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XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 30 鉆 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 銑夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 鉆ΦΦ18mm 麻花鉆，鉆夾具，游標卡尺 685 13 1 2 1 15min 15min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期  XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 40 鉆 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 銑夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 在Φ18mm的兩端倒角1.5X45度 麻花鉆，鉆夾具，游標卡尺 600 15 1 1 1 15min 15min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 50 銑 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 拉床 L61 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 專用夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 拉Φ孔至圖紙尺寸 游標卡尺 685 13 1 2 1 15min 15min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 70 銑 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 專用夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 銑叉爪兩面，保持厚度為與Φ 孔垂直度0.1mm 銑刀，銑夾具，游標卡尺 500 1.27 0.8 3 1 11min 11min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 80 鏜 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 專用夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 鏜叉口圓弧Φ82 mm，倒角，至圖紙要求 鏜刀，鏜夾具，游標卡尺 600 10.8 0.5 0.8 1 5min 5min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 90 銑 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 專用夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 銑頂部凸臺塊至尺寸，保持尺寸12mm 銑刀，銑夾具，游標卡尺 500 1.27 0.8 3 1 8min 8min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 100 銑 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 專用夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 銑槽，在槽底轉角處形成倒角1X45度 銑刀，銑夾具，游標卡尺 500 1.27 0.8 3 1 8min 8min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 150 鉆 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 銑夾具 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 鉆M10X1-6H螺紋孔的小徑，锪120度的錐孔，攻絲M10X1-6H螺紋 麻花鉆，鉆夾具，游標卡尺 500 1.27 0.8 3 1 15min 15min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 160 鉗 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臺虎鉗 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 鉸去Φ孔內的毛刺 臺虎鉗 18min 18min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 XX學院 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 10 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 170 鉗 20 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 臺虎鉗 1 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 1 普通乳化液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時/s r/min m/s mm/r mm 機動 輔助 1 校正叉爪，保持叉爪平面到螺孔中心為，叉爪兩平面對Φ孔的垂直度0.1mm. 臺虎鉗 685 13 1 2 1 10min 10min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 2 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 20 毛 坯 種 類 鍛件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工時/min 準終 單件 10 鍛 模鍛 鍛造車間 一 20 清理 噴丸 鍛造車間 一 30 鉆 鉆ΦΦ18mm 機加工車間 二 鉆床Z525 麻花鉆，鉆夾具，游標卡尺 15min 15min 40 鉆 在Φ18mm的兩端倒角1.5X45度 機加工車間 二 鉆床Z525 麻花鉆，鉆夾具，游標卡尺 18min 18min 50 拉 拉Φ孔至圖紙尺寸 機加工車間 二 拉床L61 游標卡尺 10min 10min 60 鉗 校正叉爪 機加工車間 二 臺虎鉗 臺虎鉗 11min 11min 70 銑 銑叉爪兩面，保持厚度為與Φ 孔垂直度0.1mm 機加工車間 二 銑床X52K 銑刀，銑夾具，游標卡尺 5min 5min 80 鏜 鏜叉口圓弧Φ82 mm，倒角，至圖紙要求 機加工車間 二 鏜床T68 鏜刀，鏜夾具，游標卡尺 8min 8min 90 銑 銑頂部凸臺塊至尺寸，保持尺寸12mm 機加工車間 二 銑床X52K 銑刀，銑夾具，游標卡尺 8min 8min 100 銑 銑槽，在槽底轉角處形成倒角1X45度 機加工車間 二 銑床X52K 銑刀，銑夾具，游標卡尺 8min 8min 110 鉗 去尖角，毛刺 一 120 清洗 清洗 一 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工藝過程卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 汽車撥叉 零件名稱 汽車撥叉 共 2 頁 第 2 頁 材 料 牌 號 20 毛 坯 種 類 鍛件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工序 名稱 工 序 內 容 車間 工段 設 備 工 藝 裝 備 工時/min 準終 單件 130 檢驗 檢驗 機加工車間 一 10min 10min 140 熱處理 氰化層深度0.5-0.3mm 機加工車間 一 11min 11min 150 鉆 鉆M10X1-6H螺紋孔的小徑，锪120度的錐孔，攻絲M10X1-6H螺紋 機加工車間 二 鉆床Z525 麻花鉆，鉆夾具，游標卡尺 15min 15min 160 鉗 鉸去Φ孔內的毛刺 機加工車間 二 臺虎鉗 臺虎鉗 18min 18min 170 鉗 校正叉爪，保持叉爪平面到螺孔中心為，叉爪兩平面對Φ孔的垂直度0.1mm. 機加工車間 二 臺虎鉗 臺虎鉗 10min 10min 180 檢驗 檢驗 11min 11min 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 目 錄 序言............................................... ………………………………… 1 一、零件的分析…………………………………………..……… … 3 （一）零件的作用……………………………………………… 3 （二）零件的工藝分析……………………………………….... 3 二、工藝規(guī)程設計………………………………………………....... 4 （一）確定毛坯的制造形式………………………………… 4 （二）基準面的選擇………………………………………… 4 （三）制定工藝路線………………………………………… 4 （四）機械加工余量工序尺 寸及毛坯尺寸、……………………………………………… 6 （五）確定切削用量及基本工時…………………………… 8 三、夾具設計........................................... …………………………. 12 設計心得…………………………………………………………… 13 參考文獻………………………………………………………….. 13 序言 機械工業(yè)是一種基本工業(yè)形式，對于我們國家來說，它關系到國計民生的方方面面。近年來機械工業(yè)領域向著高精度、高質量、高效率、低成本方向發(fā)展，數(shù)字化，自動化水平日益提高。同時由于機械工業(yè)的發(fā)展，其他各工業(yè)部門也向著高深度邁進，機械工業(yè)的發(fā)展日趨重要。 機械制造過程及檢測，檢驗中，都要使用大量的夾具。為了達到提勞動效率，提高加工精度，減少廢品，擴大機床的工藝范圍，改善操作的勞動條件，如何設計好夾具則成了機械制造的一項重要任務。 機床夾具是夾具中的一種，將其固定到機床上，可以使被加工件對刀具與機床保持正確的相對位置，并克服切削力的影響。使加工順利進行。機床夾具分為通用夾具和專用夾具兩種。 夾具設計中的特點：夾具的設計周期較短，一般不用進行強度和剛度的計算。專用夾具的設計對產品零件有很強的針對性。 “確保產品加工質量，提高勞動生產率”是夾具設計工作的主要任務，加工質量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夾具來保證。 因此，夾具設計要保證以下幾個條件： 1.夾具的結構應與其用途及生產規(guī)模相適應。 2.保證工件的精度。 3.保證使用方便與安全。 4.正確處理作用力的平衡問題。 5.注意結構的工藝性，便于制造和維修。注意夾具與機床、輔助工具、刀具、量具之間的聯(lián)系。 本設計屬于工藝夾具設計范圍，機械加工工藝設計在零件的加工制造過程中有著重要的作用。工藝性的好壞，直接影響著零件的加工質量及生產成本，在設計中為了適應中批批量的生產情況，以提高產品的生產效率，在設計中所采用的零件盡量采用標準件，以降低產品的生產費用。 機械制造技術基礎課程設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進一步適應性的訓練，希望自己在設計中能鍛煉自己的分析問題、解決問題、查資料的能力 ，為以后的工作打下良好的基礎。 由于能力有限，設計尚有很多不足之處，希望各位老師給予指導。 一、零件的分析 (一) 零件的作用 題目所給定的零件是解放汽車第四速及第五速變速叉,它位于變速箱中,主要重用是撥動變速箱中的齒輪,使汽車達到變速的目的. (二) 零件的工藝分析 此變速叉共有兩組加工表面,它們之間有一定的位置要求,現(xiàn)分述如下: 1.以Φ19mm孔為中心的加工表面. 這組加工表面包括:Φ19mm孔及其倒角,孔上端尺寸為16mm的槽,槽的外側厚度為10.8mm的兩個側面, Φ19mm孔的上端距其中心12mm的兩個端面,還有孔下端M10的螺紋孔. 2.以Φ82.2mm孔為中心的加工表面. 這組加工表面包括: Φ82.2mm的孔及其倒角, Φ82.2mm的孔的側面,距M10螺紋孔中心線63.7mm.這兩組加工表面有著一定的位置要求,主要是:Φ82.2mm孔與其外端面垂直度公差為0.1mm. 由以上分析可知,對于這兩組加工表面而言,可以先加工其中一組表面,然后借助專用夾具加工另一組表面,并保證他們之間的位置精度要求. 二、工藝規(guī)程設計 (一) 確定毛坯的制造形式 零件材料為20鋼,零件經(jīng)常撥動齒輪承受變載荷和沖擊性載荷,因此應選用鍛件,以使金屬纖維盡量不被切斷,保證零件工作可靠.因為為大批量生產,且零件的輪廓尺寸不大,故采用模鍛成型.這從提高生產率,保證加工精度上考慮,也是應該的. (二) 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一,它對零件的生產是非常重要的. 1.粗基準的選擇 現(xiàn)選取Φ19mm孔的外輪廓不加工面作為粗基準,利用一組共兩個V形塊夾持外輪廓做為主要定位面,以消除自由度. 2.精基準的選擇 主要考慮基準重合的問題,當設計基準與工序基準不重合時,應該進行尺寸換算,這在以后還要專門計算,此處不再重復. (三) 制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度的技術要求能得到合理的保證.愛生產綱領已確定為大批量生產的條件下,可以考慮采用萬能性機床以及專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產率.除此之外,還應當考慮經(jīng)濟效果,以便使生產成本盡量降低. 工藝路線 工序Ⅰ 粗銑16mm槽,以Φ19mm孔定位. 工序Ⅱ 粗銑16mm槽的兩側面,以Φ19mm孔定位. 工序Ⅲ 粗銑距Φ19mm中心12mm的兩個端面,以Φ19mm孔及16mm槽底為基準. 工序Ⅳ 16mm槽兩端1.5*450倒角. 工序Ⅴ 鉆鉸Φ19mm孔并倒角. 工序Ⅵ 鉆距槽(16mm)12mm底面M10螺紋孔并倒角. 工序Ⅶ 攻螺紋M10. 工序Ⅷ 粗銑Φ82.2mm孔的兩端面. 工序Ⅸ 粗鏜Φ81.7mm孔. 工序Ⅹ 精鏜Φ82.2mm孔. 工序Ⅺ Φ82.2mm孔1*450倒角 工序Ⅻ 精銑Φ82.2mm孔的兩端面. 工序ⅩⅢ 終檢. 上述方案主要是以Φ19mm孔位基準,來加工16mm槽,M10螺紋,槽的兩側面,這樣可以修正由于基準不重合造成的加工誤差,同時也照顧了加工路線方便的特點,因此最終確定如下: 工序Ⅰ 粗銑16mm槽,以Φ19mm孔的外輪廓為粗基準定位,選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序Ⅱ 粗銑16mm槽的兩側面,以Φ19mm孔的外輪廓以及距槽底32mm的面為基準,選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序Ⅲ 粗銑Φ19mm孔上端兩端面,以Φ19mm孔定位,選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序Ⅳ 16mm槽1.5*450倒角,選用C620-1車床及專用夾具. 工序Ⅴ 鉆鉸Φ19mm孔并倒角.以Φ19mm孔及端面定位,選用Z5125立式鉆床及專用夾具. 工序Ⅵ 鉆距槽(16mm)12mm底面M10螺紋孔并倒角.以Φ19mm孔及16mm槽底定位,選用Z5125立式鉆床及專用夾具. 工序Ⅶ 攻螺紋M10. 工序Ⅷ 粗銑Φ82.2mm孔的兩端面.以Φ19mm孔定位,選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序Ⅸ 粗鏜Φ81.7mm孔.以Φ19mm孔及距中心線63.7mm的面為基準,選用T740雙面臥式金剛鏜床及專用夾具. 工序Ⅹ 精鏜Φ82.2mm孔. .以Φ19mm孔及距中心線63.7mm的面為基準,選用T740雙面臥式金剛鏜床及專用夾具. 工序Ⅺ Φ82.2mm孔1*450倒角.選用C620-1型車床及專用夾具. 工序Ⅻ 精銑Φ82.2mm孔的兩端面. 以Φ19mm孔定位,選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序ⅩⅢ 終檢. (四) 機械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸確定. “變速叉”零件材料為20鋼,毛坯重量約1.5Kg,生產類型為大批量生產,采用鍛錘上合模鍛毛坯. 根據(jù)上述資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸如下: 1. 16mm槽 參照<<機械加工工藝手冊>>表3.1-56,因為其公差等級太低,可直接銑. 2. 槽的側面 參照<<機械加工工藝手冊>>表3.1-56,其加工余量Z=2mm. 3. Φ19mm孔的兩個上端面 參照<<機械加工工藝手冊>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm. 4. Φ82.2mm孔的兩側面,銑削公差-0.22mm（見《工藝設計手冊》表8-31）. 參照<<機械加工工藝手冊>>表3.1-56, 其加工余量Z=2mm.精銑余量:單邊0.7mm(見<<工藝設計手冊>>表8-29),銑削余量:Z=2.0-0.7=1.3mm,鍛件偏差mm。 由于設計規(guī)定的零件為大批量生產,應該采用調整法加工.因此在計算最大,最小加工余量時,應按調整法加工方式予以確定. 5. Φ19mm孔 參照<<機械加工工藝手冊>>表3.1-57, 其加工余量2Z=2mm.鉆孔Φ18.5mm,鉸孔Φ19mm. 6. Φ82.2mm孔 參照<<機械加工工藝手冊>>表3.1-57, 其加工余量2Z=2.5mm.粗鏜Φ81.7mm,精鏜Φ82.2mm. 厚度為8mm的兩端面尺寸加工余量和工序間余量. 毛坯名義尺寸: 8+2*2=12mm 毛坯最大尺寸: 12+1.3*2=14.6mm 毛坯最小尺寸: 12-0.5*2=11mm 粗銑后最大尺寸: 8+0.7*2=9.4mm 粗銑后最小尺寸: 9.4-2*0.22=8.96mm 精銑尺寸與零件尺寸相符,即8mm. (五) 確定切削用量及基本工時 工序Ⅰ 粗銑16mm槽,保證尺寸16mm. fz=0.06mm/齒 切削速度:參考有關手冊,V=22.8m/min. 采用W18Cr4V立銑刀,dw=16mm,Z=3,則: ns===454r/min fm=fzznw=0.06*3*420=75.6mm/min 工序Ⅱ 粗銑16mm槽兩側面。 齒 切削速度：參考有關手冊，V=27m/min。 采用高速鋼三面刃圓盤銑刀，，Z=10。 工序Ⅲ 粗銑Φ19mm孔上端兩端面。 齒 切削速度：參考有關手冊，確定V=27m/min。 采用高速鋼三面刃圓盤銑刀，，Z=10。 工序Ⅳ 16mm槽1.5*450倒角,選用臥式車床C620-1, 當采用高速鋼車刀時,切削速度:V=16mm/min. 工序Ⅴ 鉆鉸Φ19mm孔,并倒角1*450兩端. 1.鉆孔Φ18.5mm ,V=17m/min. 采用高速鋼鉆頭, 2.鉸孔Φ19mm. 采用高速鋼絞刀,V=14.7m/min. 3. Φ19mm孔倒角1*450兩端. 采用900锪鉆,為縮短輔助時間,取倒角時的主軸轉速與鉸孔相同. 工序Ⅵ 鉆M10螺紋孔并倒角1200 采用麻花鉆,V=20m/min. 工序Ⅶ 攻螺紋M10. V=6m/min 工序Ⅷ 粗銑Φ82.2mm孔端面. 采用高速鋼圓柱銑刀,,Z=10,V=20m/min 工序Ⅸ 粗鏜Φ81.7mm孔 采用雙刃鏜刀,V=40m/min. 工序Ⅹ 精鏜Φ82.2mm孔. V=35m/min 工序Ⅺ Φ82.2mm孔1*450倒角. V=16m/min 工序Ⅻ 精銑Φ82.2mm孔的兩端面 齒 采用高速鋼圓柱銑刀,V=31m/min. 工序ⅩⅢ 終檢。 最后,將以上各工序切削用量，公式的計算結果,連同其他數(shù)據(jù),填入機械加工工藝過程卡片。 銑16槽夾具的設計 設計工序：銑16槽的夾具的設計 3.1 問題的提出 本夾具要用于銑16槽的設計夾具精度等級為IT12級，粗糙度為12.5。本道工序只精銑一下即達到各要求，因此，在本道工序加工時，我們應首先考慮保證銑16槽的設計夾具設計的各加工精度，如何提高生產效率，降低勞動強度。 3.2 夾具設計 3.2.1 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。Φ19的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ19孔和其端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的φ19孔的端面作為定位夾具。 為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構。 3.2.2切削力和夾緊力計算 （1）刀具： YG6銑刀 機床： 銑床 由[3] 所列公式 得 查表 9.4—8 得其中： 修正系數(shù) z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在計算切削力時，須把安全系數(shù)考慮在內。 安全系數(shù) K= 其中：為基本安全系數(shù)1.5 為加工性質系數(shù)1.1 為刀具鈍化系數(shù)1.1 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1 所以 （2）夾緊力的計算 選用夾緊螺釘夾緊機 由 其中f為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 F=+G G為工件自重 夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數(shù)為6.8級 螺釘疲勞極限： 極限應力幅： 許用應力幅： 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應力為 [s]=2.5~4 取[s]=4 得 滿足要求 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力 3.2.3定位誤差分析 該夾具以一面一銷兩左右調節(jié)支撐定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示： 由參考文獻[5]可得： ⑴定位銷的定位誤差 ： 其中： ， ， ， ⑵ 夾緊誤差 ： 其中接觸變形位移值： 查[5]表1～2～15有。 ⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過 ⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取 誤差總和： 從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 3.2.4夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產率避免干涉。應使夾具結構簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為鏜床夾具選擇了壓緊螺釘夾緊方式。本工序為精銑切削余量小，切削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。 本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單緊湊。夾具的夾緊力不大，故使用手動夾緊。為了提高生產力，使用快速螺旋夾緊機構。 參考文獻 1.《機械加工工藝手冊》，孟少農主編，機械工業(yè)出版社。 2.《機械加工工藝設計手冊》，張耀宸主編，航空工業(yè)出版社。 3.《機械制造技術基礎》，張世昌主編，高等教育出版社。 4.《機械制造工藝設計簡明手冊》，哈爾濱工業(yè)大學 李益民,機械工業(yè)出版社。 5.《畫法幾何及機械制圖》，張景田主編，哈爾濱工業(yè)大學大學出版社。 6.《切削用量手冊》，艾興主編，機械工業(yè)出版社。