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第四部分 第Ⅵ號工序數(shù)控編程設(shè)計說明書
1. 工序數(shù)控加工工藝性分析：
該零件比較簡單，由內(nèi)外圓柱面、螺紋孔、沉頭孔、以及車刀槽等構(gòu)成，其中多個直徑尺寸與軸向尺寸有較高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求；零件材料為45鋼，加工切削性能好，無熱處理和硬度要求。
通過上述分析，采用以下幾點工藝措施：
（1） 對圖樣上帶公差的尺寸，因公差值較小，故編程時必取平均值，由于計算工序的煩瑣,故而取基本尺寸即可。
（2） 左右端面及中心孔均為多個尺寸的設(shè)計基準，相應工序加工之前，應該先將左右端面及中心孔車出來。
（3） 法蘭盤外輪廓表面對大底面有去垂直度要求,只要提高裝夾精度,使大底面與銑刀軸線垂直,即可保證。
（4） 該工件采用反復掉頭裝夾來完成工件的全部尺寸。
2.走刀路線的確定（
整個零件的加工順序的擬訂按照基面先行、先粗后精的原則確定.因此,應先加工用作定位基準的￠42 0 -0.019mm及￠7兩個定位孔,大底面,然后再加工外輪廓表面.由于該零件的￠42 0 -0.019mm及￠7兩個定位孔,大底面已在前面工序加工完畢,再這里只分析加工外輪廓的走刀路線,再加工外輪廓時,對銑削外輪廓時,深度方向進給有兩種方法:一種是在XZ(或YZ)平面上進行來回銑削逐漸進刀至既定深度;另一種是先打一工藝孔,然后從工藝孔進刀至既定深度.
進刀點選在外圓某點處,刀具往返切削,逐漸加深切削度,當達到要求深度后,刀具在XY平面內(nèi)運動,銑削外輪廓.為了保證外輪廓表面有較高的表面質(zhì)量,采用順銑方式.即從外圓某點處按順時針方向銑削.
3.刀具及切削用量的選擇
將所選的刀具參數(shù)如下所示，但要注意：車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應選擇較大的副偏角，必要時可作圖檢驗。本次設(shè)計Kr’=55?。
序號 刀具號 刀具規(guī)格 數(shù)量 加工表面 備注
01 T01 ￠18硬質(zhì)合金立銑刀 1 銑削輪廓外表面，端面
02 T02 立銑刀φ6 1 各圓柱表面上的孔
03 T03 中心鉆φ5 1 打預制孔
04 T04 麻花鉆φ41.8 1 鉆￠42 0 -0.019mm孔
05 T05 麻花鉆φ7.5 1 鉆2-φ7及沉頭孔
06 T06 擴孔鉆φ42 1 鉆￠42 0 -0.019mm孔
07 T07 鉸刀 (φ7及沉頭孔) 1 鉆2-φ7及沉頭孔
根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求，刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進給，計算主軸轉(zhuǎn)速與進給速度（計算過程略），計算結(jié)果見下表中。
背吃刀量的選擇因粗、精加工而不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機床功率允許的情況下，盡可能選則較大的背吃刀量，以減少進給次數(shù)；精加工時，為保證零件表面粗糙度的要求，背吃刀量一般取0.1-0.4mm較為合適。
4.編程原點的確定及數(shù)值計算：
該零件輪廓的計算節(jié)點由于整體較容易理解，只是其中的某一計算節(jié)點較復雜，故借用Auto-CAD進行各節(jié)點計算、其余該零件的孔點坐標、兩側(cè)面（銑）坐標值均可看圖得出，這里只介紹銑削部分的坐標值；
5.程序編寫及程序說明：
數(shù)控程序如下：
外輪廓加工程序
O0001 程序名
N010 G54 G90 G17 G00 XO YO M03 S1000; 坐標系設(shè)定
N020 G00 Z10; 快進至安全高度
N030 G00 X-50 Y-50;
N040 G41 G00 X-31 D01; 刀具左補償，到達1點
N050 G01 Z-30 F200;
N060 X-31 Y0;
N070 G02 I31 J0;
N080 G01 Y0;
N090 Z10;
N0100 G40 G00 X0 YO; 退出輪廓至2點，取消刀補
N0110 G00 Z10 M05 M09; 主軸停，快速返回安全高度
N0120 M05; 主軸停止
N0130 M30; 程序結(jié)束
注意：在加工過程中，刀具選￠18立銑刀，執(zhí)行過程時、隨時注意刀補的補償與校正；