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畢業(yè)設計—機械制造畢業(yè)設計說明書 目錄 前言…………………………………………………………………………………………… 1機械制造技術畢業(yè)設計的目的……………………………………………………………………………… 2機械制造技術畢業(yè)設計的基本任務與要求………………………………………………………………… 2、1、設計任務………………………………………………………………………………………………… 2、2、畢業(yè)設計基本要求……………………………………………………………………………………… 3 畢業(yè)設計說明書的編寫……………………………………………………………………………………… 第一章 分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備設計………………………………………………… 1 分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備的基本任務…………………………………………………………………… 2　分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備的設計要求…………………………………………………………………… 3　分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備的方法和步驟………………………………………………………………… 3、1　生產(chǎn)綱領的計算與生產(chǎn)類型的確定……………………………………………………………… 3、2　零件圖審查……………………………………………………………………………………… 3、2、1 了解零件圖的功用及技術要求…………………………………………………………… 3、2、2 分析零件的結構工藝性………………………………………………………………… 3、3　毛坯的選擇……………………………………………………………………………………… 3、3．1毛坯的種類………………………………………………………………………………… 3、3．2鑄件制造方法的選擇……………………………………………………………………… 3、3．3鑄件的尺寸公差與加工余量……………………………………………………………… 3、3．3．1鑄件的尺寸公差…………………………………………………………………… 3、3．3．2鑄件的加工余量…………………………………………………………………… 3、3．3．3鑄件最小孔徑…………………………………………………………………… 3、3、4　毛坯—零件合圖…………………………………………………………………………… 3、4　定位基準的選擇……………………………………………………………………………… 3、4、1 夾具設計研究原始資料…………………………………………………………………… 3、4、2 擬定夾具的結構方案…………………………………………………………………… 3、4、2、1確定夾具的類型………………………………………………………………… 3、4、2、2確定工件的定位方式及定位元件的結構…………………………………………… 3、4、2、3確定工件的夾緊方式，計算夾緊力并設計夾緊裝置…………………………………… 3、4、2、4確定刀具的導向方式或對刀裝置………………………………………………………… 3、4、2、5確定夾具體的結構類型………………………………………………………………… 3、4、3 夾具總圖設計…………………………………………………………………………… 3、4、3、1 繪制總裝圖的注意問題………………………………………………………………… 3、4、3、2 繪制總裝圖的步驟……………………………………………………………………… 3、4、3、3 夾具總圖上尺寸及精度、位置精度與技術要求的標注…………………………… 3、4、3、4 夾具公差與配合的選擇………………………………………………………………… 3、4、3、5 各類機床夾具的公差和技術要求的確定……………………………………………… 3、4、4夾具精度的校核………………………………………………………………………… 3、4、5繪制夾具零件圖樣…………………………………………………………………………… 3、4、6夾具總體結構分析及夾具的使用說明………………………………………………… 3、5　擬定工藝路線…………………………………………………………………………………… 3、5、1 確定各表面的加工方法…………………………………………………………………… 3、5、2 加工順序的安排…………………………………………………………………………… 3、5、3 確定加工余量…………………………………………………………………………… 3、5、4 計算工序尺寸及公差…………………………………………………………………… 3、6 確定各工序切削用量…………………………………………………………………………… 3、7 機床及工藝裝備的選擇…………………………………………………………………………… 3、8 工時定額的計算與確定…………………………………………………………………… 3、9 工藝規(guī)程卡的填寫…………………………………………………………………………… 4、設計小結………………………………………………………………………………………………… 參考文獻書目………………………………………………………………………………………… 分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備設計 摘要：本設計的零件為分離爪，選用QT40-10球墨鑄鐵 。根據(jù)零件的形狀、尺寸精度、生產(chǎn)的經(jīng)濟效益等各方面的詳細分析其加工工藝，多采用專用機床加工。通過對零件的分析，此軸要求精度高，工序適當集中，要求光滑，所以選用工具和尺寸要準。最后對零件進行校核。以便達到零件精度的要求。 關鍵詞：夾具、校核、球墨鑄鐵，分離爪 Abstract : The design of the components separation claw choose QT40-10 ductile iron. According to parts of shape, dimensional accuracy, cost-effective production areas such as a detailed analysis of its manufacturing processes, the use of dedicated processing machine. Part of the analysis, accuracy of this axis, the appropriate concentration processes require smooth, and use tools to prospective size. Finally, the parts are checked. To meet the requirements of precision parts. Keywor :Fixture, Verification, ductile iron, separation claws ds 前言 1分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備設計 機械制造技術課程設計是培養(yǎng)機械工程類專業(yè)學生應職應崗能力的重要實踐性教學環(huán)節(jié)，它要求學生能全面綜合地運用所學的理論和實踐知識，進行零件機械加工工藝規(guī)程和工藝裝備的設計。其基本目的是： （1） 培養(yǎng)工程意識。 （2） 訓練基本技能。 （3） 培養(yǎng)質量意識。 （4） 培養(yǎng)規(guī)范意識。 2 機械制造技術課程設計的基本任務與要求 2、1、設計任務 （1）設計一個中等復雜的零件的加工工藝規(guī)程； （2）設計一個專用夾具； （3）編寫設計說明書。 2、2、課程設計基本要求 （1） 內(nèi)容完整，步驟齊全。 （2） 設計內(nèi)容與說明書的數(shù)據(jù)和結論應一致，內(nèi)容表達 清楚，圖紙準確規(guī)范，簡圖應簡潔明了，正確易懂。 （3） 正確處理繼承與創(chuàng)新的關系。 （4） 正確使用標準和規(guī)范。 （5） 盡量采用先進設計手段。 3 課程設計說明書的編寫 說明書要求系統(tǒng)性好、條理清楚、語言簡練、文字通順、字跡工整、圖例清晰、圖文并茂，充分表達自己的見解，力求避免抄書。 4分離爪工藝規(guī)程和工藝裝備設計　　 （1）設計分離爪中車左側端面，位置尺寸16；粗車外圓至Φ41.5車床夾具 （2）加工工件零件圖如圖4-1所示。 （3）生產(chǎn)類型：大批量生產(chǎn)。 （4）毛胚：模鑄件。 （5）工藝內(nèi)容：工件材料為QT40-10。車削大頭做側端面。粗車外圓至Φ41.5。使用設備為CA6140車床。刀具為標準普通刀具。其工序簡圖如4-2所示 （6）工序的加工要求：Φ36外圓中心距為（36±0.212）mm；平行度允差0.05mm；。 第1章 分離爪工藝 圖4-1 規(guī)程和工藝裝備設計 1．基本任務： （1）繪制零件工件圖一張； （2）繪制毛坯—零件合圖一張； （3）編制機械加工工藝規(guī)程卡片一套； （4）編寫設計說明書一份； （5）收集和研究原始資料，為夾具結構設計做好技術準備。 （6）初步擬定夾具結構方案，繪制夾具結構草圖，進行必要的理論計算和分析。選擇最佳的夾具結構方案，確定夾具精度和夾具總圖尺寸、公差配合與技術要求。 （7） 繪制夾具總圖和主要非標準件零件圖，編寫設計說明書。 （8）編制夾具特殊使用維護、操作、制造方面的說明或技術要求。 2．設計要求： （1）應保證零件的加工質量，達到設計圖紙的技術要求； （2）在保證加工質量的前提下，盡可能提高生產(chǎn)效率； （3）要盡量減輕工人勞強度，必須考慮生產(chǎn)安全、工業(yè)衛(wèi)生等措施； （4）在立足本企業(yè)的生產(chǎn)條件基礎上，盡可能采用國內(nèi)外新技術、新工藝、新裝備； （5）工藝規(guī)程應正確、完整、簡潔、清晰； （6）工藝規(guī)程應滿足規(guī)范化、標準化要求； （7）夾具設計保證工件的加工精度； （8）提高生產(chǎn)效率； （9）工藝性好； （10）使用性好； （11）經(jīng)濟性好。 3．方法和步驟： 3．1生產(chǎn)綱領的計算與生產(chǎn)類型的確定 生產(chǎn)類型 生產(chǎn)綱領（件/年） 大批生產(chǎn) 小型零件 100~2000 表1-1生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型的關系（機械制造技術課程設計） 3．2零件圖審查 3．2．1了解零件的功用及技術要求 熟悉用途、性能及工作條件，明確被加工零件在產(chǎn)品中的位置和功用，審查圖樣的完整性和正確性。分離爪的主要目的就是分離事物。 3．2．2分析零件的結構工藝性 零件的結構工藝分析主要應考慮以下幾個方面： （1）零件的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求應經(jīng)濟合理； （2）各加工表面的幾何形狀應盡量簡單； （3）有相互位置要求的表面應盡量在一次裝夾中加工； 3．3毛坯選擇 3．3．1毛坯的種類—鑄件QT40-10。QT40-10是球墨鑄鐵，它的熱處理與鋼相似，但因其含碳、硅、錳量較多，所以熱處理需要較高的加熱溫度和較長的保溫時間，其淬透性比碳鋼好。毛坯的鑄造后采用低溫退火。 3．3．2鑄件制造方法的選擇 毛坯制造方法應與材料的工藝性、零件的結構形狀及大小、生產(chǎn)類型及特點以及工廠的現(xiàn)有條件相適應 毛坯種類 制造精度 （IT） 加工余量 原材料 工件尺寸 工件形狀 砂型鑄造 13級以下 小 QT40-10 各種尺寸 簡單 表1-2各類毛坯的特點及應用范圍（機械制造技術課程設計） 3．3．3鑄件的尺寸公差與加工余量 3．3．4鑄件加工余量表1-6用于成批和大量生產(chǎn)與鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機械加工余量等級和表1-7鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機械加工余量（機械制造技術課程設計 3．3．5鑄件最小孔徑 表面類型 成批生產(chǎn) 車削 15~30MM 表1-8鑄件最小孔徑（機械制造技術課程設計） 3．3．4毛坯—零件合圖 用查表法確定各表面的加工總余量和余量公差。 表1-5鑄件尺寸公差數(shù)值（機械制造技術課程設計） 表1-6用于成批和大量生產(chǎn)與鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機械加工余量等級 表1-7鑄件尺寸公差配套使用的鑄件機械加工余量（機械制造技術課程設計） 3．4定位基準的選擇 正確地選擇定位基準是設計工藝過程的一項重要內(nèi)容，也是保證加工精度的關鍵。定位基準分為粗基準和精基準。對于無合適定位面的零件可在毛坯上另外專門設計或加工出定位表面，稱為輔助基準。 定位基準的選擇原則（機械制造基礎P254） 粗基準的選擇原則 （1） 應選擇不加工表面為粗基準。 （2） 對于具有較多加工表面的工件，粗基準的選擇，應合理分配各加工表面的加工余量，以保證： 1） 各加工表面都有足夠的加工余量； 2） 對某些重要的表面，盡量使其加工余量均勻； 3） 使工件上各加工表面總的金屬切除量最??； （3） 作為粗基準的表面，應盡量平整，沒有澆口，冒口或飛邊等其它表面缺陷，以便定位準確； （4） 同一尺寸方向上的粗基準表面只能使用一次； 精基準的選擇原則： （1） 基準重合原則 （2） 基準統(tǒng)一原則 （3） 互為基準原則 （4） 自為基準原則 3．4．1夾具設計研究原始資料 1、研究加工工件圖樣 了解該工件的結構形狀．尺寸．材料．熱處理要求，主要是表面的加工精度．表面粗糙度及其他技術要求 2、熟悉工藝文件，明確以下內(nèi)容 （1） 毛坯的種類．形狀．加工余量及其精度。 （2） 工件的加工工藝過程，工序圖，本工序所處的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基準面的狀況。 （3） 本工序所使用的機床．刀具及其他輔助工具的規(guī)格。 （4） 本工序所采用的切削用量。 3．4．2擬定夾具的結構方案 1． 確定夾具的類型 2． 確定工件的定位方式及定位元件的結構 工件的定位方式主要取決于工件的加工要求和定位基準的形狀．尺寸。分析加工工序的技術條件和定位基準選擇的合理性，遵循六點定位原則，按定位可靠．結構簡單的原則，確定定位方式。常見的定位方式有平面定位．內(nèi)孔定位．外圓定位和組合表面（一面兩銷）定位等。在確定了工件的定位方式后，即可根據(jù)定位基面的形狀，選取相應的定位元件及結構。 （1） 平面定位 在夾具設計中常用的平面定位元件有固定支承．可調支承．自位支承及輔助支承，其中固定支承又可分為支承釘和支承板。 3.工件的夾緊方式，計算夾緊力并設計夾緊裝置 夾緊機構應保證工件夾緊可靠．安全．不破壞工件的定位及夾壓表面的精度和粗糙度。在設計夾緊裝置時必須合理選擇夾緊力的方向和作用點，必要時還應進行夾緊力的估算。 （1）夾緊力的計算 在確定夾緊力的大小時，為簡化計算，通常將夾具和工件看成一個剛性系統(tǒng)。根據(jù)工件所受切削力．夾緊力（大型工件還應考慮重力．慣性力等）的作用情況，找出加工過程中對夾緊最不利的狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力，最后再乘以安全系數(shù)。 用壓板夾緊工件端面 Fwk=KM/LF（Fwk實際夾緊力，K安全系數(shù)） 表3-2常見夾緊形式所需的夾緊力計算公式（機械制造技術課程設計） (2)夾緊裝置的設計 夾緊裝置的設計實際上是一個綜合性的問題，確定夾緊力的大?。较蚝妥饔命c時，必須全面考慮工件的結構．工藝方法．定位元件的結構與布置等因素。要求夾緊裝置動作迅速，操作安全省力，結構簡單．易于制造并且體積?。畡偠群?，有足夠的夾緊行程和裝卸工件的間隙。常見的夾緊機構有斜鍥機構．螺旋機構．偏心機構等。也可采用機動夾緊如液壓．氣動夾緊等。 4．確定刀具的導向方式或對刀裝置表3-49~表3-62為常用的對刀元件和導向元件（機械制造技術課程設計），供設計時選用 5. 確定夾具體的結構類型 夾具上的各種裝置和元件通過夾具體連接成一個整體，因此夾具體的形狀及尺寸取決于夾具各種裝置的布置及夾具與機床的連接。 （1）對夾具體的要求 1. 有適當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性 2. 有足夠的強度和剛度 3. 結構工藝性好 4. 排屑方便 5. 在機床上安裝穩(wěn)定可靠 6. 夾具體毛坯的類型 7. 型材夾具體 8. 鑄造夾具體 3、4、3 夾具總圖設計 1 繪制總裝圖的注意問題 （1）盡可能采用1：1的比例，以求直觀不會產(chǎn)生錯覺。 （2）被加工工件用雙點畫線表示，在圖中作透明體處理，它不影響夾具元件的投影。加工面的加工余量可用粗實線表示。 （3）視圖的數(shù)量應以能完整．清晰地表示出整個結構為原則。為直觀起見，一般常以操作者在加工時所面對的視圖為主觀圖。 （4）工件在夾具中應處于夾緊狀態(tài)。 2 繪制總裝圖的步驟 （1）布置定位元件 （2）布置導向．對刀元件 （3）設計夾緊裝置 （4）設計夾具體 （5）完成總裝圖 3 夾具總圖上尺寸及精度、位置精度與技術要求的標注 （1）夾具總圖上應標注的尺寸和相互位置關系有如下五類 1）定位副本身的精度和定位副之間的聯(lián)系尺寸及精度； 2）對刀元件或導向元件與定位元件之間的聯(lián)系尺寸； 3）夾具體與機床的連接面以及定位元件與工件表面之間的聯(lián)系尺寸； 4）夾具外形的最大輪廓尺寸； 5）配合尺寸。 （2）尺寸公差的確定原則 為滿足加工精度要求，夾具本身應有較高的精度。由于目前分析計算方法不夠完善，因此夾具的有關公差仍按經(jīng)驗來確定。如果生產(chǎn)規(guī)模較大，要求夾具具有一定壽命，夾具的有關公差可取得小些；對加工精度較低的夾具，則取較大的公差。一般可按以下原則選?。ㄏ率鑫闹械摩膋為工件相應公差）； 1）夾具上的尺寸和角度公差?。?/2~1/5）δk； 2）夾具上的位置公差?。?/2~1/3）δk； 3）當加工未注公差工件時取±0.1mm； 4）未注形位公差的加工面，按GB/T11-1984中13級精度的規(guī)定選取。 注意夾具有關公差均應在工件公差帶的中間位置，即不管工件偏差對稱與否，都要將其化成雙向對稱偏差，然后取其值的1/2~1/5，以確定夾具上有關的基本尺寸和公差。 4 夾具公差與配合的選擇 夾具的公差與配合應符合有關國家標準，常用的配合種類與公差等級如表3-5所示。具體的配合確定，有標準規(guī)定的可直接選用，沒有規(guī)定的可按表3-5選用 表3-5夾具常用配合種類和公差等級（機械制造技術課程設計） 配合件的工件形式 精度要求 示例 一般精度 較高精度 定位元件與工件定位基面間的配合 H7/h6，H7/g6, H7/f6 H6/h5，H6/g5, H6/f5 定位銷與工件定位基準孔的配合 有導向作用，并有相對運動的元件間的配合 H7/h6, H7/g6, H7/f7, H6/h5, H6/g5, H6/f5, 移動定位元件．刀具與導套的配合 沒有相對運動元件間的配合 無緊固件 H7/n6，H7/r6, H7/s6 固定支承釘．定位銷 有緊固件 H7/m6，H7/k6, H7/js6 0.10~0.20 0.02~0.05 0.20以上 0.05~0.10 3、4、4夾具精度的校核 1、 夾具精度分析 （△D平方+△A平方+△T平方）開平方根≤2/3δk （定位誤差△D；安裝誤差△A；調整誤差△T；加工方法誤差△G；工件工序尺寸公差δk） 2、 定位誤差的分析計算 3、 夾具在機床上的安裝誤差△A 4、 對刀或導向誤差△T 3、4、5繪制夾具零件圖樣 3、4、6夾具總體結構分析及夾具的使用說明 3．5 擬定工藝路線 3．5．1確定各表面的加工方法 工件各加工表面的加工方法和加工次數(shù)是擬定工藝路線的重要內(nèi)容。主要依據(jù)零件各加工表面本身的技術要求確定，同時還要綜合考慮生產(chǎn)類型，零件的結構形狀和加工表面的尺寸，工廠現(xiàn)有的設備情況，工件材料性質和毛坯情況等。 3．5．2加工順序的安排 在確定了零件各表面的加工方法之后，就要安排加工的先后順序，零件加工順序是否合適，對加工質量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性有著較大的影響。 （1） 機械加工順序的安排 在安排機械加工順序時，一般遵循先粗后精．先面后孔．先主后次．基準先行的原則。對于工序內(nèi)容復雜的零件則視具體情況采取工序集中與分散的原則處理。 （2） 加工階段的劃分 對于精度和表面質量要求較高的零件，應將粗．精加工分開進行。為此，一般將整個工藝過程劃分階段，按加工性質和作用不同，一般劃分為粗加工階段．半精加工階段．精加工階段和光整加工階段。這對于保證零件加工質量．合理使用機床設備．及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷及合理安排熱處理工序等有很大好處 。 （3） 熱處理工序的安排 熱處理工序主要用來改善材料的性能及消除應力。熱處理的方法．次數(shù)和在工藝路線中的位置，應根據(jù)零件材料和熱處理的目的而定。 （退火 正火時效）（人工時效） 正火 ↓　　　 ↓　　　↓　　　　　 毛坯→粗加工→半精加工→精加工 　　↑　　　 ↑　　　　 （調質 退火） （高頻淬火 滲碳淬火整體淬火去應力處理） 圖1-4熱處理工序的安排圖（機械制造技術課程設計） 由圖可得熱處理安排為 毛坯→粗加工→半精加工→精加工 ↑ ↑ （去應力退火 時效去應力） （表面淬火） （4） 合理安排輔助工序 輔助工序種類很多，主要包括檢驗．劃線，去毛刺．清洗．平衡．退磁．防銹．包裝等，根據(jù)工藝需要穿插在工序中。 3．5．3確定加工余量 合理確定加工余量對零件的加工質量和整個工藝過程的經(jīng)濟性都有很大影響。余量過大（材料．工時．機床．刀具）則消耗大；余量過小，不能去掉加工前道工序存在的誤差和缺陷層，影響加工質量，造成廢品。 故應在保證加工質量的前提下盡量減小加工余量。毛坯余量（總余量）已在畫毛坯圖時確定，這里主要是確定工序余量。 3．5．4計算工序尺寸及公差 工序順序確定后，就要計算各個工序加工時所應達到的工序尺寸及其公差。工序尺寸及其公差的確定與工序余量大?。ば虺叽绲臉俗⒎椒ǎ鶞蔬x擇．中間工序安排等密切相關，是一項細致的工作。 工序尺寸公差一般按經(jīng)濟加工精度確定（可查閱有關的機械加工工藝手冊），但就其性質和特點而言，一般可以歸納為兩類： （1） 基準重合時（定位基準或工序基準與設計基準重合）工序尺寸的計算 當確定了各個工序間余量和工序所能達到的加工精度后，將余量一層層疊加在被加工表面上，計算順序是從最后一道工序開始，由后往前推，就可計算出每道工序的工序尺寸，然后再按每種加工方法的經(jīng)濟加工精度的公差值按“入體原則”標注在對應的工序尺寸上。若設計尺寸沒有按“入體原則”標注時，此時工序尺寸不等于設計尺寸，應將其轉換成按“入體原則”標注方式。 （2） 基準不重合時則按工序尺寸鏈計算 3．6確定各工序切削用量 在單件小批生產(chǎn)中，各工序的切削用量一般由操作工人根據(jù)具體情況自己確定，以簡化工藝文件。 在大批大量生產(chǎn)中則應科學地．嚴格地選擇切削用量，以充分發(fā)揮高效率設備的潛力和作用。切削用量的選用與下列因素有關：生產(chǎn)率，加工質量（主要是表面粗糙），切削力所收起的工藝系統(tǒng)彈性變形，工藝系統(tǒng)的振動，刀具耐用度，機床功率等。在綜合考慮上述因素的基礎上，使背吃刀量ap，進給量f ，切削速度v的積最大。一般應先盡量取在的ap，其次盡量取大的進給量f，最后取合適的切削速度v. 參考文獻切削用量簡明手冊 工序名稱 工序加工余量 基本工序尺寸 工序加工精度等級及工序尺寸公差 工序尺寸及公差 （180，170）粗銑 7 180，170 14（±0.5） 180±0.5,170±0.5 （180，170）毛坯 7 187，177 ±5.5 187±5.5，177±0.5 15精銑 1.0 15 8(±0.0135) 15±0.0135 15半精銑 1.1 16 12(±0.09) 16±0.09 15粗銑 1.4 17.1 14(±0.215) 17.1±0.215 15毛坯 3.5 18.5 ±1.5 18.5±1.5 （117，130，127）精銑 1.0 117,127,130 8(±0.027, ±0.0315) 117±0.027， 130±0.0315， 127±0.0315 （117，130，127）半精銑 1.5 118,128,131 12(±0.175, ±0.2) 118±0.175， 128±0.2， 131±0.2 （117，130，127） 粗銑 3 119.5,129.5,132.5 14(±0.435, ±0.5) 119.5±0.435， 129.5±0.5， 132.5±0.5 （117，130，127）毛坯 5.5 122.5,132.5,135.5 ±5 122.5±5， 132.5±5， 135.5±5 Φ35，Φ40 精鏜 0.4 35,40 H7(＋0.027) 35+0.027，40+0.027 Φ35，Φ40 半精鏜 1.2 34.6,39.6 H10（+0.1） 34.6+0.1， 39.6+0.1 Φ35，Φ40 粗鏜 2.9 33.4,38.4 H13（+0.39） 33.4+0.39，38.4+0.39 Φ35，Φ40 毛坯 4.5 30.5,35.5 ±3.5 30.5±3.5， 35.5±3.5 Φ12鉸 0.15 12 H9(+0.043) 12+0.043 Φ12擴 0.85 11.95 H11(+0.11) 11.95+0.11 Φ12鉆 12 11 H13(+0.27) 11+0.27 Φ75粗鏜 4.5 75 H13(+0.46) 75+0.46 Φ47精鏜 0.4 47 H7(+0.027) 47+0.027 Φ47半精鏜 1.2 46.6 H10(+0.1) 46.6+0.1 Φ47粗鏜 2.9 45.4 H13(+0.39) 45.4+0.39 Φ47毛坯 4.5 42.5 ±4 42.5±4 2，45半精鏜 0.2,0.2 2,45 10(±0.02，±0.05) 2±0.02，45±0.05 2，45粗鏜 0.55,2.3 1.8,44.8 13(±0.07，±0.195) 1.8±0.07， 44.8±0.195 2，45毛坯 0.75,2.5 1.25,42.5 ±1, ±4 1.25±1，42.5±4 Φ8精鉸 0.04 8 H8(+0.022) 8+0.022 Φ8粗鉸 0.16 7.96 H10(+0.058) 7.96+0.058 Φ8鉆 8 7.8 H13(+0.22) 7.8+0.22 Φ9，Φ14鉆 9,14 9,14 H13(+0.54) 9+0.54，14+0.54 M5-7H精鉸 0.2 5 H7(+0.027) 5+0.027 M5-7H鉆 4.8 4.8 H13(+0.54) 4.8+0.54 3．7機床及工藝裝備的選擇 選擇機床：數(shù)控車床．夾具（專用夾具） 選擇機床和工藝裝備的總原則是根據(jù)生產(chǎn)類型與加工要求使所選擇的機床及工藝裝備既能保證加工質量，又經(jīng)濟合理。中批生產(chǎn)時，通常采用通用機床加專用工．夾具；在大批大量生產(chǎn)條件下，多采用高效率專用機床．組合機床流水線．自動線與隨行夾具。 在需要改裝設備或設計專用機床時，應根據(jù)具體要求提出設計任務書，其中包括與加工工序內(nèi)容有關的必要參數(shù)，所要求的生產(chǎn)率．保證產(chǎn)品質量的技術條件以及機床的總體布置形式等。 在選擇工藝裝備時，既工考慮適應性又要注意新技術的應用，當需要設計專用刀具．量具時，也應提出設計任務書。 3．8工時定額的計算與確定 查表法或計算法 3．9工藝規(guī)程卡的填寫 在選定機床與工藝裝備后，要看一下是否要對先前擬定的加工工藝路線進行修改。一旦確定后，可填寫機械加工工藝過程卡片。機械加工工藝規(guī)程卡片的種類很多，在課程設計中主要采用機械加工工藝過程卡片．機械加工工藝卡片和機械加工工序卡片三種。 1． 工藝文件填寫應符合以下基本要求 （1） 內(nèi)容簡潔．明確； （2） 字體端正．筆畫清楚．排列整齊； （3） “設備”欄一般填寫設備的型號．名稱，必要時還應填寫設備編號；“工藝裝備”欄內(nèi)填寫各工序（或工步）所使用的刀．夾．量具和輔助工具。其中屬專用的按專用工藝裝備的名稱（編號）填寫；屬標準的按標準填寫名稱．規(guī)格和精度，有編號的也可填寫編號； （4） 在“工序內(nèi)容”欄內(nèi)，對一些難以用文字說明的工序或工步內(nèi)容，應繪制工序簡圖； 2.繪制工序圖應符合下列要求 （1） 簡圖可按比例縮小，用盡量少的投影視圖表達。簡圖也可以只畫出與加工部位有關的局部視圖，除加工面．定位面．夾緊面，除主要輪廓面外其余線條可省略，以必須明了為度。 （2） 為了表達直觀，其位置應符合加工時的實際狀態(tài)。 （3） 加工面用粗實線，非加工面用細實線表示； （4） 應標明本工序的工序尺寸．公差及表面粗糙度，形位精度要求； （5） 定位．夾緊表面應以規(guī)定的符號標明，常見的定位．夾緊符號如表1-60所示（機械制造技術課程設計）。機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片應按規(guī)定的格式及原則填寫。 數(shù)控編程： G01G50 X180 Z50 T0101 X48 X40 G97 S1000 M03 Z-12 Z-12 G0 X50 X60 X60 Z0 F0.1 Z0 Z50 X55 X46 X180 Z-14 Z-12 M05 X60 X60 M30 Z0 Z0 X53 X40 Z-15 Z-12 X60 X60 Z0 Z0 X51 X42 Z-15.5 Z-12 X60 X60 Z0 Z0 X50 X41 Z-16 Z-12 X60 X60 Z0 Z0 4.12 設計方法和步驟 1. 夾具類型的確定 根據(jù)工序的要求及工件的結構尺寸，擬采用安裝在機床主軸過度盤上的車夾具 (1)確定定位方案 根據(jù)工序加工要求和工件的結構特點，定位方案如下所示。以底面作主定位面。限制兩個自由度（Y，Z），零件一側面定位，限制一個自由度（X）。 (2)選擇定位元件 1）選用一端為平面的支承板作為底面的定位元件（見夾具總裝圖）。其結構和有關尺寸按要求確定。 2)選用壓板作為側面定位元件，起結構尺寸按表3-17選擇。 2． 夾緊裝置的設計 （1） 夾緊機構 根據(jù)車床夾具的使用特點，力求使夾具的結構簡單，易操作，保證安全，不宜采用復雜的夾緊機構，選用螺旋夾緊方式。 （2） 夾緊力的計算 車床夾具的夾緊力估算過程復雜，因工件的受力大小及方向是動態(tài)變化的，因此，為便于分析計算，就需將工件的動態(tài)受力狀態(tài)轉化為靜態(tài)受力狀態(tài) ，找出各特征切削點的受力方向，加以分析和簡化計算。 1） 切削力的計算 設：切削速度V=80m/min,進給量f=0.3mm/r,切削深度Ap=2mm.若使用Kr=15°端面車刀粗車結合面K，查文獻5得： Fz=9.81CFZa 2） 夾緊力的估算 根據(jù)特征切削點切削力的方向，分別計算出各特征切削點夾緊力的大小，然后進行比較確定出夾緊力的最大值即為夾具所需的夾緊力。各主要特征點的夾緊力大小估算如下： ① 切削點A 工件在Fz的作用下有沿Z軸方向移動的趨勢，在Fx的作用下有沿Y軸方向移動的趨勢，此時，F(xiàn)y的作用力可看作于定位支承釘?shù)姆醋饔昧ο嗟窒?。因此，夾緊力FA的大小應滿足下列不等式 FA≥Fz+Fx/f 取f=0.3 FA＞2768.7（N） 4.1. 3平衡配重設計 平衡配重的計算通常較復雜，對于本題來說，只在夾具體上設計了配重塊，配重的調整需根據(jù)實際情況進行。 4.1.4繪制夾具結構圖 繪制夾具結構圖一般分為兩步，首先繪制草圖，待對夾具的精度進行分析和計算后，若需修改的，修改后再按國際繪制正式的總裝圖。 4.1.5確定夾具的技術要求和有關尺寸、公差配合 夾具技術要求和有關尺寸、公差配合是根據(jù)教材和有關資料、標準、手冊規(guī)定的原則確定。本題的技術要求如下： （1） 承定位板對夾具端面A的垂直度允差為0.02mm （2） 支承定位板圓弧端面至夾具回轉中心尺寸為73.5mm （3） 支承定位板定位面至夾具回轉中心尺寸為47.25 （4） 夾具體與車床過度盤止口配合尺寸及公差為Φ126H7/k6; （5） 支承釘定位面對端面A的平行度允差為0.02mm. 4.1.6整理設計計算說明書 4.1.7設計小結 機械制造技術課程設計（工藝設計和夾具設計）的全面性和系統(tǒng)性，使我對機械加工產(chǎn)生了更進一步的興趣。它能指導實際，理論知識有待實際的檢驗，理論知識與實際操作是相輔相成 4.1.8 致謝 在此次的畢業(yè)設計中,楊偉超.繆飛軍老師在設計過程中給予了我很大的指導,還有同事的指導幫助,在眾多方面提供了方便和便利,為設計的合理性、可行性和完善性提供了有利的幫助。在此表示衷心的感謝。圖書館在查閱文件資料方面提供了很大的幫助，在此也表示衷心的感謝。希望以后還有機會聽到老師們的教導。 參考文獻 1、 主編：吳兆祥，《機械制造技術課程設計》，浙江大學出版社，2005.1 2、 主編：蔣建強，《數(shù)控加工技術與實訓》，北京：電子工業(yè)出版社，2003.8 3、 主編：李啟炎，《計算機繪圖（初級）AUTOCAD2004版》，同濟大學出版社，2004.7 4、 主編：夏鳳芳，《數(shù)控機床》，高等教育出版社，2002.7 5、 主編：廖兆榮，《數(shù)控幾雙電氣控制》，高等教育出版社，2005.1 6、 《機械工程手冊》工程材料，1996年第二版 7、主編：成大先，《機械設計手冊》北京：機械工業(yè)出版社 8、甘永立，《幾何量公差與檢測》上海：上海科學技術出版社，1993