某塑料牙簽筒罩模具設(shè)計,塑料,牙簽,模具設(shè)計 前 言 模具工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)，被稱為“工業(yè)之母”而塑料模具又是整個模具行業(yè)中的一枝獨秀，發(fā)展極為迅速。目前我國塑料模具市場中，國外模具約占30%，其中大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具約占45%左右。被國外稱為"金鑰匙"、"進入富有社會的原動力"的模具，由于經(jīng)濟發(fā)展較快時期產(chǎn)品暢銷，自然要求模具能跟上，而經(jīng)濟發(fā)展滯緩時期，產(chǎn)品不暢銷，企業(yè)必然想方設(shè)法開發(fā)新產(chǎn)品，這同樣會給模具帶來強勁的需求，因此模具工業(yè)被稱為"不衰亡工業(yè)"，模具市場發(fā)展走勢總體將是平穩(wěn)向上　　 同時塑料制品的應(yīng)用日漸廣泛，為塑料模具提供了一個廣闊的市場，同時對模具也提出了更高的要求。大型化、高精密度、多功能復(fù)合型的模具將會受到歡迎。在各種塑料模具中，注塑模具的需求量最大。專家預(yù)測，在未來的模具市場中，塑料模具在模具總量中的比例將逐步提高，且發(fā)展速度將高于其他模具。 本設(shè)計就是塑料模具中的注射模具，全書分為四章。第一章主要講述我國塑料模具的現(xiàn)狀和發(fā)展形式以及塑料模具設(shè)計的一般步驟；第二章對塑料制品進行可行性分析；第三章對模具進行結(jié)構(gòu)及方案進行設(shè)計并計算出各零件；第四章是在前面基礎(chǔ)上對模具相應(yīng)的設(shè)計選定具體模架并設(shè)計出各個系統(tǒng)。 畢業(yè)設(shè)計在馬克新老師的指導(dǎo)下完成，我從模糊的狀態(tài)到順利完成設(shè)計，馬老師給了我許多的幫助，同時也離不開同學(xué)們對我的建議和幫助，在此表示我衷心的感謝。本次設(shè)計讓我對塑料模具有了更多的認(rèn)識，特別對一些標(biāo)注和國家標(biāo)準(zhǔn)有了更深層次的認(rèn)識和理解，并且通過此次設(shè)計，使我的AutoCAD、Pro/e等軟件能更好的掌握，這對我以學(xué)習(xí)和工作都是有極大的幫助，很高興在大學(xué)即將畢業(yè)的時候能有一個這樣好的學(xué)習(xí)機會。 本設(shè)計由于本人水平限制，設(shè)計中難免存在不完善的地方，請老師指正。 牙簽蓋的注射模設(shè)計 機械設(shè)計制造及其自動化 作者： 指導(dǎo)老師： 摘要 塑料模具是當(dāng)今塑料工業(yè)生產(chǎn)中利用特定形狀，通過一定的方式來成型塑料制品的一種工藝裝備。模具設(shè)計與制造技術(shù)，特別是設(shè)計與制造大型、精密、長壽命模具的技術(shù)，已成為衡量一個國家機械制造水平的重要標(biāo)志。 本次設(shè)計的是牙簽蓋的注塑模具。屬于日常生活用品，所用材料是當(dāng)前應(yīng)用較為廣泛的熱塑性塑料ABS。它的生產(chǎn)批量為大批量生產(chǎn)，該產(chǎn)品有如下特點：（1）內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較簡單，但需要側(cè)抽芯；（2）表面比較光滑，表面粗糙度小，對模具型腔與型芯的精度要求較高。本次設(shè)計使用了當(dāng)前比較流行的制圖軟件AutoCAD及模具設(shè)計軟件Pro/E。 此次設(shè)計的過程中查閱了大量的模具設(shè)計資料，通過牙簽蓋模具的設(shè)計與應(yīng)用，同原有的設(shè)計方法相比，模具的應(yīng)用提升了產(chǎn)品的質(zhì)量，模具整體設(shè)計的思路和要求符合現(xiàn)代設(shè)計潮流和未來的發(fā)展方向。 關(guān)鍵詞 塑料；模具；塑料蓋；AutoCAD；Pro/E。 Design ofInjection Mold for the Cover of the Toothpick Box Machine Design & Manufacturing and Automates Author: Peng Bi-sheng Instructor: Ma ke-xin Abstract The plastical mold is a kind of craft equipment in the plastic industrial production which uses the specific shape and through certain way to shape plastic products. The mold technology, specially, the one of designing and manufacturing the large-scale, precise and long-life mold has become an important symbol of the level of a national mechanical design and manufacture. This design is a plastic mold. This product is a kind of daily-life thing and its material is thermoplastic ABS. ABS is a kind of material which is current used quite widespread. This production has the following characteristics: (1) the internal structure are complex;but the workpiece need a core to pump a side. (2) the surface of the product is smooth, so the surface roughness is small; This design has used current quite popular charting software AutoCADand mold design software Pro/E. I have consulted massive materials of the plastic mold design and manufacture in this design process .Through the design and application of the cover ,the processing technology ，compared with previous technology ,which increase the quality of the product. The overall design mentality and request conform to the modern design tidal and development direction of the future. Key words Plastics; mold; The plastical cover AutoCAD；Pro/E. 1概述 1.1 塑料模具簡介 模具行業(yè)是制造業(yè)重要的組成部分，也是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)受到政府和企業(yè)界的高度重視，具有廣闊的前景。塑料模具是當(dāng)今工業(yè)生產(chǎn)中利用特定的形狀，通過一定的方式來成型塑料制品的工藝裝備或工具，它屬于型腔模的范疇。按制品所采用的原料不同，成型方法不同，一般將模具分為塑料模具，金屬沖壓模具，金屬壓鑄模具，橡膠模具，玻璃模具等。因人們?nèi)粘Ｉ钏玫闹破泛透鞣N機械零件，在成型中多數(shù)是通過模具來制成品，所以模具制造業(yè)已成為一個大行業(yè)。在高分子材料加工領(lǐng)域中,用于塑料制品成形的模具,稱為塑料成形模具,簡稱塑料模.塑料模優(yōu)化設(shè)計,是當(dāng)代高分子材料加工領(lǐng)域中的重大課題。通常情況下，塑料制品質(zhì)量的優(yōu)劣及生產(chǎn)效率的高低，其模具的因素約占80%。然而模具的質(zhì)量好壞又直接與模具的設(shè)計與制造有很大關(guān)系。隨著國民經(jīng)濟領(lǐng)域的各個部門對塑件的品種和產(chǎn)量需求越來越大、產(chǎn)品更新愈來愈短、用戶對塑件的要求愈來愈高，因而對模具設(shè)計與制造的周期和質(zhì)量提出了更高的要求，這就促使塑料模具設(shè)計一與制造技術(shù)不斷向前發(fā)展，從而推動了塑料工業(yè)以及機械加工工業(yè)的高速發(fā)展。 模具的設(shè)計是模具制造過程中的關(guān)鍵部分，通過合理的設(shè)計制造出來的模具不僅能順利地成型高質(zhì)量的塑件，還能簡化模具加工過程和實施塑件的高效率生產(chǎn)，從而達(dá)到降低生產(chǎn)成本和提高附加價值的目的。 1.2 我國塑料模具工業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀 80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導(dǎo)下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為13%，1999年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245億，至2000年我國模具總產(chǎn)值預(yù)計為260-270億元，其中塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。 我國塑料模具工業(yè)起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀(jì)，有了很大的發(fā)展，模具水平有了較大的提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。如天津津榮天和機電有限公司和煙臺北極星模具I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齒輪模具，所生產(chǎn)的這類齒輪塑件的尺寸精度、同軸度、跳動等要求都達(dá)到了國外同類產(chǎn)品的水平，而且還采用最新的齒輪設(shè)計軟件，糾正了由于成型收縮造成的齒形誤差，達(dá)到了標(biāo)準(zhǔn)漸開線齒形要求。還能生產(chǎn)厚度為0.08mm的一模兩腔的航空杯模具和難度較襖的塑料門窗擠出模等等。注塑模型腔制造精度可達(dá)0.02-0.05mm，表面粗糙度Ra0.2,模具質(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達(dá)10-30萬次，淬火鋼模大50-100萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有差距，具體數(shù)據(jù)見表。成型工藝方面,多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新設(shè)計方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟,如青島海信模具有限公司、天津通信廣播公司模具廠等廠家成功地在29～34英寸電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù),一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件,取得較好的效果。如上海新普雷斯等公司就能為用戶提供氣輔成型設(shè)備及技術(shù)。熱流道模具開始推廣,有的廠采用率達(dá)20%以上,一般采用內(nèi)熱式或外熱式熱流道裝置,少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道裝置,少數(shù)單位采用具有世界先進水平的高難度針閥式熱流道模具。但總體上熱流道的采用率達(dá)不到10%,與國外的50～80%相比,差距較大。 　　在制造技術(shù)方面,CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用水平上了一個新臺階,以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表,陸續(xù)引進了相當(dāng)數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng),如美國EDS的UGⅡ、美國Parametric?Technology公司的Pro/Emgineer、美國CV公司的CADS5、英國Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE、以色列公司的Cimatron、美國AC-Tech公司的C-Mold及澳大利亞Moldflow公司的MPA塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進,雖花費了大量資金,但在我國模具行業(yè)中,實現(xiàn)了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技術(shù)對成型過程,如充模和冷卻等進行計算機模擬,取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益,促進和推動了我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展。近年來,我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展,主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學(xué)開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等,這些軟件具有適應(yīng)國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應(yīng)用且價格較低等特點,為進一步普及模具CAD/CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好條件。近年來,國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼,如:P20、3Cr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等,對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大的影響,但總體使用量仍較少。塑料模標(biāo)準(zhǔn)模架、標(biāo)準(zhǔn)推桿和彈簧等越來越廣泛地得到應(yīng)用,并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標(biāo)準(zhǔn)化程度和商品化程度一般在30%以下,和國外先進工業(yè)國家已達(dá)到70%-80%相比,仍有很大差距。? 表：國內(nèi)外塑料模具技術(shù)比較表? 項目?國外?國內(nèi)? 注塑模型腔精度?0.005～0.01mm?0.02～0.05mm? 型腔表面粗糙度?Ra0.01～0.05μm?Ra0.20μm? 非淬火鋼模具壽命?10～60萬次?10～30萬次? 淬火鋼模具壽命?160～300萬次?50～100萬次? 熱流道模具使用率?80%以上?總體不足10%? 標(biāo)準(zhǔn)化程度?70～80%?小于30%? 中型塑料模生產(chǎn)周期?一個月左右?2～4個月? 在模具行業(yè)中的占有量?30～40%?25～30%? 1.3 我國塑料模具工業(yè)和技術(shù)今后的主要發(fā)展方向 1.3.1 提高大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計制造水平及比例 這是由于塑料模成型的制品日漸 大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多控所2、在塑料模設(shè)計制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。CAD/CAM技術(shù)已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術(shù),近年來模具CAD/CAM技術(shù)的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度,為其進一步普及創(chuàng)造了良好的條件;基于網(wǎng)絡(luò)的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)初見端倪,其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題;CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高;塑料制件及模具的3D設(shè)計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。 1.3.2 推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù) 采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量,并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源,所以廣泛應(yīng)用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標(biāo)準(zhǔn),積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件,是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下,大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制,而且其常用于較復(fù)雜的大型制品,模具設(shè)計和控制的難度較大,因此,開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件,顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度,繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具也非常重要。 1.3.3 開發(fā)新的塑料成型工藝和快速經(jīng)濟模具,以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式? 1.3.4 提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率 我國模具標(biāo)準(zhǔn)件水平和模具標(biāo)準(zhǔn)化程度仍較低,與國外差距甚大,在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展,為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本,模具標(biāo)準(zhǔn)件的應(yīng)用要大力推廣。為此,首先要制訂統(tǒng)一的國家標(biāo)準(zhǔn),并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn);其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高商品化程度、提高標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量、 降低成本;再次是要進一步增加標(biāo)準(zhǔn)件規(guī)格品種。? 1.4 計算機技術(shù)在注射模中的應(yīng)用 ⑴塑料制品的設(shè)計 基于特征的三維造型軟件為設(shè)計者提供了方便的設(shè)計平臺，而且制品的質(zhì)量、體積等各種物理參數(shù)為后續(xù)的模具設(shè)計和分析打下了良好的基礎(chǔ)。 ⑵結(jié)構(gòu)分析 利用有限元分析軟件可以對制品的強度、應(yīng)力等進行分析，改善制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計。 ⑶模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計 根據(jù)塑料制品的形狀、精度、大小、工藝要求和生產(chǎn)批量，模具設(shè)計軟件會提供相應(yīng)的設(shè)計步驟、參數(shù)選擇、計算公式以及標(biāo)準(zhǔn)模架等，最后給出全套的結(jié)構(gòu)設(shè)計圖。 ⑷模具開合模運動仿真 運用CAD技術(shù)可對模具開模、合模以及制品被推出的全過程進行仿真，從而檢查出模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的不合理處，并及時更正，一減少修模時間。 ⑸注射過程數(shù)據(jù)分析 采用CAE方法可以模擬塑料熔體在模腔中的流動與保壓過程，其結(jié)果對改進模具澆注系統(tǒng)以調(diào)整注塑工藝參數(shù)有著重要的指導(dǎo)意義，同時還可以檢驗?zāi)＞叩膭偠群蛷姸?、制品的翹曲性、模壁的冷卻過程等。 ⑹數(shù)控加工 利用數(shù)控編程軟件可模擬刀具在三維曲面上的實時加工過程并顯示有關(guān)的曲面的形狀數(shù)據(jù)，同時還可自動生成數(shù)控線切割指令、曲面的三軸，五軸數(shù)控銑削刀具軌跡等。 目前，國際上占主流地位的注射模CAD軟件有Pro/E、、I-DEAS、 UGⅡ、 SolidWorks等；結(jié)構(gòu)分析軟件有MSC、Analysis等；注射數(shù)據(jù)數(shù)值分析軟件有MoldFlow等；數(shù)控加工軟件MasterCAM Cimatron等。 1.5 塑料模設(shè)計的一般步驟 為了設(shè)計出合理且精度較高的模具，應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計程序來進行，塑料模具設(shè)計的一般步驟如下： 1.5.1 擬定制品成型工藝 (1) 塑料制品分析 ①消化制品圖：通過了解其用途以及對制品的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求；對于形狀比較復(fù)雜和精度要求較高的制品，還必須了解該制品的外觀及裝配要求；根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)，預(yù)計會有哪些缺陷（如熔接痕、縮孔、裂紋等）產(chǎn)生，是否要對制品圖紙?zhí)岢鲂薷囊庖姟? ②制品材料的選擇：根據(jù)制品圖的形狀、大小及使用要求。 ③計算制品的質(zhì)量、體積及制品的正面投影面積。 ⑵ 確定制品的成型方法（對熱塑性塑料指定采用注射成型） ⑶ 擬定制品成型工藝參數(shù) 根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點及選定的原材料種類，選定如下成型工藝參數(shù)：料筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度、注射壓力、注射時間、保壓時間、冷卻時間以及總的生產(chǎn)周期。 1.5.2 擬定模具機構(gòu)方案 ⑴　選擇分型面 分型面的形式和位置有利于模具加工、排氣、脫模、塑件的表面質(zhì)量及工藝操作。 ⑵ 型腔布置 根據(jù)塑件的形狀大小、結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度、批量大小以及模具的制造的難易、成本高低等確定型腔數(shù)目與排列方式。 ⑶ 確定澆注系統(tǒng)：包括主流道、分流道、冷料穴、澆口的形狀、大小和位置，同時應(yīng)注意澆注系統(tǒng)的平衡問題， ⑷ 溢料、排氣系統(tǒng)的設(shè)計：根據(jù)制品的形狀與澆注系統(tǒng)的特點，決定是否增設(shè)溢流槽和排氣槽及其位置。 ⑸ 選擇脫模方式：考慮開模、分、型的方法與順序，確定推出機構(gòu)（包括拉料桿、推桿、推管、推板）的形式以及合模導(dǎo)向與復(fù)位機構(gòu)的設(shè)置，同時計算出脫模行程、脫模力以及各推出機構(gòu)的尺寸大小等。 ⑹ 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 當(dāng)塑件存在側(cè)向凸、凹及側(cè)孔時，需要考慮增設(shè)側(cè)向抽芯機構(gòu)。此時必須選擇機構(gòu)類型，計算抽芯力和抽芯距離，同時還要確定各抽芯機構(gòu)的數(shù)量和尺寸大小。 ⑺ 模具主要零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 考慮成型與安裝的需要以及制造與裝配的可能，根據(jù)所選的材料，通過理論計算確定定模座板、定模板、動模座板、動模板、支承板、墊塊、推板和推桿固定板等的外形尺寸，并在此基礎(chǔ)上選標(biāo)準(zhǔn)模架；同時還確定導(dǎo)柱、導(dǎo)套、滑塊等的結(jié)構(gòu)尺寸；用相應(yīng)的公式計算型腔與型芯的尺寸并確定其公差；此時還要確定各類零件的安裝、固定、定位的方法及相應(yīng)尺寸。 ⑻ 模具調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)置 主要通過計算方法確定模具冷卻系統(tǒng)管道的形狀、位置、數(shù)量及尺寸。 1.5.3 選擇成型設(shè)備的類型、型號及主要技術(shù)參數(shù) 具體要從以下四個方面進行： ⑴ 根據(jù)每次所需的實際注射量初選某一公稱注射量的機型； ⑵ 計算型腔的脹型力，必須小于該機的額定鎖模力； ⑶ 該制品所選擇的注射壓力必須小于該機的公稱注射壓力，通常所選的注射壓力為；； ⑷ 所設(shè)計的模具總厚度必須大雨該機的最小模具厚度； ⑸ 制品脫模所需的開模行程要求小于該機動模移動板的行程。 以上幾項校核條件都符合時，即為初選合理機型，或者必須重新選擇機型，或者調(diào)整成型參數(shù)。 1.5.4 繪制模具裝配草圖 方案確定后機可著手繪制模具整體結(jié)構(gòu)草圖。最好采用的比例，先從型腔開始由里向外，俯視圖、主視圖、側(cè)視圖同時進行。要求反映出： ⑴ 型腔與型芯的結(jié)構(gòu)； ⑵ 澆注系統(tǒng)及排、溢系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式； ⑶ 分型面及脫模機構(gòu)； ⑷ 合模導(dǎo)向及復(fù)位機構(gòu)； ⑸ 冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式與部位； ⑹ 安裝、支承、連接、定位等零件的結(jié)構(gòu)、數(shù)量及安裝位置； ⑺ 確定裝配圖的圖紙幅面、比例、視圖數(shù)量布置。 1.5.5 用計算機CAD繪制模具裝配圖 ⑴ 認(rèn)真、細(xì)致地檢查結(jié)構(gòu)草圖，對不細(xì)不全的地方要補細(xì)補全； ⑵ 在裝配圖中，無論采用何種表達(dá)方式，但總的要求是，該模具中不同的連接及定位零件都要在圖中表達(dá)出來； ⑶按順序標(biāo)出零件序號，并寫入標(biāo)題欄內(nèi)； ⑷ 標(biāo)注技術(shù)要求說明（如使用與裝拆注意事項以及檢驗、試模、維修、保管等）。 1.5.6 繪制零件圖（用CAD繪制） ⑴ 凡需自制的零件都繪出單獨的零件圖； ⑵ 圖形盡可能按的比例，但允許局部放大或縮小，要求視圖選擇合理，投影正確，布置恰當(dāng)； ⑶ 統(tǒng)一考慮尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度的標(biāo)注方法和位置，將用得最多的一種粗糙度 以“其余”的形式標(biāo)于圖紙的右上角； ⑷ 零件圖的編號應(yīng)與裝配圖上的序號一致，以便于查對； ⑸ 標(biāo)注技術(shù)要求（材料及熱處理條件查“塑料模設(shè)計手冊”），填寫標(biāo)題欄。 1.5.7 編寫設(shè)計說明書 編寫說明書有以下內(nèi)容： ⑴ 目錄； ⑵ 設(shè)計題目或設(shè)計說明書 ⑶ 塑件分析（含制品圖） ⑷ 所選塑料材料的成型特性與工藝參數(shù)； ⑸ 澆注系統(tǒng)的設(shè)計、分型面的選擇、型腔的布置、澆注系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)的形式、部位與尺寸及流動比的校核； ⑹ 成型零件的設(shè)計與計算 型腔、型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計、尺寸計算、強度校核等。 ⑺ 脫模機構(gòu)的設(shè)計 脫模力的計算、拉料機構(gòu)、推出機構(gòu)、復(fù)位機構(gòu)等的結(jié)構(gòu)形式、安裝、尺寸配合等。 ⑻ 側(cè)抽芯機構(gòu)的設(shè)計 抽拔距離和抽拔力的計算，抽芯機構(gòu)的形式、結(jié)構(gòu)、尺寸以及必要的驗算。 ⑼ 合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計 組成元件、結(jié)構(gòu)尺寸、安裝方式等。 ⑽ 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計與計算； ⑾ 其他技術(shù)說明 ⑿ 設(shè)計小結(jié) 有何體會與建議等。 ⒀ 參考資料 資料編號、名稱、作者、出版年月。 2 注塑模的可行性分析 2.1 制品分析 下圖所示塑件為一牙簽筒筒蓋 圖2-1 零件三維立體圖 該制品有以下特點： （1）所處工作環(huán)境好，室溫，不處于酸、堿、鹽等惡劣條件中，但需要較好的抗沖擊強度； （2）屬于日常生活用品，產(chǎn)量較大，要求所用材料 的價格較為低廉，且對人無毒害； （3）該電子表前蓋外表光滑且美觀。 2.2 材料選擇 根據(jù)以上制品的特點及經(jīng)濟方面的考慮，選用使用比較廣泛的ABS塑料作為該制品的材料 ABS塑料： 化學(xué)名稱：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名稱：Acrylonitrile Butadiene Styrene 比重：1.02克/立方厘米 成型收縮率：0.4-0.7% 成型溫度：200-240℃ 干燥條件：80-90℃ 2小時 熔點：130-160℃ 熱變形溫度：90-108℃ (0.46MPa) 83-103℃ (0.185MPa) 抗拉屈服強度：50MPa 拉伸彈性模量： 1.8×MPa 抗彎強度：80MPa 沖擊強度：261 （無缺口） 11（缺口） 硬度：9.7HB 體積電阻系數(shù)： 擊穿強度：15.7-19.7 特點：1.綜合性能好，沖擊強度高，化學(xué)穩(wěn)定性和電 性能良好； 2.有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別； 3.流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。 成型特性： 1.定形料，流動性中等，吸濕大，必須干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥80-90度，3小時； 2.宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解（分解溫度為>270度）對精度較高的塑件，模溫宜取50-60度，對高光澤.耐熱塑件，模溫宜取60-80度； 3.要解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變水位等方法； 4.如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。 2.3 質(zhì)量計算與分析 為了更精確的計算出塑件的質(zhì)量和體積，我們可運用時下比較常用的三維制圖軟件Pro/e對制品進行質(zhì)量分析 根據(jù)Pro/e的質(zhì)量分析結(jié)果： 體積 = 6.892 e+03 毫米^3 曲面面積 = 1.004e+04 毫米^2 密度 = 1.100000e-06 公斤 / 毫米^3 質(zhì)量 = 7.0303e-03 公斤 根據(jù)_LINGJIAN坐標(biāo)邊框確定重心: X Y Z 1.4890159e-02 -5.2605403e-01 -1.5884630e+00 毫米 相對于_LINGJIAN坐標(biāo)系邊框之慣性. (公斤 * 毫米^2) 慣性張量 Ixx Ixy Ixz 8.2298823e-01 -5.5079362e-03 -9.1377459e-04 Iyx Iyy Iyz -5.5079362e-03 1.4154181e+00 1.1430403e-03 Izx Izy Izz -9.1377459e-04 1.1430403e-03 2.1848038e+00 重心的慣性(相對_LINGJIAN 坐標(biāo)系邊框) (公斤 * 毫米^2) 慣性張量 Ixx Ixy Ixz 8.1173829e-01 -5.5394086e-03 -1.0088081e-03 Iyx Iyy Iyz -5.5394086e-03 1.4052791e+00 4.5004759e-03 Izx Izy Izz -1.0088081e-03 4.5004759e-03 2.1836910e+00 主慣性力矩 (公斤 * 毫米^2) I1 I2 I3 8.1168591e-01 1.4053047e+00 2.1837179e+00 從_LINGJIAN 定位至主軸的旋轉(zhuǎn)矩陣: 0.99996 -0.00932 -0.00076 0.00933 0.99994 0.00579 0.00070 -0.00579 0.99998 從_LINGJIAN 定位至主軸的旋轉(zhuǎn)角(度): 相對 x y z 的夾角 -0.332 0.000 0.534 相對主軸的回旋半徑： R1 R2 R3 1.4213266e+01 1.8701874e+01 2.3312999e+01 毫米 得出： 塑件壁厚1.5毫米 2.4 確定成型方法 ABS屬于熱塑性塑料，對熱塑性塑料指定采用注射成型。 塑料注射成型工藝的最大特點是復(fù)制，能夠復(fù)制出所需的任意數(shù)量的直接使用或稍作處理即可使用的制品，是一種適宜大批量生產(chǎn)的工藝。 2.5 擬定制品成型工藝參數(shù) 注射機類型：螺桿式 預(yù)熱與干燥： 溫度80～85℃　 時間2～3h 料筒溫度：后段 150～170℃ 中段 165～180℃ 前段 180～200℃ 噴嘴溫度：170～180℃ 模具溫度：50～80℃ 注射壓力：60～100MPa 成型時間：注射時間 20～90s 高壓時間 0～5s 冷卻時間 20～120s 總周期 50～220s 螺桿轉(zhuǎn)速：30 后處理：方法 紅外線燈、烘箱 溫度 70℃　　時間 2～4h 3 擬定模具結(jié)構(gòu)方案 理想的模具結(jié)構(gòu)應(yīng)能發(fā)揮成型設(shè)備的能力，最大限度的滿足塑件的工藝技術(shù)要求（如幾何形狀、尺寸精度、表面粗糙度等）和生產(chǎn)經(jīng)濟要求（成本低、效率高、使用壽命長、節(jié)省勞動力等）。 3.1 選擇制品的分型面 分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直與合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。以分型面 為界，模具被分為兩大部分，即動模和定模部分，而其他的面則被稱作分離面或分模面，注射模只有一個分型面。分型面的選擇是一個比較復(fù)雜的問題，因為分型面的選擇與塑件幾何尺寸精度、脫模方法、后處理工序、模具類型、排氣條件、嵌件位置、澆口形式等有關(guān)。 分型面選擇的一般原則： （1）便于塑件脫模； （2）分型面的選擇應(yīng)利于側(cè)面分型和抽芯； （3）分型面的選擇應(yīng)保證塑料制品的質(zhì)量； （4）分型面的選擇應(yīng)有利于避免溢料的產(chǎn)生； （5）分型面的選擇應(yīng)有利于成型時排氣； （6）分型面的選擇應(yīng)盡量便于模具加工。 根據(jù)以上的原則及結(jié)合本制品的結(jié)構(gòu)特點，分型面選擇在如下圖所示： 分型面A-A 圖3－1 分型面選擇示意圖 3.2 型腔數(shù)目的確定 型腔的布置，根據(jù)塑件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量的大小、模具制造的難易度、模具成本等確定型腔數(shù)量及排列方式。確定型腔數(shù)目一般有以下四中方法： 1）根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目 根據(jù)總成型加工費用最小的原則，并忽略準(zhǔn)備時間和試生產(chǎn)原料費用，僅考慮模具的加工費用和塑件成型加工費用 模具費用為 注塑成型費用 總成型加工費用 為使總的成型加工費用最小，即令，則有， 所以 2)根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目 當(dāng)成型大型平板制件時,常用這種方法.設(shè)注射機的額定鎖模力為F(N),型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為(MPa),單個制品在分型面上的投影面積為,澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積為,則: 即: 3)根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目 設(shè)注射機的最大注射量為,單個制品的質(zhì)量為,澆注系統(tǒng)的質(zhì)量為,則型腔的數(shù)目為: 若將質(zhì)量用(除以密度)體積表示,上述公式也可用。 4）根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目 根據(jù)經(jīng)驗，在模具型腔中每增加一個型腔，制品的精度要降低4％ 。設(shè)模具中的型腔數(shù)目為,制品的基本尺寸為，塑件的尺寸公差為，單型腔模具注塑生產(chǎn)時可能產(chǎn)生的尺寸誤差為％ （聚甲醛為0.2％，尼龍66為0.3％，聚碳酸酯、聚氯乙烯、ABS等非結(jié)晶型塑料為0.05 ％），則有塑件尺寸精度的表達(dá)式為： 簡化后可得型腔數(shù)目為： 鑒于所設(shè)計的制件的精度要求，又是大批量的生產(chǎn)，可以采用一模多腔的形式?？紤]到模具制造費用低一點，設(shè)備運轉(zhuǎn)費用小一點，初定為一模四腔的模具形式。 3.3 型腔的布置 確定了型腔數(shù)目以后，接下來要考慮型腔的排列形式，多型腔在模板上排列形式通常有圓形、H形、直線形及復(fù)合形等，在設(shè)計時應(yīng)注意以下幾點： 1） 盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。 2） 型腔布置與澆口開設(shè)部位應(yīng)力求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料的現(xiàn)象。 3） 盡量使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸。 本設(shè)計型腔的排列方式為H形，如下圖： 圖3-2 型腔的布置 3.4 注射機的選取 1）注射量的計算 通過上面的Pro/E建模分析，塑件質(zhì)量為7.0303g，塑件體積為6.892，流道凝料體積 為未知數(shù)，可按塑件體積的0.6倍計算，而在上面分析中確定為一模四腔，所以注射機注射量為： g V==40.9035 2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力計算 圖3－3 塑件在分型面上的投影面積 由圖四可看出塑件在分型面上的投影面積主要由四部分組成，由塑件從下到上分別設(shè)它們?yōu)?、、、，各面積運算如下： 所以投影面積 =370+12.5+256+214.17-418+30 =712.0838 流道凝料在分型面上的投影面積，在模具設(shè)計前是個未知數(shù)，根據(jù)多型腔的統(tǒng)計分析，大致每個 塑件在分型面上的投影面積的0.2—0.5倍，因此可以用0.35n來估算，所以： F=AP=3845.25335=134583.9=134.58KN 式中P為材料ABS的型腔壓力 4） 選擇注射機 注射量V=40.9035 鎖模力F=134.58KN 根據(jù)以上計算值，可選用SZ—40/32立式注射機，此注射機性能如表3—1所列： 表3-1 注射機主要技術(shù)性能 理論注射容積cm 40 螺桿（柱塞）直徑mm 24 注射壓 mPa 150 鎖模力 KN 320 拉桿內(nèi)向距 mm 205 移模行程 mm 160 最大模具厚度 mm 160 最小移模厚度 mm 130 噴嘴球半徑 mm R10 噴嘴口直徑 mm 3.5 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。 3.5.1 主流道的設(shè)計 主流道是連接注射機噴嘴和分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，熔料在主流道中并不改變方向，其形狀、大小直接影響塑料的流動速度和填充時間。 設(shè)計要點： 1）為便于凝料從主流道中拉出，主流道設(shè)計成錐角，其圓錐角α=2°～4°，對流動性差的塑料可取3°～6°，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為Ra=0.63，盡量不采用分段組合形式。 2）主流道大端呈圓角，半徑=1～3,以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 3）在保證塑件成型良好和模具結(jié)構(gòu)允許的前提下，主流道應(yīng)盡可能短，一般小于60，否則將會使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型。 4）為了使熔料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道和注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設(shè)計成半球凹坑，其半徑：，其小端直徑：，凹坑深度取。為注射機噴嘴半徑，為噴嘴口直徑 本設(shè)計的主流道設(shè)計如有圖： 噴嘴口的直徑為3mm， 這樣： 凹坑的深度取 　　　　　　　　　　　 圖3-4 主流道　　　 3.5.2 冷料穴的設(shè)計 冷料穴一般在主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前峰的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫；此外，在開模時又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道的直徑。冷料穴主要有三種形式： （1）與推桿匹配的冷料穴：這種冷料穴的底部有一根推桿，而推桿安裝在推板上，與其它推桿或推管連用。 （2）與拉料桿匹配的冷料穴：這類冷料穴的底部有一根拉料桿，拉料桿安裝于型心固定板上，不隨推出機構(gòu)一起運動。 （3）無拉料桿的冷料穴：是在主流道對面的動模板上開一錐行凹坑，再在凹坑的錐行壁上鉆一深度不大的小孔。脫模時靠小孔作用將主流道凝料拉出，當(dāng)塑件被推出時，冷料穴頭部先沿著小孔軸線移動，然后被全部拔出。 本設(shè)計采用與拉桿匹配的冷料穴，如下圖所示： 圖3-5 冷料穴　 圖為形頭冷料穴，很容易將主流道拉離定模。 3.5.3 分流道的設(shè)計 分流到是主流道與澆口之間的部分，是指塑料熔體從 主流道進入多腔模的各個型腔或單腔模多處進料的通道，起 分流和轉(zhuǎn)向的作用，分流道的要求是塑料熔體在流動中熱量和 壓力損失最小，同時使流道中的塑料量最小。 （1）分流道的斷面形狀和尺寸 根據(jù)理論分析可知，在等斷面面積的條件下，正方形的周邊最長，圓形的最短。因此從傳熱面積考慮，熱固性塑料的注射模的分流道最好是采用正方形；但從散熱面積考慮，熱塑性塑料注射模分流道的斷面形狀則采用圓形；從壓力損失考慮，由于在同斷面面積時圓形的周邊比正方形的短，因此，料流阻力小，壓力損失小。但從加工方便出發(fā)，常用形、梯形和正六邊形斷面。 分流道的斷面形狀及尺寸大小，應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積、塑件的壁厚、塑件的形狀、所用塑料的工藝特性、注射速率、分流道的長度等因素來確定。斷面過小，會使流道壓力損失太大并降低單位時間內(nèi)輸送的塑料量，使填充時間延長，塑件常出現(xiàn)密度低、缺料、波紋等缺陷；斷面過大，不僅積存空氣增多，塑件易產(chǎn)生氣泡，而且增大塑料的消耗量，延長冷卻時間。因此，在設(shè)計分流道時，要求所設(shè)計的分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保證合理的填充時間。 圓形分流道（圖6.1）的直徑一般在范圍內(nèi)變動。對流動性很好的的聚丙烯、尼龍等，當(dāng)分流道很短時，其直徑可小到；對流動性很差的聚碳酸酯、聚砜等，直徑可達(dá)。實驗證明，對多數(shù)塑料來說，分流道直徑在以下時，對流動性影響較大，但直徑在以上時，再增大其直徑，對流動性的影響也不大。 對于正六邊形斷面的分流道（圖6.2），（為外接圓直徑）。 正六邊形分流道（圖6.3）脫模阻力小，橢圓形分流道（圖6.4）脫模阻力大，當(dāng)橫截面積相同時，正六邊形分流道表面積大，而橢圓形分流道可在模具分型面上占有較小的面積。 對半圓形分流道其深度為（圖6.5）。 梯形斷面的分流道（圖6.6）的斷面尺寸高度為，梯形斜角常取，低部圓角半徑，分流道的寬度常在范圍內(nèi)變動。 對于形斷面分流道），深度（為圓的半徑），斜角。 由于正方形流道凝料脫模困難，六角型流道效率低（比表面大），而圓形截面流道在加工時兩半難對準(zhǔn)，所以生產(chǎn)中常采用梯形或形截面的分流道。形分流道其實是梯形分流道的一種變異形式。鑒于上述原因，本設(shè)計采用梯形分流道。因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據(jù)塑料的品種來粗略地估計分流道的直徑。對于壁厚小于，質(zhì)量在以下的塑件，可用以下經(jīng)驗公式確定分流道的直徑： 式中，— 流經(jīng)分流道的塑料量（）；對于塑料可取 — 分流道長度（）； — 分流道直徑（） 對于黏度較大的塑料，可按上述算得的值再乘以的系數(shù)。 根據(jù)型腔的布局，可知： 第一級分流道 第二級分流道 所以， 根據(jù)推薦的范圍可選擇 分流道的形狀如圖7所示： 圖 3-6 分流道 3.5.4 澆口的設(shè)計 澆口是指流道末端與型腔之間的一段細(xì)短通道，亦稱內(nèi)澆口，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且最短的部分，除主流道型澆口以外，它的作用是使塑料熔體加快流速注入型腔內(nèi)，順序填滿型腔，并且由于塑料熔體大多為非牛頓液體，通過較小澆口時進一步受到剪切作用，表觀粘度的下降，伴隨著能量的轉(zhuǎn)換，，動能變成了熱量，澆口處溫度升高，這又進一步促使表觀粘度的下降，同時在注射周期中進行補料和防止倒流，成型后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。因此，澆口的形狀、尺寸、分布對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口的尺寸經(jīng)常需要通過試模，按成型情況酌情修正。 澆口的形式和特點 澆口的形式很多，常見的形式有： ⑴點澆口 點澆口又稱針點式澆口、橄欖形澆口或菱形澆口，是一種尺寸很小的澆口形式。點澆口因為直徑很?。ㄒ话銥椋?，物料通過時，有很高的剪切速率，這對降低塑料熔體的表觀粘度是有利的，同時，還有摩擦生熱提高料溫的優(yōu)點，澆口容易在開模時實現(xiàn)自動切斷，故被廣泛采用。 ⑵潛伏式澆口 它有稱剪切澆口或隧道式澆口，是由點澆口演變而來的，它除了具備點澆口的特點外，其進料口部分一般選在塑件側(cè)面較隱蔽處，因而塑件外表不受損傷。同時這種澆口可用二板模，不像點澆口要用三板模，從而簡化了模具的結(jié)構(gòu)。這種澆口及點澆道成一定角度與型腔連接，形成能切斷澆口的刀口。由于頂出時必須有較強的沖擊力，因此這種澆口不宜用于強韌的塑料，對于脆性材料由于開模時塑料會斷而不采用這種形式的澆口。 ⑶直接澆口 直接澆口又稱主流道型或端澆口，塑料通過主流道直接進入型腔，它僅適用于單型腔注射模。 這種澆口因塑料通過主流道直接進入型腔，故塑料料流程短，流動阻力小，進料快，動能損失小，傳遞壓力好，保壓補縮作用強，有利于排氣及消除熔接痕，流道料小，而且模局結(jié)構(gòu)簡單而緊湊，制造方便。但去除澆口比較困難，塑件上有明顯的澆口痕跡，因澆口附近熱量比較集中，故在該處冷凝較遲，產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力較大，且易在該處產(chǎn)生氣泡、縮孔等缺陷。 直接澆口適用于成型深腔的殼形塑件不宜成型平薄塑件和容易變形的塑件，成型薄壁塑件時，澆口根部直徑最多等于塑件壁厚的2倍。它適合于各種熱塑性塑料的注射成型尤其對熱敏性塑料及流動性差的塑料有利，而對結(jié)晶型塑料或易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和變形的塑件不利。 ⑷中心澆口 中心澆口是直接澆口的變異形式，塑料是直接從型腔中心環(huán)形或數(shù)股進料，因此具有與直接澆口相同的優(yōu)點，去除澆口較直接澆口方便，有時中心的型芯還可起到分流錐的作用。中心澆口適用于深腔的殼形、箱形或筒形且中心有通孔的塑件，它的變形形式有很多，在這就不一一介紹。 ⑸側(cè)澆口 側(cè)澆口又稱邊緣澆口，一般開在分型面上，從塑件側(cè)面進料。它能方便地調(diào)整充模的剪切速率和澆口封閉時間，因而國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口，它是一種廣泛使用的澆口形式，側(cè)澆口是典型的矩形澆口。 側(cè)澆口可根據(jù)塑件的形狀特點靈活地選擇澆口的位置，以改善填充條件。它不像其它澆注系統(tǒng)那樣受到一定的限制，如框形或環(huán)形塑件，可以從外側(cè)進料，而當(dāng)其內(nèi)孔有足夠位置時也可從內(nèi)側(cè)進料，這樣可使模具結(jié)構(gòu)緊湊，流程縮短，對于薄壁長塑件，采用頭進料則成型比較困難，而且模具尺寸加大，若改用側(cè)向進料就比較合理。 側(cè)澆口適用于一模多腔，能大大提高生產(chǎn)效率，減少澆注系統(tǒng)的消耗量，而且去除澆口方便，但側(cè)澆口容易形成熔接痕、縮孔、氣孔等缺陷，注射壓力損失大，對殼形件排氣不便，保壓補縮作用比直接澆口小。 另外，側(cè)澆口還有良種變異形式，即扇形澆口及平縫式澆口，它們只是在澆口的進料方向、寬度上有所變化。 ⑹護耳式澆口 護耳式澆口又稱為分界式澆口或調(diào)整片式澆口。點澆口類澆口雖然有很多優(yōu)點，但易產(chǎn)生噴射而造成塑件許多缺陷，或因澆口附近有較大的內(nèi)應(yīng)力而引起翹曲，在澆口附近形成脆弱點，采用護耳式克服上述缺點。 澆口位置開設(shè)正確與否，對塑件質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，在確定澆口位置時，應(yīng)針對塑件的幾何形狀特征及技術(shù)要求，來分析塑料的流動狀態(tài)、填充及排氣條件等因素。一般來說，選擇澆口位置時應(yīng)遵循下述原則，當(dāng)然這些原則在應(yīng)用時會產(chǎn)生某些不同程度的矛盾，因此應(yīng)以保證得到優(yōu)秀的塑件為主，排除次要矛盾，根據(jù)具體情況而定，同時，還需要兼顧前面已敘述的澆注系統(tǒng)設(shè)計的原則。 ①澆口的尺寸及位置選擇應(yīng)盡量避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形動） 澆口的斷面尺寸如果較小，同時正對著一個寬度及厚度都較大的型腔，則高速的料流流過澆口時，由于受到很高的剪切應(yīng)力作用，將會產(chǎn)生噴射和蠕動等熔體斷裂現(xiàn)象。有時噴射現(xiàn)象還會使塑件形成波紋狀流痕；或在高剪切的速率下，噴出的料流細(xì)絲使塑件高度定向或斷裂狀物料先后不能很好地熔合而使塑件出現(xiàn)明顯的熔接痕。而高度定向則會造成塑件由于收縮不一致產(chǎn)生塑件的嚴(yán)重翹曲變形及塑件的力學(xué)各向異性，此外，噴射還會使型腔中的氣體難以排出，形成氣泡和焦點。為了克服上述缺陷，可以加大澆口的截面尺寸，或采用沖擊型澆口，即澆口開設(shè)方位正對著型腔壁或粗大的型芯。由于高速熔體直接沖擊在型腔或型芯上，從而改變流向，降低流速，使料流均勻地填充型腔，使熔體斷裂現(xiàn)象消失。 ②澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最厚處 當(dāng)塑件壁厚上相差較大時，在避免噴射的前提下，為保證最終壓力有效地傳遞到塑件較厚的部位以減少縮孔，一般塑件上的澆口位置應(yīng)設(shè)在塑件的最厚處，這樣又利于塑料填充及補料，如果塑件上沒有加強筋，則可利用加強筋，以改善流動條件。 ③澆口位置的選擇應(yīng)使塑料流程最短，料流變向最少 在保證塑料填充練好的前提下，應(yīng)使塑料的流程最短，料流變向最少，以減少流動能量的損失。 ④澆口位置的選擇應(yīng)減少或避免塑件到熔接痕，增加熔接牢度 在塑件流程不太長的時候，如無特殊需要，最好不要開設(shè)一個以上的澆口，否則將會增加熔接痕的數(shù)量，但對面積較大又淺的殼體塑件應(yīng)兼顧內(nèi)應(yīng)力和翹曲變形問題，可采用多點進料。同理，環(huán)形澆口五熔接痕，而輪輻式澆口則有。為了增加熔接的牢度，可在熔接痕處外開一冷料槽，使前鋒溢出。 所設(shè)計的制品要求不是很高，根據(jù)以上澆口的特點及澆口位置選擇的基本原則，選用側(cè)澆口，模具采用兩板式，從而簡化了模具的結(jié)構(gòu)。如下圖： 圖 3－7 側(cè)澆口 3.6 排氣和引氣系統(tǒng)的設(shè)計 ⑴排氣系統(tǒng) 模具型腔在塑料的填充過程中，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，尤其三在高速注射成型時，考慮排氣是很必要的。一般在塑料填充的同時，必須將氣體排出模外。否則，被壓縮的氣體所產(chǎn)生的高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至阻礙塑料填充等。為了使這些氣體能從型腔中及時排出，可以采用排氣槽等方法。 排氣槽的開設(shè)位置，通常是通過試模后才能正確地確定： ①排氣槽應(yīng)開設(shè)在型腔最后被充滿的地方，而塑料在型腔內(nèi)填充的情況與澆口開設(shè)有關(guān)，因此在確定澆口位置時，同時要考慮到排氣槽的開設(shè)是否方便。 ②在大多數(shù)情況下可利用模具分型面或模具零件間的配合間隙排氣，這時可不設(shè)排氣槽。 ③排氣槽最好開在分型面上，因為分型面上排氣槽產(chǎn)生的毛邊很容易隨塑件脫出。 ④排氣槽最好開在靠近嵌件或壁厚最薄處，因為此處最容易形成熔接痕，熔接痕處應(yīng)排盡氣體和排出部分冷料。 由于所設(shè)計的模具是兩板式的，塑件比較小，注射時間比較短，采用的是側(cè)澆口，在填充過程中，熔體是從中間向四周進行流動，而設(shè)計的組合式型腔的間隙比較多，這樣在排氣方面比較方便，再加上分型面的配合間隙，故所設(shè)計的模具不需開設(shè)排氣槽就可排氣而不會造成憋氣現(xiàn)象。 ⑵引氣系統(tǒng) 對于一些大型、深腔、殼形塑件，注射成型后，整個型腔有塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排出，當(dāng)塑件脫模時，塑件的包容面與型芯的被包容面基本上構(gòu)成真空，由于受到大氣壓力的作用，造成脫模困難，如采取強行脫模，勢必使塑件產(chǎn)生變形或損壞，影響塑件的質(zhì)量，因而必須加設(shè)引氣裝置。 本設(shè)計屬于中小型模具，型腔比較淺，脫模力不是很大，所以不需要加設(shè)引氣裝置。 3.7 脫模機構(gòu)的設(shè)計 在塑料成型模具中，完成將塑件從模具型腔或型芯上完整地取出裝置稱為頂出機構(gòu)，或脫模機構(gòu)。 脫模機構(gòu)一般由頂出、復(fù)位、和頂出導(dǎo)向等三大零部件組成。 ⑴頂出部件 頂出部件是指頂出機構(gòu)中推出塑件的部件，主要有頂桿、脫模板（推件板）等。 本設(shè)計中的零件比較小，脫模力不是很大，可采取頂桿推出，而不需要脫模板。 ⑵復(fù)位部件 復(fù)位部件是使完成頂出任務(wù)的頂出零件回復(fù)到注射時所需要的位置。模具中主要是依靠復(fù)位桿進行復(fù)位。 ⑶導(dǎo)向部件 導(dǎo)向部件的作用是使頂出過程平穩(wěn)，頂出零件不至于彎曲和卡死。導(dǎo)向部件由導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成。 脫模機構(gòu)的分類： 脫模機構(gòu)可以按動力來源分類，也可以按模具機構(gòu)分類。 按動力來源分類 動力來源是指將塑件頂出的動力。常見的有： 1）手動脫模 手動頂出是指當(dāng)模具分型后，人工操縱頂出機構(gòu)，定出塑件。其優(yōu)點是模具結(jié)構(gòu)簡單，成型周期短，且頂出時動作平穩(wěn)，塑件不易變形，但是頂出力受操縱者體力限制，勞動強度大，生產(chǎn)效率低，因此多用于注射機無頂出裝置的定模一方，或小塑件的小批量生產(chǎn)。 2)機動脫模 機動脫模時靠注射機的開模動作頂出塑件，有兩種形式：一種形式通常利用固定于注射機架上的頂桿，開模時，注射機移動模板帶動模具動模部分后退，定出桿穿過移動模板上的孔而頂住模具頂出桿板，使其不再隨動模后退，移動模板繼續(xù)后退，模具頂出機構(gòu)將塑件頂出，機械桿的長度可根據(jù)模具的頂出距離、厚薄通過螺桿（套）進行調(diào)節(jié)。此形式的特點是：頂出在開模過程中進行，模具內(nèi)頂板的復(fù)位在合模時進行，另一種形式是在注射機上不裝頂桿，將模具一片中頂出機構(gòu)用定距拉桿或鏈條與另一片相連，當(dāng)分模到一定距離時，拉桿或鏈條拖動頂出機構(gòu)頂出塑件，常用于定模頂出制品或需降低模具閉合高度的情況。 3）液壓脫模 注射機上設(shè)有專用的頂出油缸，當(dāng)開模到一定距離后，活塞動作，推動頂出機構(gòu)頂出制品。 4）氣動脫模