套筒典型軸類零件數(shù)控車削加工工藝分析及程序編制【含UG三維】【需要咨詢購買全套設計請加QQ1459919609】圖紙預覽詳情如下：

0套筒零件數(shù)控加工工藝分析及程序編制摘 要本設計是套筒零件車削加工這個課題，因為他涉及到的知識面非常廣闊，基本將我們在大學里所學知識綜合運用起來。它突出了數(shù)控加工的特點，零件在加工過程中的工藝性特點。從圖紙設計，機床的選擇，刀具的選擇，工藝分析，零件加工，精度的檢測與公差的配合到分析結(jié)果的全過程，將理論知識和實際操作緊密聯(lián)系起來。從圖樣設計開始到零件加工結(jié)束，說明零件加工與設計的基本過程。用數(shù)控車床加工克服普通車床加工精度不高難加工，加工時間長等特點，提高加工精度，提高操作安全性。并編制加工工藝卡片，編寫出加工程序，最終在數(shù)控車床上加工出產(chǎn)品。關(guān)鍵詞：數(shù)控車床加工；工藝分析；走刀路線1AbstractWith pieces of thread design is turning shaft parts. This design is the subject of turning shaft, because he relates to the very broad range of knowledge, basic college three years in our knowledge by the integrated use of them. It highlights the characteristics of CNC machining, parts in the process of process characteristics. From the design drawings, machine selection, tool selection, process analysis, parts processing, precision of detection and tolerance to the results of the analysis with the whole process, the theoretical and practical knowledge closely linked. Starting from pattern design to the end of part processing, indicating that the basic parts machining and design process. Overcome with CNC lathe precision lathe is not highly difficult process, and long processing time, higher precision, improve operational safety. Take the knife and draw the road map, write processing. The final out in the CNC lathe products.Keywords: CNC lathe；process analysis；The cutting line2目 錄摘 要 .................................................................1Abstract ..............................................................2目 錄 .................................................................3緒論 ..................................................................51 零件介紹 ............................................................61.1 零件的結(jié)構(gòu)特點分析 ............................................61.2 零件的技術(shù)要求分析 ............................................61.3 確定毛坯 .......................................................71.3.1 毛坯類型 .................................................71.3.2 毛坯余量確定 .............................................82 加工工藝方案分析 .....................................................92.1 定位基準的選擇 .................................................92.2 確定加工方案 ...................................................92.3 夾具的確定 .....................................................92.4 刀具的選擇 ....................................................112.5 選擇切削用量 ..................................................122.5.1 背吃刀量的確定 ..........................................122.5.2 主軸轉(zhuǎn)速的確定 ..........................................122.5.3 進給量的確定 ............................................132.5.4 切削速度的確定 ..........................................132.5.5 零件切削用量的具體選擇 ..................................132.6 冷切液的選擇 .................................................142.7 機床的參數(shù)介紹 ................................................153 數(shù)值計算 ............................................................163.1 刀位點坐標值計算 ..............................................173.1 工件坐標系的設定 ..............................................174.零件的數(shù)控編程 .....................................................184.1 數(shù)控編程的定義及分類 .........................................1934.1.1 數(shù)控編程的定義 ..........................................194.1.2 數(shù)控編程的分類 .........................................194.1.3 循環(huán)指令格式 ...........................................194.2 數(shù)控加工程序代碼的編寫 .......................................204.2.1 車左端時的加工程序 .....................................204.2.2 車右端時的加工程序 .....................................21結(jié)束語 ...............................................................23致 謝 ...............................................................23參考文獻 .............................................................24附錄 A 數(shù)控加工工序卡片 ...............................................25附錄 B 數(shù)控刀具明細表 .................................................27附錄 C 工件安裝和零點設定卡片 .........................................284緒論進入 20 世紀 90 年代以來，隨著計算機技術(shù)突飛猛進的發(fā)展，數(shù)控技術(shù)正不斷朝著高速化、高精度復合化、智能化及信息網(wǎng)絡化發(fā)展，從而提高所加工零件精度，提高生產(chǎn)效率、節(jié)約加工成本。數(shù)控加工技術(shù)是先進制造技術(shù)的基礎與核心，數(shù)控加工技術(shù)的普及將使現(xiàn)代制造技術(shù)產(chǎn)生巨大變革，數(shù)控化更是一個國家制造現(xiàn)代化的一個重要標志。制造業(yè)是我國入世后為數(shù)不多的競爭優(yōu)勢的行業(yè)之一。我院提倡培養(yǎng)技術(shù)型人才的基本理念更是符合當前國情的發(fā)展需求，為達到這一目標，我們更要將理論知識和實際操作緊密聯(lián)系起來。本設計是根據(jù)我們數(shù)控專業(yè)學生所需掌握的知識及技術(shù)要求編寫的，它突出了數(shù)控加工的特點，零件在加工過程中的工藝性特點。全面培養(yǎng)我們加工能力。并制定出合理的數(shù)控加工工藝過程，自己利用設備執(zhí)行零件的實體加工，加工出合格的零件。并掌握加工中夾具的合理選用，了解刀具的材料、特點、以及如何選用刀具等一系列問題。這不僅學到了理論知識還將理論運用在了實際加工當中，將理論與實踐結(jié)合在一起。51 零件介紹1.1 零件的結(jié)構(gòu)特點分析本零件是套筒類零件。該零件有切槽、倒角、螺紋組成。該零件形如圖 1.1 所示，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求。這些特征在普通車床上很難完成，需要在數(shù)控車床上進行加工，并且是數(shù)控車削加工中常見的形狀特征。如圖 1.1 所示零件圖，分析其加工工藝性。圖 1.1 套筒零件 CAD 圖1.2 零件的技術(shù)要求分析該零件尺寸精度等級較高，其中外圓尺寸精度最高為 0.01mm，長度尺寸精度最高為 0.05mm；位置精度有：Φ18 對基準 A 的同軸度為 Φ0.02mm（等等，其余的請參照零件圖紙）；該零件的表面粗糙度要求較高，最高表面達到 Ra1.6um，最低為 3.2um。61.3 確定毛坯1.3.1 毛坯類型毛坯是用來加工各種工件的坯料,毛坯的生產(chǎn)方法主要有:鑄造、鍛造、焊接、沖壓件,以及各種型材也可以用作毛坯。（一）鑄件 對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。目前大多數(shù)鑄件采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造成和離心鑄造等。（二）鍛件鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。（三）型材型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。（四）焊接件焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機試制。其優(yōu)點是制造簡單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形大，需經(jīng)時效處理后才能進行機械加工。7（五）其它毛坯其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。1.3.2 毛坯余量確定毛坯圖的尺寸都是在零件圖尺寸的基礎上，加減總加工余量得到毛坯尺寸，毛坯各面的設計基準一般同零件圖一致。筆者認為這種設計方法并不合理，這是因為從毛坯尺寸的作用來講并不要求它和零件圖一致，對它提出的要求是:(1)保證它在機械加工時有最均勻合理的粗加工余量：(2)保證非加工面與加工面有最準確的位置及尺寸。根據(jù)該零件的圖紙要求，由于零件并不是很長，因此可以直接采用型材毛坯（棒料）。82 加工工藝方案分析2.1 定位基準的選擇定位基準有粗基準和精基準兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準稱為粗基準，用己加工過的表面作為定位基準稱為精加工。除第一道工序用粗基準外，其余工序都應使用精基準。選擇定位基準要遵循基準重合原則，即力求沒計基準、工藝基準和編程基準統(tǒng)一，這樣做可以減少基準不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其加工 2 次成型，故只有一個精基準，基準為端面及回轉(zhuǎn)中心線。2.2 確定加工方案本零件主要加工表面是外圓表面，還有常見的特形表面，因此針對各中精度等級和表面粗糙度要求，按經(jīng)濟精度選擇加工方法。對于普通精度的軸套零件加工，其典型加工工藝路線如下：加工方案的制定與選擇根據(jù)零件圖樣到工序原則，制定以下加工順序方案，選取最佳一種，（即加工工時最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析兩套加工順序方案進行比較。綜上所述，套筒車削零件的主要加工表面是外表面，以及最多見的輪廓表面，所以關(guān)于零件的加工面精度等級以及表面粗糙度的需求，務必考慮符合經(jīng)濟精度來選擇加工方法。通過零件圖并依據(jù)工序原則等來制定合理加工方案，以下是零件的幾種加工順序方案，選定加工工序最少、工時最短，又能夠確保質(zhì)量最理想的一組工藝。經(jīng)過分析最終確定套筒車削的加工方案為：裝夾工件右端， 零件左端中心作為坐標建立工件坐標系。根據(jù)零件尺寸精度及技術(shù)要求，確定加工路線為：車削左端面→粗車外圓柱面→精車外圓柱面→調(diào)頭→粗車外圓柱面→精車外圓柱面→切槽車→螺紋→檢驗。2.3 夾具的確定為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。91．數(shù)控加工的特點對夾具提出了兩個基本要求：一是保證夾具的坐標方向與機床的坐標方向相對固定；二是要能協(xié)調(diào)零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，重點考慮以下幾點：（1）單件小批量生產(chǎn)時，優(yōu)先選用組合夾具、可調(diào)夾具和其它通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間和節(jié)省生產(chǎn)費用；（2）在成批生產(chǎn)時，才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單；（3）零件的裝御要快速、方便、可靠，以縮短機床的停頓時間，減少輔助時間；（4）夾具上各零部件應不妨礙機床對零件各表面的加工，即夾具要敞開，其定位、夾緊元件不影響加工中的走刀；（5）為提高數(shù)控加工的效率，批量較大的零件加工可采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。2．在選擇裝夾方案時，要根據(jù)已選定的加工表面和定位基準來確定工件的定位夾持方式，并選擇合理的夾具。我們數(shù)控車床通用夾具包括有以下：（1）三爪卡盤三爪卡盤是最常用的車床也是數(shù)控車床的通用卡具。三爪卡盤最大的優(yōu)點是可以自動定心。它的夾持范圍大，但定心精度不高，不適合于零件同軸度要求高時的二次裝夾.（2）卡盤加頂尖在車削質(zhì)量較大的工件時，一般工件的一端用卡盤夾持，另一端用后頂尖支撐。為了防止工件由于切削力的作用而產(chǎn)生的軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐，或者利用工件的臺階面進行限位。此種裝夾方法比較安全可靠，能夠承受較大的軸向切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，所以數(shù)控車削加工中應用較多。（3）彈簧夾套彈簧夾套定心精度高，裝夾工件快捷方便，常用于精加工的外圓表面定位。它特別適用于尺寸精度較高，表面質(zhì)量較好的冷拔圓棒料的夾持。它夾持工件的內(nèi)孔是規(guī)定的標準系列，并非任意直徑的工件都可以進行夾持。10（4）四爪卡盤加工精度要求不高，偏心距較小，零件長度較短的工件時，可以采用四爪卡盤進行裝夾，四爪卡盤的四個卡爪是各自獨立移動的，通過調(diào)整工件夾持部位在車床主軸上的位置，使工件加工表面的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合。但是，四爪卡盤的找正煩瑣費時，一般用于單件小批生產(chǎn)。四爪卡盤的卡爪有正爪和反爪兩種形式。根據(jù)上述幾種通用夾具的簡介分析，由于該零件一般不會產(chǎn)生夾緊變形，零件尺寸小、結(jié)構(gòu)和形狀比較簡單，不需要用專用夾具，所以只需要用三爪定位卡盤。圖 2.2 為三爪卡盤。圖 2.2 三爪卡盤112.4 刀具的選擇在加工的過程中，對刀具的選擇是非常重要的，一個零件好與壞直接給刀具的選擇有關(guān)，刀具的好壞會影響整個加工過程，所以我們要注意刀具的材料和刀具的性能綜上數(shù)控機床加工中采納最普遍的是硬質(zhì)合金類刀具。當前因其性價比高，適應性穩(wěn)定且多樣化，綜合效果最優(yōu)。由于套筒車削的材料為 45#鋼材，零件比較復雜，所以我選用硬質(zhì)合金刀具如（表 2-1）來加工此零件。表 2-1 所用刀具規(guī)格序號 刀具號 刀具名稱 型號 備注1 T01 93°外圓車刀 MVJNR2020K16 硬質(zhì)合金2 T02 4mm 切斷刀 ZQ1616R 刀片寬 4mm3 T03 60°外螺紋刀 SER2020K16 硬質(zhì)合金2.5 選擇切削用量2.5.1 背吃刀量的確定在機床功率容許的情況下，應盡量采選較大的背吃刀量，進給次數(shù)才會有所減少。當精度要求較高的零件時，半精銑或精銑的余量需要被留出，正常半精銑的余量是 0.5mm 左右，精銑余量在半精銑之后，通常少于普通銑削的余量，一般選取 0.1～0.3mm。由于該零件精度要求相對要高，固必須至少有粗加工及精加工兩種。通過表 2.2 來采選背吃刀量。表 2.2 數(shù)控切削用量推薦表加工內(nèi)容 背吃刀量Ap/（mm）切削速度vc(m·min )1?進給量f/(mm·r )1?粗加工 2～3 80～120 0.2～0.4精加工 0.1～0.5 120～150 0.1～0.2綜合考慮粗車時背吃刀量選取 2mm，留出精車余量為 0.5mm，精車時背吃刀量為 0.5mm。2.5.2 主軸轉(zhuǎn)速的確定主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)零件上加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削學速度除了計算和查表選取外，還可以根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。主要根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取由公式 n= 來進行計算。DVc?1012式中 Vc 為切削速度；D 為工件或刀具的直徑（mm）現(xiàn)選取工件的中間尺寸為 ?46 的直徑為例說明其計算過程。D=46mm2.5.3 進給量的確定粗加工時，進給量的選擇主要受切削力的限制。根據(jù)加工材料、刀桿尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量來選取較大的進給量。在半精加工和精加工時，則按表面粗糙度要求，根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑、切削速度來選擇合理的進給量。當切削速度提高，刀尖圓弧半徑增大，或刀具磨有修光刃時，可以選擇較大的進給量以提高生產(chǎn)率。在加工過程中，有四種進給速度設定，它們是：快速走刀速度、進刀速度、切削進給速度及退刀速度。2.5.4 切削速度的確定（1）快速走刀速度（空刀進給速度）為了節(jié)省非切削加工時間，降低生產(chǎn)成本，快速走刀速度應盡可能選高一些，一般選為機床所允許的最大進給速度，即 G00 進給速度。在零件加工過程中，建立刀補即 G00 進給速度。（2）退刀速度為了縮短非切削加工時間，降低生產(chǎn)成本，退刀進給速度應選擇機床所允許的最大快速移動速度，即 G00 速度。在零件加工過程中，取消刀補即 G00 退刀速度。2.5.5 零件切削用量的具體選擇（1）工序 1：車左端外輪廓工步 1 粗車左端外輪廓留 0.5mm 作為精加工余量，取粗加工背吃刀量ap=2mm。由文獻查得進給量 f=0.4~0.5mm/r，初步確定 f=0.4mm/r。選擇切削速度 由文獻查得 =1.5~1.83m/s，取 =1.5m/s=90m/min。cvcvcv計算主軸轉(zhuǎn)速 s= = m/min=673r/min 取 s=700r/min。dc?10903.42?計算進給速度計算進給速度 F=Sf=200㎜/min。工步 2 精車左端外輪廓，保證其加工精度及表面粗糙度，取 ap=0.25mm。由文獻查得進給量 f=0.3~0.4mm/r，初步確定 f=0.2mm/r。13選擇切削速度 由文獻[1]P448 表 8-57 查得 =1.5~1.83m/s.取cvcv=100m/min。cv計算主軸轉(zhuǎn)速 s= = m/min=863r/min 取 900r/min。dvc?10103.42?計算進給速度 F=Sf=140㎜/min。工步 4 切槽保證其加工精度及表面粗糙度，根據(jù)所選刀具取 ap=5mm。由文獻查得切削速度 = 30m/min，計算主軸轉(zhuǎn)速cvs= = m/min=367r/min 據(jù)經(jīng)驗值取 400r/min。dvc?1030.426?文獻［1］查得進給量 f=0.1 mm/r；計算進給速度 F=Sf=30㎜/min。2.6 冷切液的選擇由于在切削加工過程在，被切削層金屬的變形、切屑與刀具前面的摩擦和工件與刀具后面的摩擦要產(chǎn)生大量的熱——切削熱。由于熱長冷縮的原理，工件和刀具吸收了一部分的熱量后，工件和刀具會產(chǎn)生變形，最終影響加工精度。如果大量的切削熱傳入刀具，容易使刀具損壞——造成“燒刀” 的現(xiàn)象。為了提高加零件的精度和刀具的耐用度及使用壽命，在切削加工過程中必須使用冷卻液對工件和刀具進行冷卻，以避免造成“燒刀” 的現(xiàn)象和零件精度的影響。該工件材料為 45 鋼，為了避免刀具與工件摩擦產(chǎn)生大量熱影響工件精度，在加工時主要是以冷卻為主，多采用乳化液作為冷卻液。常用的冷卻液如表 2-3 所示。表 2-3 常用冷卻液冷卻液名稱 主要成份 主要作用水溶液 水、防銹添加劑 冷卻乳化液 水、油、乳化劑 冷卻、潤滑、清洗切削油礦物油、動植物油、極壓添加劑或油性潤滑14從工件材料考慮，切削時不得使用水溶液，考慮到冷卻液作用和價格，選擇乳化液可以滿足要求。從刀具材料考慮，硬質(zhì)合金刀具一般采用乳化液作為冷卻液，其冷卻效果很好。綜合以上的種種分析，采用乳化液作為冷卻液效果很好。它的主要作用：冷卻、潤滑、清洗而且還有一定的防銹作用。2.7 機床的參數(shù)介紹數(shù)控車床參數(shù)如表 2-4 所示。表 2-4 數(shù)控車床參數(shù)型號 CK6132A床身上最大回轉(zhuǎn)直徑 mm 320滑板上最大回轉(zhuǎn)直徑 mm 150加工能力最大加工長度 mm 450X 軸行程 mm 165行程Z 軸行程 400主軸轉(zhuǎn)速范圍 r/min 100-2500主軸內(nèi)孔錐度 MT6主軸主軸通孔直徑 mm 60刀具數(shù)量 4刀架刀柄尺寸 20*20X 軸快速進給 mm/min 4000Z 軸快速進給 mm/min 6000進給每轉(zhuǎn)切削進給量 mm/r 0.005-100尾座套筒錐度 MT4尾座套筒直徑 mm 40尾架尾座套筒行程 mm 10015電機 主電機功率 KW 4500 規(guī)格：1710*1000*1500機床外形尺寸（長*寬*高）mm750 規(guī)格：2060*1000*1500數(shù)控系統(tǒng) FAUNC oi-Mate TC163 數(shù)值計算3.1 刀位點坐標值計算在傳統(tǒng)的加工中，經(jīng)常采用人工計算的方式進行計算坐標點，由于科學技術(shù)不斷的發(fā)展，現(xiàn)在基本上都運用計算機進行坐標點查找，圖 3.1 便是本次編程走刀路線中所需要用到的基點坐標值。圖 3.1 坐標值3.1 工件坐標系的設定工件坐標系是固定于工件上的笛卡爾坐標系，是編程人員在編制程序時用來確定刀具和程序起點的，該坐標系的原點可使用人員根據(jù)具體情況確定，但坐標軸的方向應與機床坐標系一致并且與之有確定的尺寸關(guān)系。工件坐標系是編程時使用的坐標系，又稱編程坐標系，該坐標系是人為設定的。建立工件坐標系是數(shù)控車床加工前的必不可少的一步。不同的系統(tǒng)，其方法各不相同。 17圖 3.2 左端坐標系零點圖 3.3 右端坐標系零點184.零件的數(shù)控編程4.1 數(shù)控編程的定義及分類4.1.1 數(shù)控編程的定義編程是將加工零件的加工順序、刀具運動軌跡的尺寸數(shù)據(jù)、工藝參數(shù)以及輔助操作加工信息，用規(guī)定的文字、數(shù)字、符號組成的代碼，按一定格式編寫成加工程序。4.1.2 數(shù)控編程的分類數(shù)控編程方法可分為手工編程和自動編程兩種。1)手工編程的定義 手工編程是指主要由人工來完成數(shù)控機床程序編 制各個階段的工作。當被加工零件形狀不十分復雜和程序較短時，都可以采用手工編程的方法。對于幾何形狀不太復雜的零件，所需要的加工程序不長，計算也比較簡單，出錯機會較少，這時用手工編程既經(jīng)濟又及時，因而手工編程被廣泛地應用于形狀簡單的點位加工及平面輪廓加工中。2)手工編程的意義 手工編程的意義在于加工形狀簡單的零件(如直線與直線或直線與圓弧組成的輪廓)時，快捷、簡便；不需要具備特別的條件(價格較高的硬件和軟件等)；對機床操作或程序員不受特殊條件的制約；還具有較大的靈活性和編程費用少等優(yōu)點。本次零件主要采用了 手動編程的方法進行編制程序。4.1.3 循環(huán)指令格式本次零件加工主要采用了 G71 外圓粗車復合循環(huán)指令G71 U (Δd) R(e) 外圓粗車復合循環(huán)指令格式G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t)其中：Δd 為背吃刀量；e 為退刀量；ns 為精加工輪廓程序段中開始段的段號；nf 為精加工輪廓程序段中結(jié)束段的段號；Δu 為留給 X 軸方向的精加工余量；（直徑值）Δw 為留給 Z 軸方向的精加工余量； f、s、t 為粗車時的進給量、主軸轉(zhuǎn)速及所用刀具。而精加工時處于 ns 到 nf 程序段之內(nèi)的 F、S、T 有效。194.2 數(shù)控加工程序代碼的編寫4.2.1 車左端時的加工程序左端 加工程序清單程序名:程序段號 程序內(nèi)容 程序段解釋N10 O0001 程序號N20 T0101; 換 1 號刀，90°端面車刀N30 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 700r/minN40 M08; 切削液開N50 G00 X48 Z0.5; 快速走刀至粗車位置N60 G01 X-1 F120; 粗車端面N70 Z2;N80 G00 X75;N90 Z0; 快速走刀至精車位置N100 M03 S800; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 700r/minN110 G01 X-1 F80; 精車端面N120 Z2;N130 G00 X100 Z100; 快速走刀至換刀位置N140 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為 500N150 G00 X75 Z2; 快速運動至循環(huán)起點N160 G71 U1.5 R1; 建立復合車削循環(huán)N170G71 P180 Q200 U0.3 W0.3 F200;給定起終點，精加工余量N180 G00 X42; 快速運動至切削起點N190 G01 Z-10 F80; 車 Ф42 外圓N200 X48; 退刀N210 G00 Z100; 退刀20N220 M30; 程序結(jié)束4.2.2 車右端時的加工程序右端 加工程序清單程序名:程序段號 程序內(nèi)容 程序段解釋N10 O0001 程序號N20 T0101; 換 1 號刀，90°端面車刀N30 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 700r/minN40 M08; 切削液開N50 G00 X75 Z0.5; 快速走刀至粗車位置N60 G01 X-1 F120; 粗車端面N70 Z2;N80 G00 X48;N90 Z0; 快速走刀至精車位置N100 M03 S800; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 800r/minN110 G01 X-1 F80; 精車端面N120 Z2;N130 G00 X100 Z100; 快速走刀至換刀位置N140 M03 S500; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為 500N150 G00 X75 Z2; 快速運動至循環(huán)起點N160 G71 U1.5 R1; 建立復合車削循環(huán)N170G71 P180 Q290 U0.3 W0.3 F200;給定起終點，精加工余量N180 G00 X8; 快速運動至切削起點N190 G01 Z0 F80; 車 Ф42 外圓N200 G03 X18 Z-5 R5; 車削 R5 圓弧N210 G02 X24 Z-12 R8 車削 R8 圓弧21N220 G01 Z-18 Z 向車削N230 X26 車削臺階N240 X30W-2 倒角 C2N250 Z-37 Z 向車削N260 X32 車削臺階N270 W-6 Z 向車削N280 X42W-7 車削斜面N290 X48 退刀N300 G00 Z100; 退刀N310 T0202; 換 2 號刀，外切槽刀N320 M03 S400; 主軸正轉(zhuǎn) ，轉(zhuǎn)速為 400N330 G00 X48 Z-37; 快速運動至切削起點N340 G01 X26 F30; 切槽N350 X52 F200; 退刀N360 G00 Z100 退刀N370 T0303; 換 3 號刀，內(nèi)螺紋車刀N380 M03 S3000; 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為 300N390 G00 X31 Z-17; 快速運動至循環(huán)起點N400 G76 P020060 Q100 R200; 建立復合螺紋切削循環(huán)N410G76 X28 Z-34 P900 Q400 F2;N420 G00 X100 Z200; 快速運動至換刀點N430 M05; 主軸停止N440 M09; 切削液關(guān)N450 M30; 程序結(jié)束22結(jié)束語通過次此的分析，需要對刀具的切削參數(shù)進行計算等方面的問題給予考慮，這些方面的知識都需要我們?nèi)土曇郧暗闹R，在對以前學的知識進行初步系統(tǒng)回顧之后，大腦形成一初步的印象。各專業(yè)課之間相關(guān)聯(lián)的知識也能很好的理解。這次畢業(yè)設計，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。比如，我們想加快編程程度，除了對各編程指令的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設定我們必須十分清楚。在上機操作時，我們只有練習各功能鍵的作用，在編程時才得心應手。因此，我總結(jié)出一個結(jié)論“理論是指導實踐的基礎，只有不斷在實踐中總結(jié)驗，并對先前的理論進行消化和創(chuàng)新，自己的水平會很快的提高”本畢業(yè)的選題、設計內(nèi)容、及設計的形成是在老師的悉心指導下完成的。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。通過此次設計使我掌握了科學研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學問的態(tài)度和熱情。23致 謝 在本次的畢業(yè)設計過程中，我的零件加工及其說明書編制能夠順利完成，首先要感謝指導老師，在畢業(yè)設計零件加工及其說明書編制過程中，給予了耐心的指導，并講解了各項設計要領，提出了寶貴的意見，還有我的各科任老師平時孜孜不倦的教育和指導。感謝學院給予了我一個自我總結(jié)的機會和各位老師的支持。沒有你們的支持配合和指導，我的畢業(yè)設計不會按期完成。同時要感謝百忙之中參加畢業(yè)答辯的評審老師們。在此，再次表示衷心的感謝！借此機會對他們表示深深的感謝，并祝福他們在以后的人生旅途中永遠幸福快樂。我在這里生活和學習了兩年多的時間，我們同學、朋友們無論是在學習還是在生活及其它各個方面都給了我很多的幫助和支持。在畢業(yè)設計的編寫過程當中，我認真地聽取他們的意見，使畢業(yè)設計說明書表述更加清晰，內(nèi)容更加完善。同時感謝自己的家人 ，謝謝你們。也謝謝那么多提供我資料的人。24參考文獻[1] 趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導[M].機械工業(yè)出版社，2004[2] 沈建峰，章志成 .數(shù)控車床編程與操作實訓[M].國防工業(yè)出版社，2006[3] 楊仲岡.數(shù)控設備與編程[M].高等教育出版社，2006[4] 顧京.數(shù)控機床加工程序編制[M].機械工業(yè)出版社，2005[5] 王愛玲，李清 .數(shù)控機床加工工藝[M].機械工業(yè)出版社，200725附錄 A 數(shù)控加工工序卡片數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號套筒　 　套筒 01　工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間010 O0001　 三爪卡盤　 01　 　數(shù)控車 機加工車間　工步號 工步內(nèi)容 加工面 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 切削深度 備注1 車削端面 端面 T01 90°車刀 700(r/min) 200mm/min 12 粗車外圓 外圓 T01 90°車刀 700(r/min) 200mm/min 13 精車外圓 外圓 T01 90°車刀 900(r/min) 140mm/min 1編制 　 審核 　 批準 　 共 2 頁 第 1 頁26數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號套筒　 　套筒 01　工序號 程序編號 夾具名稱 夾具編號 使用設備 車間020 O0001　 三爪卡盤　 01　 　數(shù)控車 機加工車間　工步號 工步內(nèi)容 加工面 刀具號 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進給速度 切削深度 備注1 車削端面 端面 T01 90°車刀 700(r/min) 200mm/min 12 粗加工外圓柱面 外圓 T01 90°車刀 700(r/min) 200mm/min 13 精加工外圓柱面 外圓 T01 90°車刀 900(r/min) 140mm/min 0.54 切槽寬 4mm 外圓 T02 切槽刀 X4 400(r/min) 30mm/min 0.55 車削 M30X2 外螺紋 外圓 T03 60°螺紋刀 300(r/min) - -編制 　 審核 　 批準 　 共 2 頁 第 2 頁27附錄 B 數(shù)控刀具明細表數(shù)控刀具明細表零件編號 零件名稱 　 材料 程序編號 車間 使用設備01 套筒 　 45　數(shù)控刀具明細表O0001/0002　 　機加工 數(shù)控車　刀具直徑/mm 長度/mm刀補地址刀號 刀位號 刀具名稱設定 補償 設定 直徑 長度換刀方式 加工部位1 T01 外圓車刀　 　 0.8　 　 　 　 自動　 外圓柱面　2　 T02 切槽刀 　 　 　 　 　 自動　 外圓柱面3　 T03 螺紋車刀 　 　 　 　 　 自動　 外圓柱面　編制 　 審核 　 批準 年 月 日 共 1 頁 第 1 頁28附錄 C 工件安裝和零點設定卡片工件安裝和零點設定卡片零件圖號 01　 　 工序號 　010零件名稱 套筒 數(shù)控加工工件安裝和零點設定卡片 裝夾次數(shù) 　11 01　 　編制 審核 批準 第 1 頁共 2 頁序號 夾具名稱 夾具圖號工件安裝和零點設定卡片29零件圖號 01　 　 工序號 　020零件名稱 套筒 數(shù)控加工工件安裝和零點設定卡片 裝夾次數(shù) 　11 01　 　編制 審核 批準 第 2 頁共 2 頁序號 夾具名稱 夾具圖號