《電器盒后蓋的注塑模具設(shè)計【塑料注射?！俊酚蓵T分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《電器盒后蓋的注塑模具設(shè)計【塑料注射?！浚?5頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

電器盒后蓋注塑模具設(shè)計摘要 首先此次畢業(yè)設(shè)計主要完成電器盒后蓋注塑模具的設(shè)計，設(shè)計中分析了零件的結(jié)構(gòu)及工藝性，確定該塑件的注塑成型方案并進行了注射模設(shè)計方面的相關(guān)計算。其次利用 UG 軟件的 CAD 模塊對電器盒后蓋注射模進行三維造型。模具設(shè)計要求結(jié)構(gòu)緊湊、工作可靠、操作方便、運轉(zhuǎn)平穩(wěn)、冷卻效果好、勞動強度低、生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)的塑件精度高、生產(chǎn)成本低。本文從型腔數(shù)量和布局的確定、注射機選擇、流道的設(shè)計、模板及其標準件的選用、冷卻系統(tǒng)、成型部件的設(shè)計等給出了詳細的設(shè)計過程。注射模具設(shè)計是一個需要很多的經(jīng)驗的模具設(shè)計，所以我們可以利用各種設(shè)計經(jīng)驗與理論相結(jié)合的方式使得該設(shè)計更加完美。UG 軟件是一個極好的工具，可用于現(xiàn)代的成型加工與模具設(shè)計。關(guān)鍵詞：電器盒后蓋，注塑模具，型腔，注射機 IElectrical box cover injection mold designAbstractFirstly, the design of graduation design mainly completes the electrical box cover injection mold, the design analysis of the structure and process of the part, determine the injection molded plastic parts program and the related calculation of injection mold design. Secondly, using CAD module of UG software for three-dimensional modeling of injection mould for electrical box cover. The die design requires compact structure, reliable operation, easy operation, smooth operation, good cooling effect, low labor intensity, high production efficiency, high precision of plastic parts and low production cost. This paper gives the detailed design process from the determination of the number and layout of the cavity, the selection of the injection machine, the design of the runner, the selection of the template and its standard parts, the cooling system and the design of the forming parts.Injection mold design is a need for a lot of experience in the mold design, so we can use a variety of design experience and theory of the combination of the way to make the design more perfect. UG software is an excellent tool for forming process and die design of modern.Keywords: electrical box cover, injection mold cavity, injection machineII目 錄第 1 章 前言 .................................................................................................11.1 本課題的研究內(nèi)容和意義 ..................................................................................11.2 國內(nèi)外的發(fā)展概況 [1]...........................................................................................21.3 本課題應(yīng)達到的要求 ..........................................................................................3第 2 章 塑件工藝件設(shè)計分析 .....................................................................42.1 概述 .......................................................................................................................42.2 塑件分析 ...............................................................................................................42.3 塑件材料的確定 ..................................................................................................42.3.1 塑件材料的選擇 .......................................................................................42.4 塑件材料的各項性能 ..........................................................................................42.4.1 主要特性 ...................................................................................................52.4.2 技術(shù)指標 ...................................................................................................52.4.3 制件壁厚 ...................................................................................................52.4.4 精度 ...........................................................................................................52.4.5 尺寸公差 ...................................................................................................62.4.6 塑件的成型工藝性能介紹 .......................................................................62.5 體積計算確定型腔數(shù)量及型腔布局 ..................................................................62.5.1 體積 ...........................................................................................................62.5.2 質(zhì)量 ............................................................................................................62.5.3 型腔布局 ....................................................................................................72.6 塑件的脫模斜度 ..................................................................................................72.6.1 脫模斜度的意義和影響 ............................................................................72.6.2 脫模斜度的確定 ........................................................................................72.7 注塑設(shè)備的選擇及其主要參數(shù) ..........................................................................82.7.1 注塑設(shè)備的型號選取 ................................................................................82.8 注塑機重要參數(shù)的校核 .......................................................................................82.8.1 注塑容量的校核 ........................................................................................8III2.8.2 注射壓力的校核 ........................................................................................92.8.3 鎖模力的校核 ............................................................................................92.8.4 開模行程的校核 ......................................................................................102.9 模架的選擇 ........................................................................................................102.10 本章小結(jié) ...........................................................................................................11第 3 章 分型面的設(shè)計 ...............................................................................123.1 概述 .....................................................................................................................123.2 分型面的選擇 .....................................................................................................123.4 本章小結(jié) ............................................................................................................13第 4 章 澆注系統(tǒng) .......................................................................................144.1 主流道設(shè)計 .........................................................................................................144.2 分流道的設(shè)計 .....................................................................................................154.2.1 分流道的布局 ..........................................................................................154.3 澆口的設(shè)計 .........................................................................................................154.4 本章小結(jié) ............................................................................................................16第 5 章 模具成型零部件的設(shè)計 ...............................................................175.1 型腔的設(shè)計 .........................................................................................................175.2 型芯的設(shè)計 .........................................................................................................175.3 成型零部件工作尺寸的計算 .............................................................................18第 6 章 頂出脫模機構(gòu)的設(shè)計 ...................................................................206.1 概述 .....................................................................................................................206.2 頂桿頂出機構(gòu) .....................................................................................................206.3 推板頂出機構(gòu) .....................................................................................................216.4 模架的設(shè)計 ........................................................................................................216.6 本章小結(jié) .............................................................................................................21第 7 章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 ...........................................................................227.1 冷卻管道的工藝計算 ........................................................................................227.2 冷卻水道的結(jié)構(gòu)設(shè)計 ........................................................................................23IV7.3 本章小結(jié) ............................................................................................................23第 8 章 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 ...................................................................258.1 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用 ........................................................................................258.2 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇 ................................................................................................25第 9 章 模具零部件材料選擇 ...................................................................269.1 塑料模選用鋼材的原則 ....................................................................................269.2 模具的選材及熱處理要求 ................................................................................26第 10 章 模具的試模與修模 ...................................................................2710.1 制品的粘著 ......................................................................................................2710.2 注射填充不足 ..................................................................................................2710.3 次品分析 ..........................................................................................................27第 11 章 設(shè)計存在的問題和解決方案 .....................................................2911.1 結(jié)論 ...................................................................................................................2911.2 不足之處及未來展望 .......................................................................................29致 謝 .........................................................................................................30參考文獻: ....................................................................................................310第 1 章 前言1.1 本課題的研究內(nèi)容和意義模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，被成為“工業(yè)之母”。而塑料模具又是整個模具行業(yè)中的一枝獨秀，發(fā)展極為迅速。自從 1927 年聚氯乙烯塑料問世以來，隨著高分子化學(xué)技術(shù)的發(fā)展以及高分子合成技術(shù)、材料改性技術(shù)的進步，愈來愈多的具有優(yōu)異性能的高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)飛躍發(fā)展。在現(xiàn)代化工業(yè)生產(chǎn)中，69%~90% 的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具加工，模具工業(yè)已成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)在很大程度上都依賴于模具生產(chǎn)，特別是汽車、輕工、電子、航空等行業(yè)尤為突出。我國自改革開放以來，塑料工業(yè)發(fā)展很快，表現(xiàn)在不僅塑料增加而且其品種更為增多，其產(chǎn)量已上升到居世界第四位，由此可見，塑料工業(yè)已在我國國民經(jīng)濟的各個部門中發(fā)揮了愈來愈大的作用。在模具方面，我國模具總量雖已位居世界第三，但設(shè)計制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達國家落后許多，模具商品化和標準化程度比國際水平低許多。在模具價格方面，我國比發(fā)達國家低許多，約為發(fā)達國家的 1/3~1/5，工業(yè)發(fā)達國家將模具向我國轉(zhuǎn)移的趨勢進一步明朗化。我國塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設(shè)計、制造技術(shù)、CAD 技術(shù)、CAPP 技術(shù)，已有相當規(guī)模的確開發(fā)和應(yīng)用。在設(shè)計技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達國家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標準化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；?；CAD、CAE、Flow Cool 軟件等應(yīng)用比例不高；獨立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動密集型企業(yè)。因此努力提高模具設(shè)計與制造水平，提高國際競爭能力，是刻不容緩的。近年來，隨著科學(xué)技術(shù)的進步以及對塑件質(zhì)量要求的提高，塑料模塑成型技術(shù)正向高精度、高效率、自動化、大型、微型、精密、高壽命的方向發(fā)展，具體表現(xiàn)在以下幾個方面：1、塑料成型理論研究的進展。2、新的成型方法不斷涌現(xiàn)。3、塑件更趨向精密化、微型化及超大型化。4、開發(fā)出新型模具材料。15、模具表面強化熱處理新技術(shù)應(yīng)用。6、模具 CAD/CAM/CAE 技術(shù)發(fā)展迅速。7、模具大量采用標準化。模具是汽車、電子、電器、航空、儀表、輕工、塑料、日用品等工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)。沒有模具，就沒有高質(zhì)量的產(chǎn)品。用模具加工的零件，具有生產(chǎn)率高、質(zhì)量好、節(jié)約材料、成本低等一系列優(yōu)點。因此已經(jīng)成為現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要手段和工藝發(fā)展方向。因此，模具技術(shù)，特別是制造精密、復(fù)雜、大型模具的技術(shù)，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標志之一。自改革開放以來，到目前為此制造業(yè)在中國國民經(jīng)濟中占的比重已占到 45%，制造業(yè)部門成為 GDP 增長的主要支撐力量?，F(xiàn)代模具行業(yè)是技術(shù)，資金密集性的行業(yè)，模具行業(yè)的發(fā)展，可以帶動制造業(yè)的蓬勃發(fā)展，對國民經(jīng)濟的發(fā)展有著輻射性的影響。1.2 國內(nèi)外的發(fā)展概況 [1]隨著計算機軟件的發(fā)展和進步，CAD/CAE/CAM 技術(shù)也日臻成熟，其現(xiàn)代模具中的應(yīng)用將越來越廣泛。利用先進的 CAD/CAM/CAE 技術(shù)進行模具的設(shè)計與制造，不僅省時省力，實現(xiàn)了無圖紙化加工，而且制品的準確性，減少了試模的次數(shù)，縮短模具的設(shè)計及生產(chǎn)周期。模具制造技術(shù)將向集成化、智能化、益人化、高效化方向發(fā)展。最為重要的是保證了模具使用壽命。模具制造技術(shù)迅速發(fā)展，已成為現(xiàn)代制造技術(shù)的重要組成部分。在塑料成型生產(chǎn)中，先進的模具設(shè)計、高質(zhì)量的模具制造、優(yōu)質(zhì)的模具材料、合理的加工工藝和現(xiàn)代化的成型設(shè)備等是成型優(yōu)質(zhì)塑件的重要條件。由于塑料模具工業(yè)快速發(fā)展及上述各方面差距的存在，因此我國今后塑料模具的 發(fā)展必將大于模具工業(yè)總體發(fā)展速度。塑料模具生產(chǎn)企業(yè)在向著規(guī)?；同F(xiàn)代化發(fā)展的同時，“小而?！?、“小而精” 仍舊是一個必然的發(fā)展趨勢。從技術(shù)上來說，為了滿足用戶對模具制造的“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價格低”的要求，以下的發(fā)展趨勢也較為明顯。一方面發(fā)展專業(yè)模具廠的技術(shù)優(yōu)勢，使之進一步提高對某一類模具的設(shè)計制造水平；另一方面要不斷采用新技術(shù)、新工藝，提高模具產(chǎn)品的技術(shù)含量。要提高我國的模具技術(shù)水平，必須在以下方面加大努力：21、開發(fā)精密、大型、復(fù)雜、長壽命的模具，實現(xiàn)模具國產(chǎn)化；2、.加速模具標準化、專業(yè)化、商品化生產(chǎn)；3、大力發(fā)展 CAD／CAM／CAE、RPM 等先進模具設(shè)計和制造技術(shù)；4、加大人才培養(yǎng)的力度，使他們盡快掌握模具設(shè)計和制造中的先進技術(shù)。1.3 本課題應(yīng)達到的要求模具畢業(yè)設(shè)計是模具專業(yè)最為重要的環(huán)節(jié)之一，同時它也是最后的一個關(guān)鍵教學(xué)環(huán)節(jié)。它是由學(xué)生過渡到生產(chǎn)的一步，由學(xué)校走向工廠的橋梁。是我們第一次系統(tǒng)地把所學(xué)理論應(yīng)用在實際生產(chǎn)。通過此次的畢業(yè)設(shè)計制造的各個環(huán)節(jié)有了更加深入明確的了解從而培養(yǎng)和提高設(shè)計的能力。畢業(yè)設(shè)計的目的有兩個，第一個目的是讓我們掌握模具設(shè)計的基本技能，如繪圖，計算，查閱設(shè)計資料和手冊。熟悉國標和各種標準的能力，能夠熟練運用三維軟件進行繪圖。第二個目的是了解和掌握模具設(shè)計與制造的工藝，從而獨立的設(shè)計一般的塑料模具，為走出學(xué)校走向社會打下基礎(chǔ)。本人設(shè)計的這副模具是塑料成型模具，塑料電器盒后蓋塑料模具設(shè)計，這是一種方形狀的塑料外殼。在設(shè)計過程中我是按照循序漸進的方法，嚴格按照設(shè)計要求去做，力求數(shù)據(jù)準確，結(jié)構(gòu)合理，在保證合乎塑料件要求的同時，力求結(jié)構(gòu)簡單。但是由于本人的實踐經(jīng)驗不足，因此考慮的問題可能有些地方不是很全面，設(shè)計中難免會出現(xiàn)錯誤，還望各位老師和同學(xué)指正。在此，我在這里衷心的感謝導(dǎo)師對我的指導(dǎo)和同學(xué)對我的幫助。第 2 章 塑件工藝件設(shè)計分析2.1 概述3此章將會對塑件的工藝設(shè)計進行分析，確定此論文題目電器盒后蓋的材料及其收縮率和密度等特性。然后通過體積計算確定型腔的數(shù)量及排列，并由此選擇相對應(yīng)的注塑機的型號和模架。2.2 塑件分析圖 2.1 為制品的三維立體圖。該產(chǎn)品精度及表面粗糙度要求很高,零件是屬于方形殼體，零件的體積不大?？紤]到注射填充和模具的大小。采用一模兩腔結(jié)構(gòu)。圖 2.1 制品的三維立體圖2.3 塑件材料的確定2.3.1 塑件材料的選擇考慮到電器盒后蓋的工作環(huán)境，由于是日常用品必須是無毒，無臭，無味的材料制成。，經(jīng)常用手觸摸，必須耐酸、化學(xué)穩(wěn)定性要好；抗拉強度、硬度、耐磨性要突出，綜合機械性能要好。具備這些條件的塑料一般首選：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene ，簡稱：ABS）。2.4 塑件材料的各項性能2.4.1 主要特性（1）綜合力學(xué)性能好,抗沖擊強度高,耐化學(xué)穩(wěn)定性強,而且電性能非常優(yōu)越。（2）與有機玻璃的熔接性良好，可表面鍍鉻,以及噴漆處理。（3）高抗沖、高耐熱、高阻燃、高增強、高透明。（4）流動性比 HIPS 差一點，比 PMMA、PC 等好，柔韌性好。 42.4.2 技術(shù)指標表 2-1 ABS 的技術(shù)指標見下[2] 密度 3/()kgdm??1.02～1.16 比體積 31/()vdmkg?0.86～0.98吸水率 2410pc???0.2～0.4 收縮率 s 0.4～0.7熔點 tC?130～160 硬度 HB 9.7R121抗拉屈服強度 bMPa?50拉伸彈性模量 1EMPa31.80??體積電阻率 ()Vcm??16.90?彎曲強度 w?800.46MP 90～108 無缺口 261熱變形溫度t/c 0.185MP 83～103沖擊韌度 2()nkJm??2k缺口 112.4.3 制件壁厚零件的壁厚為 2mm（ABS 的推薦小型塑件壁厚：8mm 和最小壁厚參考值0.80mm[3]）。2.4.4 精度電器盒后蓋上蓋的尺寸精度：根據(jù)“塑件精度等級的選用（SJ1372-1978）”，選擇建議采用的精度等級為 ABS 一般精度——5 級。2.4.5 尺寸公差電器盒后蓋上蓋的尺寸公差：根據(jù)“塑件的尺寸公差（SJ1372-1978）”2.4.6 塑件的成型工藝性能介紹表 2-2 ABS 的注射工藝參數(shù)注射機類型 螺桿式 螺桿轉(zhuǎn)速 30 ~ 60r/min噴嘴形式 直通式噴嘴 噴嘴溫度 180~190℃模具溫度 50 ~ 70℃ 注射壓力 60 ~100Mpa5保壓壓力 5 ~ 10 Mpa 冷卻時間 5 ~ 15s周期 15 ~ 30s后處理方法 紅外線烘箱溫度 70℃時間 0.3 ~ 1h備注 原材料應(yīng)預(yù)干燥 0.5h 以上2.5 體積計算確定型腔數(shù)量及型腔布局2.5.1 體積根據(jù) UG 對零件的分析可得制件的體積圖 2.6 體積計算2.5.2 質(zhì)量根據(jù) UG 的分析可得：體積 =3.9cm3并由已知 密度 = 1.05000000 g/cm3 可得：質(zhì)量 = 4.095 g考慮到 ABS 的材料性質(zhì)（成型周期較短）、塑件的尺寸精度、每個塑件的成型壓力、生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本等各因素，將模具的型腔定為：一模 2 腔。2.5.3 型腔布局由于零件比較簡單，塑件可以分布在模具中心的四周，這樣也保證了澆注系統(tǒng)的平衡，下圖為型腔的分布圖：6圖 2.8 型腔分布圖2.6 塑件的脫模斜度2.6.1 脫模斜度的意義和影響塑件在冷卻后會產(chǎn)生收縮，會有包緊力作用在凸?；蛘叱尚偷男托旧?；或者粘附作用，塑件緊貼在凹模型腔內(nèi)。為了便于脫模，防止塑件表面在脫模時刮傷、擦毛等，在設(shè)計時塑件表面沿脫模方向應(yīng)該具有合理的脫模斜度。2.6.2 脫模斜度的確定根據(jù)“塑件常用的脫模斜度 [4]”中推薦 ABS 材料的脫模斜度為：凹模（型腔） 25′~45 ′凸模（型芯） 20′~45 ′本設(shè)計中是由圓形的球體組成，模具的脫模斜度不用進行設(shè)置，能保證正常的脫模斜度要求2.7 注塑設(shè)備的選擇及其主要參數(shù)2.7.1 注塑設(shè)備的型號選取根據(jù)以上分析、計算，查《塑料成型工藝與模具設(shè)計》表 2-20 初選注射機：XS-Z-60。注射機 SX-Z-60 參數(shù)：表 2.1 SX-Z-60 注塑機主要參數(shù)表7SX-Z-60 注塑機主要參數(shù)名稱 數(shù)值 單位型號 SX-Z-60注射量 (最大) 60 cm3螺桿（柱塞）直徑 （38） mm注射壓力 122 MPa注射行程 130 mm注射時間 1.2 s注塑方式 柱塞式合模力 500 KN最大成型面積 130 cm2模板行程 180 mm最大 300 mm模具高度最小 70 mm模板尺寸 330×440 mm柱桿空間 190×300 mm合模方式 肘桿功率 6.3 Kw機器重量 1.2 t2.8 注塑機重要參數(shù)的校核初選完注塑機的型號以后要對注塑機的各項重要參數(shù)進行校核，比較實際需求是否能滿足注塑機的重要參數(shù)。2.8.1 注塑容量的校核標準注射機的標準規(guī)定：注塑容量是以注塑低 ABS 時對空注塑的條件下，注塑機螺桿或柱塞做一次最大行程的過程中能達到的最大容量。注射量的大小是選擇注塑機的一個重要參數(shù)。它反應(yīng)了注塑機的注塑能力，意味著注塑機能注射成型多大體積的注塑制品。在以容量計算，進行校核時，必須使在一個注塑周期內(nèi)所需的注塑塑料熔體的容量在標準注塑機額定的注射量的 80%以內(nèi)，就是：V 塑≤0.8V 注 （2.1）式中 V 塑 即注塑機的最大注射容量，cm3；V 注 即產(chǎn)品塑件與澆注系統(tǒng)的體積的總和,cm3；0.8 為最大注塑容量的利用系數(shù)。本設(shè)計中，注射量校核如下：8由 UG 的分析→測量→體積可得：V ?！?.9cm3, V 澆≈10cm3 （2.2）V 塑＝2*V 模＋Ｖ澆=7.8+10≈17.8cm3最后得出 V 澆≥V 塑/0.8=17.8/0.8≈22.25cm3 ；選定的注塑機容量為 60cm3，所以注塑機的注射容量符合標準要求。2.8.2 注射壓力的校核在本次設(shè)計中，參考了制品的材料低 ABS 的材料特性，以及給定的推薦壓力，最終確定制品所需的注塑壓力為 80MPa，而注塑機的注射壓力能達到 122MPa，這肯定了注塑機的注塑機的壓力符合標準要求。2.8.3 鎖模力的校核鎖模力為注塑機鎖模裝置用來夾緊模具的力。鎖模力過小會在產(chǎn)品塑件成型發(fā)生飛邊跑料的現(xiàn)象。F＞p×A/1000 （2.3）式中：F 為鎖模力 ,KN；P 為型腔壓力， MPa；A 為塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積， mm2。已知參考的低 ABS 的型腔壓力為 25~30MPa。確定型腔壓力 25MPa。澆注系統(tǒng)的投影面積與產(chǎn)品的投影面積可以通過 UG 中的分析得出，A=2339.0341。由于澆注系統(tǒng)的投影較為分散，即定為一倍的單個制品的陰影面積。9圖 2.9 截面面積分析圖鎖模力即為 F=p×A=25×2339.0341=58.5KN。而注塑機的鎖模力為 500KN 遠大于計算所得的脹模力所以注塑機的鎖模力符合標準要求。2.8.4 開模行程的校核模具開模后為了便于取出制件，要求有足夠的開模距離，所謂開模行程是指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注塑機的開模行程是有限的，設(shè)計模具必須校核所選注射機的開模行程，以便與模具的開模距離相適應(yīng)。對于臥式注射機，其開模行程與模具厚度有關(guān)，對于多分型面注射模應(yīng)有： mHS10~5≥21max+=式中 --推出距離--包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度2=（水口料的長度+20~30 ）總的開模距離需要 H=130+80+10=220mm 以上經(jīng)計算，符合要要求。2.9 模架的選擇根據(jù)型腔排列的方式和型腔的大小以及考慮10根據(jù)對塑件的綜合分析，確定該模具是單分型面的模具，由 GB/T12556.1-12556.2-1990《塑料注射模中小型模架》可選擇 CI 型的模架，其基本結(jié)構(gòu)如下：2.10 本章小結(jié)此章對產(chǎn)品塑件的工藝設(shè)計進行了分析，確定了塑件產(chǎn)品的材料及其特性。然后通過計算確定了型腔的數(shù)量與排列方式，并由此選擇相對應(yīng)的注塑機型號和模架類型型號，最終通過計算驗證初步的選擇滿足了實際的情況。11第 3 章 分型面的設(shè)計3.1 概述將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料,它是決定模具結(jié)構(gòu)的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。3.2 分型面的選擇分型面的形式參見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》圖 2-40，其選擇示例見《模具設(shè)計與制造簡明手冊》表 2-47。如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項原則：（1）分型面不僅應(yīng)選擇在對制品外觀沒有影響的位置，而且還必須考慮如何能比較方便地清除分型面產(chǎn)生地溢料飛邊。同時，還應(yīng)避免分型而產(chǎn)生飛邊；（2）分型面的選擇應(yīng)有利于脫模，否則，模具結(jié)構(gòu)便會變得比較復(fù)雜。通常，分型面的選擇應(yīng)盡可能使制品在開模后滯留在動模一側(cè)；（3）分型面不影響制品的形狀和尺寸精度; （4）分型面應(yīng)盡量與最后填充的型腔表面重合，以利于排氣；（5）選擇分型面是，應(yīng)盡量減少脫模斜度給制品大小端尺寸帶來的差異；（6）分型面應(yīng)便于模具加工;（7）選擇分型面時，應(yīng)盡量減少制品在分型面上的投影面積，以防止面積過大，造成鎖模困難，產(chǎn)生嚴重的溢料。其中最重要的是第 5）和第 2）、第 6）點。為了便于模具加工制造，應(yīng)盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。考慮到零件的形狀，分型面設(shè)計在最大輪廓面，具體由圖所示：12圖 3.1 上下分模示意圖3.4 本章小結(jié)本章對本設(shè)計的模具分型面：上下分型面，前后分型面，內(nèi)部的分型面進行了設(shè)計分析，最終確定了最理想的方案。并在圖上給出參考的指示。13第 4 章 澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)：從注塑機噴嘴進入模具開始，到型腔入口之間的流道。多模腔的模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴等組成。本章會對此次設(shè)計的澆注系統(tǒng)進行分析并選出最適合的方案。4.1 主流道設(shè)計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式，俗稱澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。主流道參數(shù)如表 4-1 所示： 表 4-1 主流道主要參數(shù)參數(shù) 參數(shù)值錐角 =2°?內(nèi)表面粗糙度 Ra=0.63 m?小端直徑 D=d+(0.5~1)mm=5.5半徑 R =R +(1~2)mm=2021材料 T8A定圈也是標準件，外徑為 Φ150mm，內(nèi)徑 Φ130mm。通過兩個 M8 螺絲固定定位環(huán)，具體如下圖：14圖 4.2 澆口套與定位環(huán)4.2 分流道的設(shè)計4.2.1 分流道的布局分流道橫截面形狀有很多種：圓形、梯形、六邊形、圓角梯形、等。在各種截面中，圓形截面是使用最為廣泛的，由于本零件體積比較大，為了注射填充飽滿，設(shè)計采用直接交口，無需設(shè)計分流道4.3 澆口的設(shè)計澆口是連接分流道和型腔之間的通道。它的位置、形狀和尺寸對產(chǎn)品塑件的成型有較大的影響。它的設(shè)計包括了形狀、尺寸的確定和位置的選擇。本次設(shè)計中采用了一模兩腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計，又因為材料的特性，經(jīng)過各種分析比較，采用側(cè)澆口。圖 4.5 澆口流道4.4 本章小結(jié)本章對設(shè)計中的澆注系統(tǒng)進行了設(shè)計，對主流道，分流道，澆口等進行了計算驗證。15第 5 章 模具成型零部件的設(shè)計模具中，決定產(chǎn)品塑件幾何形狀與尺寸的零部件成為成型零部件，主要包括凸模，凹模，鑲塊，成型桿，成型環(huán)等等。5.1 型腔的設(shè)計凹模用于成型塑件的外表面，又稱為陰模、型腔。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式 5 種?？傮w上說，整體是強度、剛度好，但不適于復(fù)雜的型腔。鑲嵌式采用組合的模具結(jié)構(gòu)，是復(fù)雜型腔加工相對容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結(jié)構(gòu)相對于型芯結(jié)構(gòu)簡單，模具不大，為了提高強度，采用整體式。如圖圖 5.1 型腔設(shè)置示意圖5.2 型芯的設(shè)計型芯是用成型塑料內(nèi)表面的零件。二者并沒有嚴格的區(qū)分，由于該模具結(jié)構(gòu)在型芯上復(fù)雜，又屬于小型模具，內(nèi)表面又要求不高所以凹模也采用整體式。16圖 5.2 型芯設(shè)置示意圖5.3 成型零部件工作尺寸的計算塑件經(jīng)成型后所獲得的制品從熱模具中取出后，因冷卻及其它原因會引起尺寸減小或體積縮小，收縮性是每種塑料都具有的固有特性之一，選定 ABS 材料的平均收縮率為 0.3%，剛計算模具成型零部件工作尺寸的公式為：BA03.??式中 A — 模具成型零部件在常溫下的尺寸B — 塑件在常溫下實際尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/3～1/4 ，或取 IT4～8 級作為模具制造公差。在此取 IT5 級，型芯工作尺寸公差取 IT5 級。模具型腔的小尺寸為基本尺寸，偏差為正值；模具型芯的最大尺寸為基本尺寸，偏差為負值，中心距偏差為雙向?qū)ΨQ分布。所以型腔尺寸如下：L1=[75×(1+0.003)-(3/4)×0.86] =74.58386.0?29.0?L2=[54.71×(1+0.003)-(3/4)×0.74] =54.3174. 5.017型腔深度的尺寸計算：h =[h (1+k)-(2/3)Δ] （5.7）凹 塑 3??式中： h 模/型腔高度尺寸(mm)；凹h 為塑件內(nèi)形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸；塑Δs 、K 含義如（1）式中。H1=[10×(1+0.003)-(2/3)×0.28] =9.84328.0?09.?H2=[5×(1+0.003)-(2/3)×0.24] =4.86 4. 8.02）凸模的外形尺寸計算： L 凸 =[L (1+k)+(3/4) Δ] （5.8）塑 3??式中： L 凸 模/型芯外形尺寸(mm)； L 為塑件內(nèi)形基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形尺寸；塑Δs 、k 含義如（1）式中。所以型芯的尺寸如下：L1=[75×（1+0.003）+（3/4）×0.86] =75.88386.0?029.?L2=[18×（1+0.003）+（3/4）×0.38] =18.34 . 13.0型芯的深度尺寸計算：H 凸 =[h (1+k)+ (2/3)Δ] （5.9）塑 3??式中： h 凸 為凸模/型芯高度尺寸(mm)；h 為塑件內(nèi)形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸；塑Δs 、k 含義如（1）式中兩個型芯的高度分別為： H1=[9×（1+0.003 ）+（2/3）×0.28] =9.22328.0?09.?H2=[1×（1+0.003）+ （2/3）×0.20] =1.13.07.18第 6 章 頂出脫模機構(gòu)的設(shè)計6.1 概述本設(shè)計中，頂出系統(tǒng)采用頂桿頂出機構(gòu)，產(chǎn)品塑件包覆的型芯分為兩個部分：型芯內(nèi)部作為頂桿，用于頂出塑件，使塑件脫出型芯外部表面；型芯外部固定于定模模板之上。6.2 頂桿頂出機構(gòu)本設(shè)計中的頂桿采用圓柱型頂桿，也就是型芯的內(nèi)部。為了使頂桿能較好的將塑件推出，且又要有成型面的要求(在塑件內(nèi)部有突出部分，頂桿上部中央需凹陷一個圓形球面) ，需要有較大截面積和一定的形狀，要另外對頂桿進行精加工。其結(jié)構(gòu)和位置如下圖所示圖 6.1 頂桿示意圖6.3 推板頂出機構(gòu)19在動模一側(cè)設(shè)置推板，來放置推桿使推桿推出塑件進行脫模。推板一側(cè)還需設(shè)置四個與動模和定模的分型面接觸的導(dǎo)柱來限位。6.4 模架的設(shè)計模架技術(shù)的標準，是指在模具設(shè)計中和制造中所應(yīng)遵循的技術(shù)規(guī)范、基準、和準則。它具有以下定義：1. 減少了模具設(shè)計者的重復(fù)性工作；2. 改變了模具制造行業(yè)“大而全，小而全”的生產(chǎn)局面，轉(zhuǎn)為專業(yè)生產(chǎn)；3. 模具的標準化是采用 CAD/CAM 技術(shù)的先決條件；4. 有利于模具技術(shù)的國際交流和模具出口。根據(jù)《實用模具設(shè)計與制造手冊》表 2-86 的注射模模體組合形式而選模架，它適應(yīng)于單分型面的模具的推件板的推出機構(gòu) [13]。模寬 B1=250mm，模長 L=300mm；模板 A=60mm，材料 45 鋼；模板 B=60mm，材料 45 鋼；墊塊 C=80mm，材料 45 鋼； 模架的總高度計算得：H=401經(jīng)校核模具的強度和剛度都是足夠的，且模架的大小也適中，經(jīng)核算選用該模架是較為合理的。6.6 本章小結(jié)本章對頂出脫模機構(gòu)進行了設(shè)計。對模架介紹并計算出各板的厚度。20第 7 章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計溫度對產(chǎn)品塑件的影響：變形，尺寸精度，力學(xué)性能，表面質(zhì)量。模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)該包括：加熱系統(tǒng)與冷卻系統(tǒng)兩個方面，要根據(jù)塑料的品種，產(chǎn)品塑件的結(jié)構(gòu)形狀，尺寸，生產(chǎn)效率和成型工藝對模具的要求來確定對模具加熱還是冷卻。模具冷卻系統(tǒng)的冷卻方法一般是：在型腔，型芯或滑塊等部位合理的設(shè)置冷卻水道，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模具溫度。模具冷卻的主要目的是為了：提高塑件質(zhì)量和縮短成型周期。通過比較最終確定本次設(shè)計的冷卻系統(tǒng)采用循環(huán)水冷卻方法。7.1 冷卻管道的工藝計算計冷卻系統(tǒng)的目的在于維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應(yīng)使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設(shè)計冷卻系統(tǒng)時，模具設(shè)計者必須根據(jù)塑件的壁厚與體積決定下列設(shè)計參數(shù)： 冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳性質(zhì)。求塑件在固化時每小時釋放的熱量 Q塑件的產(chǎn)量為 hkgtmW/053.8.1625.???查表 10－4 得 ABS 的單位熱流量 lJ/3所以 hKQ/26.105..1???)2530(178.40.6)(60321 ???McMqv??= 38.?min/冷卻管路的位置與尺寸21塑件壁厚應(yīng)該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設(shè)置是在凸模塊與凹模塊內(nèi)，本零件的成型部分在滑塊處，所以在其位置設(shè)置通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應(yīng)維持為冷卻孔道直徑的1~2 倍，冷卻孔道之間的間距應(yīng)維持 3~5 倍直徑。冷卻孔道直徑通常為 6~12 mm（7/16~9/16 英吋），在此取 6mm。 7.2 冷卻水道的結(jié)構(gòu)設(shè)計冷卻水管道分布在型腔和型芯上，直徑為 6mm。動模板的一端用短膠管聯(lián)通，另一端的兩個孔分別接進水孔和出水孔。圖 7.1 冷卻水管的設(shè)計圖22第 8 章 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導(dǎo)向的零件。8.1 導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的作用1、 定位件用：模具閉合后。2、 保證動定模和推板或上下模位置正確。3、 保證型腔的形狀和尺寸精確。4、 在模具的裝配過程中也起定位作用。5、 便于裝配和調(diào)整。6、 導(dǎo)向作用：合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。7、 承受一定的側(cè)向壓力。8.2 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇導(dǎo)柱導(dǎo)套結(jié)約形式及尺寸圖 8-1 其材料采用 T8A 鋼經(jīng)滲碳淬火處理，硬度為 50~55HRC。導(dǎo)柱、導(dǎo)套固定部分表面粗糙度 Ra 為 08μm，導(dǎo)向部分表面粗糙度 Ra 為 0.8~0.4μm。具體尺寸如上圖所示。導(dǎo)柱、導(dǎo)套用 H7/