【溫馨提示】 dwg后綴的文件為CAD圖，可編輯，無水印，高清圖，，壓縮包內(nèi)文檔可直接點開預覽，需要原稿請自助充值下載，請見壓縮包內(nèi)的文件及預覽，所見即所得，請細心查看有疑問可以咨詢QQ：414951605或1304139763
桂林航天工業(yè)學院
機械制造工藝課程設(shè)計任務(wù)書
題 目：十字頭滑套機械加工工藝規(guī)程及工藝裝配
設(shè)計內(nèi)容：
1、產(chǎn)品零件圖 1張
2、產(chǎn)品毛坯圖 1張
3、機械加工工藝工程卡片 1份
4、機械加工工序卡片 1套
5、課程設(shè)計說明書 1份
6、夾具設(shè)計裝配圖 1張
7、夾具設(shè)計零件圖 1~2張
序 言
機械制造工藝學課程設(shè)計是在我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)科之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學各課程設(shè)計的一次深入的綜合性的連接，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們的大學學習生活中占有十分重要的低位。
就我個人而言，希望通過這次課程設(shè)計對自己的未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。
由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。
一、零件的分析
（一） 零件的作用
題目所給定的零件是十字頭滑套，十字頭滑套位于軸的端部，連接軸與下一級的傳動部件，起到傳遞扭矩與動力的作用。
（二）零件的工藝分析
十字頭滑套共有兩個加工表面，現(xiàn)分述如下：
1、φ190mm內(nèi)止口為中心的加工表面。
這一組加工表面包括：φ190mm定位內(nèi)止口、φ190mm定位凸臺，φ180mm內(nèi)孔，φ335mm、φ320mm的外圓表面，左右兩端各14個φ14mm的孔。
2、M6為中心的加工表面。
這一組加工表面包括：8個M6的螺孔。
加工表面的位置要求：
1）φ190mm定位凸臺與φ180mm滑道孔同軸度公差為φ0.05mm。
2）φ190mm定位內(nèi)止口與φ180mm滑道孔同軸度公差為φ0.05mm。
由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。1）劃線工序 (序6)主要是為了照顧鑄件的壁厚均勻，兼顧各部分的加工量，減少鑄件的廢品率。
2）φ180mm內(nèi)孔，中間部分，由兩段圓弧組成，而內(nèi)孔表面粗糙度要求又較高(Ra1.6μm)，在加工中會出現(xiàn)很長一段斷續(xù)切削，所以在加工時，應(yīng)注意切削用量的選擇及合理的選用刀具的幾何角度。
零件三維圖形
二、工藝規(guī)程設(shè)計
（一）、零件毛坯的制造形式
零件為40Cr鍛件。由于零件年產(chǎn)量大。已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成型。這對于提高生產(chǎn)率、保證加工質(zhì)量也是有利的。
確定毛坯的制造形式 零件材料為 HT200，考慮到該零件在車床中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可采用金屬模砂型鑄造。
（二）基面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基面選擇得正確、合理，可以保證加工質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的話還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。
1、 粗基準的選擇
對于一般的軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。但對本零件來說，應(yīng)以兩端的外圓表面作為基準，現(xiàn)定以φ335mm外表面為粗基準，利用止口盤定位，螺栓壓板夾緊，達到定位要求。
2、精基準的選擇
精基準的選擇主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。
（三） 制訂工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效率，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
1.工藝路線方案一
工序Ⅰ 鑄造。
工序Ⅱ 時效處理。
工序Ⅲ 平 335 端面，見光
工序Ⅳ 平另一端面。
工序Ⅴ 銑上平面。
工序Ⅵ 銑下平面。
工序Ⅶ 鉆上平面孔。
工序Ⅷ 鉆下平面孔。
工序Ⅸ 以下平面和端面定位鏜 180 的孔和 190 的止口。
工序Ⅹ。鏜 190 偏差為-0.1 的外圓
工序 XI 鉆 335 面上的 14- 22 孔。
工序 XII 鉆 320 面上的 14- 22 的孔
工序 XIIi 去毛刺 工序
XIIII 質(zhì)檢，入庫
2.工藝路線方案二
工序Ⅰ 鑄造。
工序Ⅱ 時效處理。
工序Ⅲ 平 335 端面，見光 工序Ⅳ 平另一端面。
工序Ⅴ 銑上平面。
工序Ⅵ 銑下平面。
工序Ⅶ 鉆上平面孔。
工序Ⅷ 鉆下平面孔。
工序Ⅸ 以下平面和端面定位鏜 180 的孔和 190 的止口。
工序Ⅹ。鏜 190 偏差為-0.1 的外圓 工序 XI 鉆 335 面上的 14- 22 孔。
工序 XII 鉆 320 面上的 14- 22 的孔
工序 XIIi 去毛刺 工序
XIIII 質(zhì)檢，入庫
工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先上下面，再以下面為基準鏜孔；方案二是先鏜孔在加工上下表面。兩相比較可以看出，方案一可以避免加工上定位精準和設(shè)計基準不重和的問題，從而保證了止口和內(nèi)孔的同軸度，而方案而不能，所以選用方案一作為零件的加工工序。
（四）機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“十字頭滑套”零件材料為HT200，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可采用砂型鑄造形成毛坯。
根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1、外圓表面（φ335mm及φ320mm）
根據(jù)技術(shù)要求及為簡化毛坯的外形，兩端外圓的直徑余量取2Z=3mm，即直接取兩端外圓表面直徑為φ338mm、φ323mm。
2、外圓表面沿軸線長度方向的加工余量（350mm）
考慮加工工藝的需要，切削兩端面時各留5mm。
3、 內(nèi)孔（φ180mm）
根據(jù)內(nèi)孔的精度要求，參照《工藝手冊》確定工序尺寸及余量為：
粗車孔：φ175mm
精車孔：φ180 mm 2Z=5mm
4、內(nèi)止口（φ190mm×5mm內(nèi)止口）、凸臺（φ190mm×5mm）
加工內(nèi)止口和凸臺時，各留加工余量5mm。
由于毛坯尺寸及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大及最小之分。
由于本設(shè)計規(guī)定的零件為大批生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以規(guī)定。
（五）確定切削用量及基本工時
工序1：車削外圓、端面、凸臺及內(nèi)孔。本工序采用計算法確定切削用量。
1、加工條件
工件材料：HT200
加工要求：車右端φ320mm外圓，粗車端面及φ190mm凸臺，粗車內(nèi)孔φ180mm。
機床：CA6140臥式機床。
刀具：刀片材料為硬質(zhì)合金，刀桿尺寸為16x25mm,Kr=450,rs=00,
rE =2mm。
2、計算切削用量
（1）粗車右端面
1）確定端面加工余量：考慮凸臺的影響，取毛坯長度的加工余量為：Zmax=5mm,分兩次加工，ap=2.5mm，按ap=3mm計。
2）確定進給量f：經(jīng)查表《切削手冊》（表2.23）可知，當?shù)稐U尺寸為16x25mm，ap≦3mm以及工件直徑為323mm時，
f=0.8～1.2mm/r
按CA6140車床說明書取f=0.81mm/r（表3.9）。
3）計算切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。
4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速:
ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x323≈69r/min
按機床說明書，與69 r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為63 r/min、80 r/min?，F(xiàn)選取80 r/min。所以實際切削速度為99.39m/min。
5)計算切削工時：
l=(323-40)/2=141.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0
tm=i(l+ l1+ l2+ l3)/ nwf=2x(141.5+2)/(100x0.8)=3.5875min
(2)粗車φ320mm外圓，同時應(yīng)校驗機床功率及進給機構(gòu)強度。
1）背吃刀量：單邊余量Z=1.5mm,可一次切除。
2）進給量：根據(jù)《切削手冊》選用f=0.8mm/r。
3）計算切削速度：見《切削手冊》
Vc=={242/(600.2X1.50.15X0.80.35)}X1.44X0.8X0.81X0.97=98m/min
4)確定主軸轉(zhuǎn)速：
ns =1000uc/∏dw=（1000x98）/(∏x323)=97r/min
按機床選取n=100r/min。所以實際切削速度為
u=∏dn/1000=∏x323x98/1000=99.39m/min
5）校驗機床功率：主切削力按《切削手冊》中公式計算
FC=
式中，=900，=1.0，=0.75，=0
=（）nF=()0.75=0.94,=0.89
所以，F(xiàn)C=900x1.5x0.80.75×99.390×0.94×0.89N=955.4N
切削時消耗功率為:
Pc＝＝(955.4x99.39)/(6x104)kw≈1.58KW
由CA6140機床說明書可知，CA6140主電動機功率為7.8 KW,當主軸轉(zhuǎn)速為100r/min時，主軸傳遞的最大功率為5.5KW，所以機床功率足夠，可以正常加工。
6）校驗機床進給系統(tǒng)強度：已知主切削力FC=955.4N，徑向切削力FP按《切削手冊》中公式計算
FP＝
式中，=530，=0.9，=0.75，=0
=（）nF=()1.35=0.897,=0.5
所以 FP＝530×1.50.9×0.50.6×99.390×0.897×0.5N＝225.9N
而軸向切削力 Ff＝
式中 ， ＝450，＝1.0，＝0.4， ＝0
KM=（）Nf=()0.1＝0.923，KK=1.17
于是軸向切削力為
FF=450×1.5×0.50.5×99.390×0.923×1.17N=515.4N
取機床導軌與機床之間的摩擦系數(shù)=0.1，則切削力在縱向進給方向?qū)M給機構(gòu)的作用力為：
F＝FF+(FC+FP)=515.4+0.1×（955.4+225.9）=633.53N
而機床縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3530N（見《切削手冊》表1.30），故機床進給系統(tǒng)可正常工作。
7)切削工時：
t=(l+l1+l2）/nf
式中，l=15, l1=4, l2=0
所以，t=(l+l1+l2）/nf=（15+4）/(100x0.8)=0.238min
(3)粗車凸臺
取ap=2.5mm，f=0.81mm/r，
切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。
ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x320≈69r/min
按機床說明書取 ns =80 r/min
則此時： u=98.47m/min
切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=5, l1=4, l2=0
所以， t=(l+l1+l2）/nf=（5+4）/(80x0.8)=0.141min
（4）粗車內(nèi)孔
取ap=2.5mm，f=0.81mm/r，
切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。
ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x175≈128r/min
按機床說明書取 ns =160 r/min
則此時： u=87.92m/min
切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=180, l1=4, l2=0
所以， t=(l+l1+l2）/nf=（180+4）/(160x0.8)=1.438min
工序2：車φ335mm外圓，粗車端面及φ190mm內(nèi)止口，選用機床：CA6140臥式機床。切削用量計算如下：
（1） 車左端面
1）確定端面加工余量：考慮內(nèi)止口的影響，取毛坯長度的加工余量為：Zmax=5mm,分兩次加工，ap=2.5mm，按ap=3mm計。
2）確定進給量f：經(jīng)查表《切削手冊》（表2.23）可知，當?shù)稐U尺寸為16x25mm，ap≦3mm以及工件直徑為338mm時，
f=0.8～1.2mm/r
按CA6140車床說明書取f=0.81mm/r（表3.9）。
3）計算切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。
4） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速:
5） ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x338≈66r/min
按機床說明書，與66 r/min相近的機床轉(zhuǎn)速為63 r/min、80 r/min。現(xiàn)選取80 r/min。所以實際切削速度為85.41m/min。
5)計算切削工時：
l=(338-40)/2=149mm,l1=2mm,l2=0,l3=0
tm=i(l+ l1+ l2+ l3)/ nwf=2x(149+2)/(100x0.8)=3.775min
(2)粗車φ335mm外圓
1）背吃刀量：單邊余量Z=1.5mm,可一次切除。
2）進給量：根據(jù)《切削手冊》選用f=0.8mm/r。
3）計算切削速度：見《切削手冊》
Vc=={242/(600.2X1.50.15X0.80.35)}X1.44X0.8X0.81X0.97=98m/min
4)確定主軸轉(zhuǎn)速：
ns =1000uc/∏dw=（1000x98）/(∏x338)=92.34r/min
按機床選取n=100r/min。所以實際切削速度為
u=∏dn/1000=∏x338x98/1000=104.01m/min
7)切削工時：
t=(l+l1+l2）/nf
式中，l=18, l1=4, l2=0
所以，t=(l+l1+l2）/nf=（18+4）/(100x0.8)=0.275min
(3)粗車φ190mm內(nèi)止口
取ap=2.5mm，f=0.81mm/r，
切削速度：硬質(zhì)合金車刀切削灰鑄鐵的平均切削速度為1.17m/s，即uc=70.2m/min。
ns =1000uc/∏dw=(1000x70.2)/ ∏x185≈121r/min
按機床說明書取 ns =125 r/min
則此時： u=72.61m/min
切削工時： t=(l+l1+l2）/nf 式中，l=5, l1=4, l2=0
所以， t=(l+l1+l2）/nf=（5+4）/(125x0.8)=0.09min
工序3：精車φ335mm端面及φ190mm×5mm內(nèi)止口，倒角1×45°。
參照工序2的計算過程。
工序4：精車φ320mm端面及φ190mm×5mm凸臺，精車內(nèi)孔φ180mm。
參照工序1的計算過程。
工序5：銑蘭盤兩側(cè)平面。
fz=0.08mm/齒（參考《切削手冊》）
切削速度：參考有關(guān)手冊，確定u=27m/min。
采用高速鋼鑲齒三面刃銑刀，dw=225mm,齒數(shù)z=20。則
ns=1000u/∏dw=1000x27/(∏x225)=38r/min
現(xiàn)選用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書，取nw=37.5r/min,故實際切削速度為u=∏dwnw /1000=∏x225x37.5=26.5r/min
當nw=37.5r/min時，工作臺每分鐘進給量為：
fm= fzZnw=0.08x20x37.5=60mm/min
查機床使用說明書，剛好有fm=60mm/min，故直接選用該值。
切削工時：由于是粗銑，故整個銑刀刀盤不必銑過整個工件，利用作圖法，可得出銑刀的行程l+l1+l2=105mm。因此，機動工時為：
tm=（ l+l1+l2）/ fm =105/60min=1.75min
工序6：鉆右端蘭盤14×φ22mm各孔，锪φ36mm平面。
（1） 鉆孔φ20mm
f=0.41mm/r ，u=12.25m/min (見《切削手冊》)
ns=(1000x12.25)/25∏=155r/min
按機床選取nw=136r/min (按《工藝手冊》)
所以實際切削速度 u=∏dwnw/1000=10.68m/min
切削工時： t=（ l+l1+l2）/ nw f=(150+10+4)/(136x0.41)=3min
(2)擴孔φ22mm
根據(jù)《切削手冊》可知，
f=1.6x0.41=0.656mm/r , u=0.4x12.25=4.9m/min
ns=(1000x4.9)/25∏=62.4r/min
按機床選?。簄w=68r/min
切削工時：切入時l1=3mm ,切除時l2=1.5mm 則
t=(150+3+1.5)/(68x1.24)=1.83min
(3) 锪φ36mm平面
f=1/3x0.5=0.17mm/r , 按機床取0.19mm/r
u=1/3x25=8.3m/min
ns=1000u/∏D=1000x8.3/(∏x25)=106r/min
按機床選取nw=132r/min, 所以實際切削速度為
u=∏D nw/1000=(∏x36x132)/1000=14.9m/min
切削工時：：切入時l1=2mm ,切除時l2=0mm ，l=8mm 則
t=(2+8)/(132x0.19)=0.40min
工序7：鉆左端蘭盤14×φ22mm各孔，锪φ36mm平面。
(1)鉆孔φ20mm
f=0.41mm/r ，u=12.25m/min (見《切削手冊》)
ns=(1000x12.25)/25∏=155r/min
按機床選取nw=136r/min (按《工藝手冊》)
所以實際切削速度 u=∏dwnw/1000=10.68m/min
切削工時： t=（ l+l1+l2）/ nw f=(150+10+4)/(136x0.41)=3min
(2)擴孔φ22mm
根據(jù)《切削手冊》可知，
f=1.6x0.41=0.656mm/r , u=0.4x12.25=4.9m/min
ns=(1000x4.9)/25∏=62.4r/min
按機床選?。簄w=68r/min
切削工時：切入時l1=3mm ,切除時l2=1.5mm 則
t=(150+3+1.5)/(68x1.24)=1.83min
(3) 锪φ36mm平面
f=1/3x0.5=0.17mm/r , 按機床取0.19mm/r
u=1/3x25=8.3m/min
ns=1000u/∏D=1000x8.3/(∏x25)=106r/min
按機床選取nw=132r/min, 所以實際切削速度為
u=∏D nw/1000=(∏x36x132)/1000=14.9m/min
切削工時：：切入時l1=2mm ,切除時l2=0mm ，l=8mm 則
t=(2+8)/(132x0.19)=0.40min
工序8：鉆、攻8×M6、深10mm螺紋。
1）切削速度的計算;參見《切削用量手冊》刀具壽命T=60min,采用采用高速鋼螺紋車刀，規(guī)定粗車螺紋時ap=0.17，走刀次數(shù)i=4；精車螺紋時ap=0.08，走刀次數(shù)i=2。
Vc= m/min
式中，Cv=11.8, m=0.11, Xv=0.70, yv=0.3, 螺距t1=1, km= (0.637/0.6)1.75=1.11, Kk=0.75
所以粗車螺紋時：uc=1.11X0.75X11.8/( 600.11X 0.170.7X 10.3)=21.57m/min
精車螺紋時：uc=1.11X0.75X 11.8/( 600.11X 0.080.7X 10.3)=36.8m/min
2）確定主軸轉(zhuǎn)速：
粗車螺紋時：n1=1000 uc/∏D=1000x21.57/(∏x6)=1145r/min
按機床說明書取 n=1400r/min
實際切削速度 uc=26.38m/min
精車螺紋時：n2=1000 uc/∏D=1000x36.8/(∏x6)=1953r/min
按機床說明書取 n=2000r/min
實際切削速度 uc=37.68m/min
3）切削工時：取切入長度l1=3mm,粗車螺紋工時：
t1=(l+ l1)i/nf=4x(10+3)/(1145x1)=0.045min
t2=(l+ l1)i/nf=2x(10+3)/(1953x1)=0.013min
所以車螺紋的總工時為：t=t1+ t2=0.058min
三、 專用夾具設(shè)計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，通常需要設(shè)計專用夾具。現(xiàn)為加工給定零件設(shè)計所必須的夾具一套，具體設(shè)計步驟如下；
（1）確定定位方案
① 分析零件圖和工藝文件，熟悉加工的技術(shù)要求；
② 分析工件在加工時學要限定的自由度；
③ 確定定位基準,本設(shè)計的基準為直徑180孔的軸線；
④ 選擇和確定定位元件，本設(shè)計為一面一銷。
⑤ 畫定位簡圖（如下圖），首先畫出工件定位基準與加工表面的理想位置，然后選則定位元件（一面兩銷）；
⑥確定夾具在機床上的位置和對刀元件的位置；
⑦定位誤差的分析和計算。
（2）夾緊機構(gòu)的設(shè)計與定位方案設(shè)計密切相關(guān)，夾緊機構(gòu)的優(yōu)劣決定夾具設(shè)計的成功與否，因為必須充分的研究討論以確定最佳方案，而不是及于畫圖。在確定夾具設(shè)計方案是應(yīng)該遵循下列原則：保證加工質(zhì)量，結(jié)構(gòu)簡單，操作省力可靠，效率高，制造成本低。其步驟如下：
① 合理的選擇力的作用點、方向、大小，保證夾緊時穩(wěn)定變形小。
② 設(shè)計夾緊力的大小。設(shè)計時所進行的夾緊力實際上主要考慮在切削力、夾緊力作用下，按照靜力平衡條件求得理論夾緊力，為了保證夾緊力的安全可靠、實際的夾緊力比理論夾緊力大，安全系數(shù)可從有關(guān)手冊中查處。
③ 加緊機構(gòu)的設(shè)計，本設(shè)計的加緊機構(gòu)如下圖
④ 對主要零件（桿件）進行強度計算，對于受壓細長桿，其穩(wěn)定性必須給與考慮。
⑤ 動力裝置的選擇及其他部件的選擇，在大批大量生產(chǎn)中廣泛采用起氣動、液壓和氣動—液壓作為夾緊機構(gòu)的動力裝置以實現(xiàn)加緊，如果采用手動，一定要滿足自鎖條件，對刀元件和導向元件為標準元件，學生可以從有關(guān)手冊中選出，并根據(jù)具體情況是否采用輔助支撐，夾具體是非標準元件，設(shè)計時要遵循下列原則。
（a） 有足夠的剛度和強度；
（b） 結(jié)構(gòu)緊湊并保證使用要求；
（c） 具有良好的機構(gòu)工藝性；
（d） 夾具體安放穩(wěn)定，裝卸方便。
在進行夾具草圖設(shè)計時可以多考慮幾個方案，以便進行分析，從中選擇最佳的方案。
（2）繪制總圖和零件圖，如下圖
①本設(shè)計中要求按1：1比例畫夾具總裝配圖，被加工零件在夾具上的位置，要用雙點劃線表示，夾緊機構(gòu)應(yīng)處于夾緊狀態(tài)。
②確定圖面，本設(shè)計為左視圖和俯視圖。
③工件的輪廓用雙點劃線表示，夾具在投影時可將工件看成“玻璃體”，不影響投影關(guān)系。
④按定位方案畫出定位元件，必要時用雙點劃線將刀具畫出。
⑤ 對于標準件和成套借用的部件在夾具總圖中只畫出外形輪廓。
⑥保證夾具機構(gòu)合理。
⑦保證機床與夾具、刀具與夾具的相對位置的正確性。
⑧運動部件運動靈活。
⑨夾具具有良好工藝性。
⑩運動部件有潤滑裝置，排屑方便。
零件的選材，尺寸標注及總裝技術(shù)要求合理（有關(guān)技術(shù)要求參閱教材）
四、課程設(shè)計心得
經(jīng)過三個星期的努力，我終于將機械制造課程設(shè)計做完了。在這次作業(yè)過程中，我遇到了許多困難，一遍又一遍的計算，一次又一次的設(shè)計方案修改這都暴露出了前期我在這方面的知識欠缺和經(jīng)驗不足。特別是在做夾具的時候，在夾具我根本什么也不知道，效率太慢，還經(jīng)常出錯，令我非常苦惱。后來在翻閱各種資料下，我找到了問題所在之處，將之解決了。這使我對機械加工工藝規(guī)程分析有了更進一步的了解。盡管這次作業(yè)的時間是漫長的，過程是曲折的，但我的收獲還是很大的。不僅僅掌握了加工工藝的各種數(shù)據(jù)的計算機加工流程，還使得我對一些必備的操作軟件掌握的更加徹底了。對我來說,收獲最大的是方法和能力，那些分析和解決問題的方法與能力。在整個過程中，我發(fā)現(xiàn)像我們這些學生最最缺少的是經(jīng)驗，沒有感性的認識，空有理論知識，有些東西很可能與實際脫節(jié)。總體來說，我覺得做這種類型的作業(yè)對我們的幫助還是很大的,它需要我們將學過的相關(guān)知識都系統(tǒng)地聯(lián)系起來，從中暴露出自身的不足，以待改進。有時候，一個人的力量是有限的，合眾人智慧，我相信我們的作品會更完美！
參考文獻
1、《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計方法》 段明揚主編2007年1月。 廣西師范大學出版社
2、《現(xiàn)代機械制造工藝設(shè)計實訓教程》 段明揚主編 2007年1月。 廣西師范大學出版社
3、《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 李益民主編1999年10月。 機械工業(yè)出版社
4、《切削用量簡明手冊》 艾興等編2000年3月 機械工業(yè)出版社
5、《金屬機械加工工藝人員手冊》 上海科技出版
6、《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》 華楚生 主編2000年4月
22