 ——凸凹模的制造公差，見表 4.8.3；?Z——拉深模雙面間隙。 詳細數(shù)據(jù)表 3：表 3 工作零件刃口尺寸的計算尺寸及分類 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結(jié)果 備注D =129.5A04.?落料 Φ130 Φ130 0.1?D =（D -x ）Amax?A??0D =（D-Z ）TinT?D =129.14T03.?d =9.1 2.Φ8.8 Φ8.8 4.0? d =9.46A0?d =53.45T2.?沖孔Φ53 Φ53 6.d =（d +x ） min0T?d =（d + Zmin）ATA?0d =53.81 03模具制造公差按表2.4.1 查得滿足 +T?Zmax- A?Zmind =62.3T05.?拉深 Φ62 Φ62 74.0?d =（d +0.4 ） dTmin?0T??=（d + 0.4 +Z）Ai A?0d =67.38.?模具制造公差按表4.8.3 查得3.5 卸料橡膠的設(shè)計該模具擬選用橡膠作為彈壓卸料的彈性元件，選用 6 個圓柱形橡膠，厚度一致，不然會造成受力不均勻，使運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。使制件質(zhì)量得不到保證，降低模具壽命。由于該模具中有拉深工序，所以卸料時拉深凸模進入凹模的深度為 10-2.5=7.5mm；卸沖底孔凸模上的廢料時，由于與沖小孔的凸模同時卸料，故不需第 10 頁 共 29 頁要考慮該凸模上的卸料。3.5.1 卸料板工作行程：h =h1+t+h2=1+2.5+7.5=11mm工式中：h 1——凸模凹進卸料板的高度，取 1mm；t——材料厚度，為 2.5mm；h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，為 7.5mm；3.5.2 橡膠工作行程：H 工 =h 工 +h 修 =11+5=16mm式中：h 修 ——凸模修模量，取 5mm3.5.3 橡膠的自由高度：H 自由 = =54mm30.工H一般 H =（0.25～0.30）H 自由工3.5.4 橡膠的預壓縮量：H 預 =15%H 自由 =15%×54=8mm一般取 H 預 =（10%～15%）H 自由3.5.5 每個橡膠的載荷：F 1= = =3371N6卸F2083.5.6 橡膠的外徑：D= = =73mmp7..3713.5.7 較核橡膠的自由高度： H 自由 /D=54/73=0.74所以：0.5 H 自由 /D 1.5 ，滿足要求。?3.5.8 橡膠的安裝高度：H 安 =H 自由 -H 預 =54-8=46mm卸料橡膠的詳細數(shù)據(jù)見表 4：表 4 卸料橡膠的設(shè)計計算項目 公式 結(jié)果 備注卸料板工作行程 h 工 h =h1+t+h2工11mmh1為凸模凹進卸料板的高度，取 1mm；h 2為凸模沖裁后進入凹模的深度，為 7.5mm橡膠工作行程 H 工 H 工 =h 工 +h 修 16mm h 修 為凸模修模量橡膠自由高度 H 自由 H自由 = 30.工54mm 一般 H =（0.25～0.30）H 自由工第 11 頁 共 29 頁橡膠的預壓縮量 H 預 H 預 =15%H 自由 8mm 一般取 H 預 =（10%～15%）H 自由每個橡膠承受的載荷 F1 F1= 6卸 3371mm 選用 6 個圓柱形橡膠橡膠的外徑 D D= p127.73mm校核橡膠自由高度 H 自由 0.5 H 自由?/D 1.5滿足要求P 為壓縮 10%～35%時的單位壓力（MPa）橡膠的安裝高度 H 安 H 安 =H 自由 -H 預 46mm4．模具總體設(shè)計4.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。4.2 定位方式的選擇因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料板，無側(cè)壓裝置。由于該模具有 3 步工序，定位拉深工序采用始用擋料銷，可以提高材料的利用率，第 12 頁 共 29 頁沖孔時可以依靠拉深產(chǎn)生的凸臺和凹模之間的配合來定位，落料時采用擋料削初定距，導正銷精定距。4.3 卸料，出件方式的選擇該模具為級進模，故采用下出件方式以便于操作和提高生產(chǎn)效率，材料的厚度為 2.5mm，可以采用彈壓卸料。4.4 導向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進模采用中間導柱的導向方式。5．主要零部件設(shè)計5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計5.1.1 落料凸模考慮加工以及工件的外形，該落料凸模采用直通式凸模，并用 4 個 M8 螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按 H6/m5。材料選用 Cr12，熱處理硬度為58~62HRC，其總長 L 按公式 2.9.2 計算：具體結(jié)構(gòu)見圖 4：L=h1+h2+t+h=20+16+2.5+30.5=69mm第 13 頁 共 29 頁式中：h 1——凸模固定板厚度，取 20mm；h2——卸料板厚度，取 16mm；t——材料厚度，為 2.5mmh——增加長度，它包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等。圖 45.1.2 沖孔凸模對與沖 Φ8.8mm 孔的沖孔凸模，該凸模為圓形凸模，不屬于需要特別保護的凸模，材料選用 Cr12，熱處理硬度為 58~62HRC，所以該沖孔凸模采用臺階式，一方面加工方便，另一方面又便于裝配和更換，顯然，它的長度與落料凸模一致，其結(jié)構(gòu)如圖 5 所示：對于沖 Φ53mm 的沖底孔凸模，由于該凸模是沖底孔凸模，由零件圖分析可得該凸模的長度比沖 Φ8.8mm 的凸模長 10mm，故該凸模的長度為 69+10=79mm，同樣采用臺階式，材料選用 Cr12，熱處理硬度為 58~62HRC，用兩個 M8 螺釘固定在墊板上，其結(jié)構(gòu)如圖 6 所示：第 14 頁 共 29 頁圖 55.1.3 拉深凸模拉深凹模的圓角半徑按 rA=0.8 =5mm，凸模的圓角半徑按tdD)(?rY=（0.7 ～1.0）r A，取凸模圓角半徑為 3.5mm，拉深凸模的長度通過與沖孔凸模的比較可確定為 75.5mm，用兩個 M8 螺釘固定在墊板上，其結(jié)構(gòu)如圖所示：拉深凸模上設(shè)置排氣孔，直徑為 4mm，深度 30mm拉深凸模第 15 頁 共 29 頁圖 6拉深凸模的材料選用 T10A，熱處理硬度 58～62HRC。5.1.3 凹模由以上分析可得凹模采用整體式為佳，各沖裁的凹?？撞捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)壓力中心與模柄中心重合。材料選用 Cr12，熱處理硬度為 58~62HRC，其輪廓尺寸可按《沖壓模具設(shè)計與制造 》公式2.9.3、2.9.4 計算：凹模厚度：H=kb=0.2×130=26mm（查表 2.9.5 得 k=0.2） ；凹模壁厚：c=（1.5～2）H=39～52mm；取凹模厚度： H=30mm，凹模壁厚：c=60mm；凹模寬度：B=b+2c=130+2×60=250mm；凹模長度：L 取 534mm（送料方向）凹模輪廓尺寸為 534mm×250mm×30mm，考慮到橡膠的安裝直徑，適當加寬凹模寬度取 275mm。所以最終凹模輪廓尺寸為 534mm×275mm×30mm。其結(jié)構(gòu)如圖 7 所示：第 16 頁 共 29 頁圖 85.2 定位零件的設(shè)計該模具需要采用活動擋料銷進行粗定距，導正銷精定距。落料凸模下部設(shè)置兩個導正銷，借用工件上呈對角分布的兩個 Φ8.8mm 孔作為導正孔，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面 1mm，所以導正銷的直線部分長度為 2mm，導正銷采用 H7/r6 安裝在落料凸模端面，有表 2.2.9 導正銷導正部分直徑與沖孔凸模直徑的差值取 0.07mm。導正銷材料選用 Cr12，淬硬 HRC52~56。導正銷的結(jié)構(gòu)如 8：起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺栓選用標準件，規(guī)格為 8 16。擋料銷?擋料銷與導正銷的中心距為 S =S- + +0.1=79.93mm12TD式中； S——步距；D ——落料凸模直徑；TD——擋料銷頭部直徑；第 17 頁 共 29 頁圖 95.3 導料板的設(shè)計導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導料板與調(diào)料之間的間隙取1mm，所以導料板的寬度為 275－142.5=132.5mm，單邊寬度為 66.25mm，導料板的厚度按表 2.9.7 查得為 8mm。導料板的材料選用 45 鋼，熱處理硬度為40～45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導料板的進料端安裝有承料板。5.4 卸料部件的設(shè)計5.4.1 卸料板的設(shè)計卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為 16mm，卸料板采用45 鋼制造，淬火硬度為 40~45HRC。卸料板凸臺部分的高度為 h=H-（0.1～0.3）t=7.3mm式中：h ——卸料板凸臺高度；H ——導料板高度；t——板料厚度；凸臺部分和導料板之間的距離為 1mm，則凸臺部分的寬度為 142.5mm。查表第 18 頁 共 29 頁2.9.11 得彈壓卸料板與凸模的單邊間隙值取 0.15mm。卸料板的具體結(jié)構(gòu)見附圖。5.4.2 卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設(shè)置 4 個卸料螺釘，公稱直徑為 12mm，螺紋部分為 M10×10mm。卸料螺釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面 1mm，有誤差時通過在螺釘和卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。5.5 模架及其他零部件的設(shè)計該模具采用中間導柱模架，這種模架的導柱在模具中間位置，沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。導柱采用 B 型導柱，導柱 d/mm×L/mm 分別為 Ф45×200，Φ50×200；導套采用 A 型導套，導套 d/×L/mm×D/mm 分別為 Φ45×125×60，Φ50×125×65。材料選用 T8 鋼，淬火硬度 HRC58～62上模座厚度 H 上模 取 55mm，上模墊板厚度 H 墊 取 10mm，固定板厚度 H 固 取20mm，下模座 H 下模 取 65mm，所以，該模具的閉合高度 H 閉 ：H 閉 =H 上模 +H 墊 +L+H+H 下模 -h2=（55+10+69+30+65-2）mm=227mm式中：L——凸模長度，L=69mm；H——凹模厚度，H=30mm；h 2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h 2=2mm。可見該模具閉合高度小于所選壓力機 J23—80 的最大裝模高度，可以使用。5.6 其他標準件的選擇5.6.1 卸料螺釘：選 4 個圓柱頭內(nèi)角卸料螺釘 M12×90 GB2867.5—815.6.2 連接上模座與凸模固定板的螺釘，銷釘：選圓柱頭內(nèi)六角螺釘： M12×70 GB70—76 4 個圓柱銷釘：Φ8×70 GB119—76 4 個5.6.3 模柄的緊固螺釘：第 19 頁 共 29 頁選螺釘：M6×20 GB71—85 2 個5.6.4 連接凹模與下模座的螺釘，銷釘：螺釘：M12×60 GB70—76 4 個銷釘：Φ8×90 GB119—76 10 個6，模具總裝圖通過以上設(shè)計，可以得到模具總裝圖， （見附圖） ，模具上模部分主要由上模座，落料凸模，沖小孔凸模（4 個） ，沖大孔凸模，拉深凸模，凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座，凹模，導料板等組成，沖孔得到的廢料和成品件均由漏料孔漏出。動作過程：第一次沖壓時，工件的拉深過程和沖孔過程可以靠目側(cè)定距，條料送進，落料過程用活動擋料銷粗定距，在落料凸模上安裝兩個導正銷，利用第二步工序留下的 Φ8.8 孔作導正銷孔進行導正，以此作為條料送進的精確定距。第 20 頁 共 29 頁以后各次沖壓都可以靠此定距。活動擋料銷位置的社頂比理想的集合位置向前偏移 0.2mm，沖壓過程中粗定距完成以后，當用導正銷精確定位時，由導正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約 0.2mm 而完成精確定距。7．沖壓設(shè)備的選定通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機 J23—80 能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：800kN滑塊行程：130mm滑塊行程次數(shù)：45（次·min -1）最大封閉高度：380mm封閉高度調(diào)節(jié)量：90mm滑塊中心線至床身距離：290mm第 21 頁 共 29 頁立柱距離：380mm工作臺尺寸（前后×左右）：540×800mm工作臺孔尺寸（前后×左右×直徑）：230×360×280mm墊板尺寸（厚度×直徑）：100×200mm模柄孔尺寸（直徑×深度）：60×80mm滑快底面尺寸（前后×左右）：350×370mm床身最大可傾角：30 .8．模具零件加工工藝該模具為軸承座級進模，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件，固定板以及卸料板，凸模全部為選擇體零件，普通車床能夠滿足要求，凹模，凸模固定板以及卸料板的結(jié)構(gòu)較復雜，加工較困難，如果采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變的比較容易。這些零件的加工工藝過程見零件加工工藝規(guī)程卡。第 22 頁 共 29 頁9． 模具的裝配9.1 主要組件的裝配在裝配只前，必須仔細研究圖樣，根據(jù)該模具結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合理的裝配次序和裝配方法。此外，還應該檢查模具零件的加工質(zhì)量，如凸，凹模刃口尺寸等，然后按照規(guī)定的技術(shù)要求進行裝配。裝配的次序和方法如下：9.1.1 模柄的裝配因為這副模具的模柄 14 是從上模座 11 的下面向上壓入的，所以，在安裝凸第 23 頁 共 29 頁模固定板 9 和墊板 10 之前，應先把模柄裝好。模柄與上模座的配合要求是 H7/m6。裝配時，應先在壓力機上把模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后，把模柄端面突出部分銼平或磨平， ，安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。9.1.2 凸模的裝配凸模與固定板的配合要求為 H7/m6，裝配時，先在壓力機上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部對齊磨平，為了保持凸磨刃口的鋒利，應分別把沖孔凸模和落料凸模的端面磨平。9.1.3 彈壓卸料板的裝配彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應保證彈壓卸料板與凸模之間有適當?shù)拈g隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套和已裝入固定板的凸模內(nèi)，在固定板與卸料板之間墊上平行墊塊，并用平行夾板將他們夾緊，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窩，拆開后鉆固定板上的螺釘孔。9.2 總裝配模具的主要組件裝配完畢后開始進行總裝配。為了使凸模和凹模容易對中，總裝時必須考慮上，下模的裝配順序，否則，可能出現(xiàn)無法裝配的情況。根據(jù)該級進模具的裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙，試沖，返修，具體裝配如下：9.2.1 裝配下模9.2.1.1 在下模座上劃中心線，按中心線預裝凹模、導料板。9.2.1.2 在下模座、導料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺紋孔位置，分別鉆孔。攻絲。9.2.1.3 將下模座、導料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用選定的螺釘緊固，并打入螺栓。9.2.2 裝配上模9.2.2.1 把已經(jīng)裝入凸模固定板 9 的落料凸模 8 和沖孔凸模 18.19 還有拉深凸模插入凹模內(nèi)。固定板與凹模之間墊上適當高度的平行墊板。9.2.2.2 預裝上模座，劃出與凸模固定板相應的螺紋孔、銷釘孔的位置并鉆鉸螺紋孔、銷釘孔。第 24 頁 共 29 頁9.2.2.3 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。9.2.2.4 將卸料板套裝在已經(jīng)裝入凸模固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預壓量，使卸料板高出凸模下端面約 2mm。9.2.2.5 復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘。9.2.2.6 安裝導正銷、當條料過長時，在此工序安裝承料板。9.2.2.7 進行檢查，一般采用切紙法，當檢查合適后，打入銷釘緊固9.2.3 試沖與調(diào)整裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果相應調(diào)整9.3 模具試沖中可能出現(xiàn)的缺陷以及調(diào)整根據(jù)改模具的實際情況，可能出下以下缺陷：試沖過程中出現(xiàn)的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法送料不暢通或料被卡死 1．兩導料板之間的尺寸過小或者有斜度2．凸模與卸料板的間隙過大，使塔邊翻扭根據(jù)情況銼修或者重新按裝導料板減小凸模與卸料板之間的間隙刃口相咬 1．上模座，下模座，固定板，凹模，墊板等零件安裝面不平行2．凸模，導柱等零件安裝不垂直3．導柱與導套配合間隙過大使導向不準4．卸料板的孔位不正確或者歪斜，使沖孔凸模位移修整有關(guān)零件，重裝上?；蛘呦履Ｖ匦掳惭b凸?；蛘邔е鼡Q導柱或者導套修整或者更換卸料板卸料不正常 1．由于裝配不正確，卸料板不能動作，如卸料板與凸模的間隙過小，或者與沖孔凸模與落料凹模之間的間隙不正確使卸料板不能正常運作，或者因為卸料板傾斜而卡緊修整卸料板第 25 頁 共 29 頁2．橡膠的彈力不夠，或者選用的橡膠不正確。3．凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料不能排出4．凹模有倒錐度造成工件堵塞更換橡膠修整漏料孔修整凹模1．刃口不鋒利或淬火硬度低2．配合間隙過大或過小3．間隙不均勻使制件一邊有顯著帶斜角毛刺合理調(diào)整凸模與凹模之間的間隙及修模工作刃口的尺寸1．凹模有倒錐度2．頂料桿和工件接觸面過小3．導正銷與預沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷修整凹模更換頂料桿修正導正銷制件質(zhì)量不好：1．有毛刺2．制件不平3．落料外形和內(nèi)孔位置不正，成偏位現(xiàn)象1．擋料銷位置不正2．落料凸模上導正銷尺寸過小3．導料板與凹模送料中心不平行，使孔位偏斜修整擋料銷更換導正銷修整導料板起皺 1．壓邊裝置的壓力不足或壓力不均勻2．凸，凹模之間的間隙過大或不均勻3．凹模圓角半徑過大或不均勻調(diào)整壓邊力調(diào)整凸，凹模間隙修磨圓角半徑破裂 1．毛坯材料質(zhì)量不好，塑性低，金相組織不更換毛坯材料第 26 頁 共 29 頁均勻，表面粗糙2．凸模和凹模之間的間隙過小或不均勻3．凸模和凹模的圓角半徑過小4．拉深次數(shù)太少，材料變形程度過大5．潤滑不良，規(guī)定的中間退火工序沒有進行調(diào)整凸，凹模間隙加大圓角半徑增加拉深次數(shù)加潤滑油，進行毛坯中間退火尺寸過大或過小 1．毛坯尺寸設(shè)計計算錯誤2．凸，凹模之間的間隙過大使沖件側(cè)壁鼓肚；間隙過小使材料邊薄表面質(zhì)量不好 1．模具工作表面，毛坯材料或潤滑油不清潔2．凹模淬火硬度低，表面粗糙度太大3．圓弧與直線銜接不好，有菱角或突起清理工作表面等對凸，凹模進行拋光修凸，凹模高度不一致 凸，凹模之間的間隙不均勻調(diào)整凸，凹模間隙底部凸起 凸模上無出氣孔 在凸模上做出排氣孔10. 總結(jié)經(jīng)過這段時間的努力，畢業(yè)設(shè)計如期完成了，這是對 3 年高校學習生涯的一次總結(jié)，在這三年中從初次接觸模具到初步了解模具再到能夠設(shè)計一些模具，這跟平時的學習，積累是分不開的。在這次設(shè)計過程中，單靠平時所學的內(nèi)容是遠遠不夠的，通過查閱大量相關(guān)資料和請教老師、同學才能完成，但是由于水平有第 27 頁 共 29 頁限，設(shè)計過程中難免有錯誤出現(xiàn)。這次畢業(yè)設(shè)計設(shè)計的是軸承座級進模，該制件結(jié)構(gòu)可以通過拉深、沖孔、落料得到，工作過程中，如何精確定位是模具設(shè)計的重點之一，因此本模具通過借用 Φ8.8mm 孔作為導正銷孔進行導正，先通過活動擋料銷粗定距，然后再用導正銷精定距，這樣保證了工件的質(zhì)量，模具采用下出料方式可以使調(diào)料連續(xù)送進，連續(xù)沖壓，顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。但是級進模的結(jié)構(gòu)比較復雜，模具設(shè)計和制造技術(shù)要求較高，同時對沖壓設(shè)備，原材料也有較高的要求，模具的成本較高，給模具的大量生產(chǎn)帶來困難。所以怎樣減低模具的制造成本成為以后要解決的一個關(guān)鍵問題。同樣，現(xiàn)時模具應用的普遍率較低，故如能減低各種模具的生產(chǎn)制造成本從而提高整個社會的生產(chǎn)效率。通過這次畢業(yè)設(shè)計，對設(shè)計過程中出現(xiàn)的問題有了處理的方法，對模具的結(jié)構(gòu)也加深了認識，模具設(shè)計思路也得到了完善，但這些明顯是不足的，以后還要繼續(xù)學習，探討，研究，提高模具設(shè)計水平。致謝這次畢業(yè)設(shè)計中在設(shè)計過程中遇到了許許多多自己無法解決的問題，但是在老師和同學熱情的幫助下順利的解決了這些問題，使設(shè)計能夠順利的完成，在此由衷的感謝我的老師和同學，正是他們使我學會了如何更好的運用知識，如和應用資料，如何解決問題。祝他們以后在工作中能取得重大成果，身體健康。第 28 頁 共 29 頁參考文獻1. 王孝培主編。沖壓手冊。北京：機械工業(yè)出版社，19902. 肖景容，姜奎華主編。沖壓工藝學。北京：機械工業(yè)出版社，1996第 29 頁 共 29 頁3. 劉建超，張寶忠主編。沖壓模具設(shè)計與制造。高等教育出版社，20024. 翟德梅主編。模具制造技術(shù)。河南機電高等?？茖W校，20025. 楊占堯主編。沖壓模具圖冊。高等教育出版社，20026. 寇世瑤主編。機械制圖。河南機電高等?？茖W校，20037. 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