前鉸扣零件沖壓模具設計,前鉸扣,零件,沖壓,模具設計 南昌航空大學科技學院學士學位論文 1 緒論 1.1課題背景與研究意義 模具是對金屬、塑料、橡膠、玻璃等多種原材料進行成形加工的重要工藝設備，隨著經濟的飛速發(fā)展，模具越來越多的用于國民經濟的各生產部門，許多新產品的開發(fā)與生產在很大程度上依賴模具制造技術。模具工業(yè)已經成為國民經濟的基礎工業(yè)，在國際上稱為“工業(yè)之母”，國民經濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出越來越高的要求，也為其發(fā)展提供了巨大的動力。這些年來，中國模具工業(yè)一直以15%左右的增長速度快速發(fā)展。 在模具工業(yè)的總產值中，沖壓模具約占50%。沖壓是利用沖模在壓床上對金屬(或非金屬)板料施加壓力使其分離或變形，從而得到一定形狀，并且滿足一定使用要求的零件的加工方法。目前沖壓技術在汽車、摩托車等行業(yè)中應用非常廣泛，采用沖壓技術可以提高生產率、質量穩(wěn)定、節(jié)約生產成本、增強企業(yè)的市場競爭力。 沖壓加工具有很高的生產率。一般在一臺沖壓設備上每分鐘可以生產中小工件幾件到幾十件，高速沖床可達幾百件，這是其他任何加工方法都無法實現的。此外，沖壓加工所用坯料是板材或卷料，通常又是在常溫下加工，故易于實現機械化與自動化，可大幅度地提高生產率。 沖壓加工成本低，在大量生產中采用沖壓工藝加工板料工件是最經濟的工藝方法。以沖裁為例，一般沖裁模的壽命可達幾百萬次，硬質合金沖裁模的壽命可達幾千萬次至億次；其次，沖壓生產的材料利用率較高，一般可達70%-85%，故可極大地降低沖壓件的生產成本。 1.2模具行業(yè)現狀與發(fā)展趨勢 在國民經濟快速發(fā)展的拉動和國家產業(yè)政策的正確引導下，我國模具行業(yè)發(fā)展很快，2003年全國模具總產值已達450億元以上。近年來，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型、精密、復雜、長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；我國模具年生產總量雖然已位居世界第三位，但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后，其差距主要表現在以下幾方面。 （1）模具自配率較低，其中中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60%。 （2）企業(yè)組織結構、產品結構、技術結構和進口結構都不夠合理。 （3）模具產品和生產工藝水平低，模具制造周期長。 （4）模具標準化水平和模具標準件使用覆蓋率低，開發(fā)能力弱。 （5）與國際先進水平相比，模具企業(yè)的管理落后。 我國國民經濟長期持續(xù)高速發(fā)展，機械行業(yè)在信息社會和經濟全球化進程中也在不斷發(fā)展，模具行業(yè)發(fā)展趨勢是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及更經濟快速方向發(fā)展；向著信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方向發(fā)展；向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發(fā)展。模具技術的發(fā)展趨勢主要是： （1）CAD/CAM/CAE的廣泛應用及其軟件的不斷改進，CAD/CAM/CAE技術的進一步集成化 、一體化、智能化。 （2）PDM（產品數據管理）、CAPP（計算機輔助工藝設計管理）、KBE（基于知識工程）、ERP（企業(yè)資源管理）、MIS（模具制造管理信息系統(tǒng)）及Internal平臺等信息網絡技術的不斷發(fā)展和應用。 （3）高速、高精加工技術、超精加工、復合加工、先進表面加工和處理技術的發(fā)展與應用。 （4）快速成形與快速制模（RP/RT）技術的發(fā)展與應用。 （5）熱流道技術、精密測量及高速掃描技術、逆向工程及并行工程的發(fā)展與應用；模具標準化及模具標準件的發(fā)展及進一步推廣應用。 （6）優(yōu)質模具材料的研制及正確選用；模具自動加工系統(tǒng)的研制與應用。 （7）虛擬技術和納米技術等的逐步應用。 1.3課題研究的主要內容和目標 1.3.1課題研究的主要內容 某摩托車零件為前鉸扣，其材料為Q235、厚度為δ1.0㎜,其年生產綱領為80000件。本課題研究的主要內容如下： （1）根據所提供的零件圖對其進行工藝性分析，從而最終確定工藝方案。 （2）計算沖壓力并且選擇壓力機，確定模具工作部分的尺寸和公差，選取模具結構。 （3）設計沖壓模具和彎曲模具裝配圖，并且拆繪主要零件圖。 基于上述任務設計一套可降低生產成本的模具。 1.3.2課題研究的主要目標 模具間隙是模具設計的一個重要因素，所以要對模具間隙進行合理性分析。由于前鉸扣和鉸扣的形狀相同，本課題通過設計一套模具使其同時滿足前鉸扣和鉸扣的加工，從而達到提高生產率，降低生產成本的目的。 2 工藝方案設計 2.1零件的工藝性分析 沖壓工藝規(guī)劃了一個沖壓件（產品）用幾道工序（模具）來沖壓完成及每道工序的基本內容，對沖裁設計、制造、調試影響很大，在縮短模具制造周期、降低模具價格、保證沖壓件質量這三大目標中起著重要的作用。 本設計是關于前鉸扣零件的沖壓工藝分析與模具設計，前鉸扣零件簡圖：如圖2-1所示。 圖2-1 前鉸扣零件圖 沖壓工藝設計的基本要求為： （1）材料利用率要高，即原始材料消耗要盡可能少； （2）考慮工廠的具體生產條件，制定出的工藝方案要技術上方便可行，經濟上合理； （3）工序組合方式和工序排列順序要符合沖壓變形規(guī)律，能保證沖制合格的工件； （4）工序數量盡可能少，生產效率盡可能高； （5）制定的工藝規(guī)程，要方便工廠、車間的生產組織與管理。 良好的沖壓工藝能保證材料消耗少、工序次數少、模具結構簡單、操作方便、壽命長、產品質量穩(wěn)定等等。從某種意義上講，沖壓工藝的質量就決定了模具的質量，因此，制定合理的沖壓工藝方案是至關重要的。由零件圖可知，零件的形狀簡單，便于實現少廢料排樣；在各直線或曲線的連接處，都采用了圓角過渡；零件的精度和斷面粗糙度等都符合沖裁工藝的要求。 2.2加工工藝方案的確定 沖裁工藝方案的主要內容包括沖壓性質、沖壓工序數、沖壓順序和工序組合方式、模具結構型式、沖模壓力中心和沖裁閉合高度等。 根據以上對零件的工藝分析，并且考慮到現有設備的情況。加工本零件需要三道工序；根據沖裁件的結構形狀、尺寸大小和精度要求可知沖裁順序為先落料再彎曲，最后成形；送料方式采用手工操作。 沖裁模的結構形式多種多樣，如果按工序的組合分類，可分為單工序模、級進模（連續(xù)?；蛱侥＃秃夏５?。各種沖裁模的構成大體相同，主要由工作零件、定位零件、卸料與推料零件、導向零件、聯(lián)接與固定零件等組成。 根據前鉸扣的尺寸精度要求及生產批量，綜合考慮經濟效益，本工序組合方式為單工序模，由于單工序模的制造和調整都比較容易，有時幾副單工序模的制造成本可能會比復合模（或連續(xù)模）還要低。在多工位壓力機上使用多個單工序模，不但可以獲得與連續(xù)模相同的生產率，而且沖壓過程中還可以隨意改變毛坯的沖壓方向，單工序模的主要特點：沖壓精度一般較低；對原材料的要求不高；比較容易實現操作機械化自動化；結構簡單，制造周期短，價格低；生產通用性好，而且適合于中批量生產。 3 沖裁模設計 3.1毛坯尺寸計算與沖裁工藝分析 3.1.1毛坯尺寸計算 板料彎曲時，中性層長度是不變的，因此根據變形前后中性層長度不變的原則來確定彎曲件毛坯展開的長度和尺寸。彎曲件分為直邊和彎曲兩部分，以其中性層長度之和可求得彎曲件展開長度，但彎曲部分的中性層要考慮位移。 彎曲件展開長度： 當≤180°時 當180°﹤≤360°時 式中：─彎曲件直邊部分長度； ─彎曲部分中性層長度； ─中性層位移系數（見表3-1） 根據王芳主編《冷沖壓模具設計設計指導》表3-6。如圖3-1所示 前鉸扣彎曲展開長度： =103 ㎜ 表3-1 中性層的位移系數值 彎曲件的展開圖如圖3-1所示 圖3-1彎曲件展開圖 3.1.2沖裁工藝分析 沖裁件的工藝性，是指沖裁件對沖裁工藝的適應性。一般情況下，對一沖裁件工藝性影響最大的是制件的結構形狀、精度要求、形位公差及技術要求等。良好的結構工藝性應保證材料消耗少，工序數目少，模具結構簡單而壽命高，產品質量穩(wěn)定，操作簡單等。通常對沖裁件的工藝性影響最大的是幾何形狀尺寸和精度要求。 由彎曲件展開圖3-1可知：沖裁件的形狀簡單、對稱沒有復雜的曲線，沖裁件的內、外轉角處要用圓角過渡。而且本沖裁件沒有凸出懸臂、凹槽和孔等。一般沖裁件的經濟精度不高于IT11級，最高可達IT8～IT10級，沖孔比落料的精度約高1級。本沖裁件的經濟精度為IT14。 因此采用單工序、后側導柱導向式沖裁模進行加工，以方便工人操作，并且保證制件尺寸精度。 3.2工件排樣與搭邊 3.2.1排樣 沖裁件在板料、條料或帶料上的布置方式，稱為排樣。排樣是沖裁模設計中的一項極其重要的工作。其目的在于減少材料的耗損，降低零件成本，提高生產率，延長模具壽命。 1. 材料的利用率 材料利用率主要取決于排樣，是衡量排樣方案合理性的技術經濟指標。排樣的目的是為了在保證 制件質量的前提下，合理利用原材料。 根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》中（3.2）式和（3.3）式 一個進距的材料利用率η的計算如下： η=×100% 式中：A ——沖裁件面積（包括內形結構廢料），（mm2）； n —— 一個進距內沖裁件數目； b ——條料寬度，（mm）； h ——進距,（mm）。 一張板料上總的材料利用率η總的計算如下： η總=（）×100% 式中 n總 —— 一張板料上沖裁件總數目； L ——板料長，（mm）； B ——板料寬，（mm）。 2.排樣的方式 根據材料的利用情況，排樣可分為有廢料排樣、少廢料排樣和無廢料排樣三種。有廢料排樣為沿工件的全部 外形沖裁，工件與工件之間，工件與條料側邊之間都有工藝余料（搭邊）存在，沖裁后搭邊成為廢料；少廢料排樣為沿部分外形輪廓切斷或沖裁，只在工件之間或工件與條料側邊之間有搭邊存在；無廢料排樣為工件與工件之間、工件與條料側邊之間均無搭邊存在，條料沿直線或曲線切斷而得工件。 本課題排樣方式為有廢料、直排。排樣圖如圖3-2所示 圖3-2 排樣圖 3.2.2搭邊 在條料上沖裁時，工件之間以及工件和條料側邊之間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是：補償送料誤差，以保證沖出合格工件；保持條料剛度利于送料，避免廢料絲進入模具間隙損壞模具。搭邊值要合理確定，從節(jié)省材料出發(fā)搭邊值越小越好，但搭邊值小于一定數值后，對模具壽命和剪切表面質量不利。為了使作用在毛坯側表面上的應力沿被沖壓件周長軍均勻分布，必須使搭邊的最小寬度大于塑變區(qū)的寬度，而塑變區(qū)寬度與材料性質和厚度有關，一般約等于0.5t，搭邊的最小寬度的最大值約等于毛坯的厚度。若搭邊值小于材料厚度，在沖裁中還可能被拉入模具間隙中，使零件產生毛刺，甚至損壞模具刃口，降低模具壽命。搭邊值大小與下列因素有關。 （1） 材料的力學性能：硬材料的搭邊值可小一些，軟材料、脆材料的搭邊值要大一些； （2） 零件的形狀與尺寸：零件尺寸大或有尖角和突出等復雜形狀時，搭邊值應大一些； （3） 材料厚度：厚度大的材料搭邊值取大一些； （4） 送料及擋料方式：手工送料時，有側壓板導向的搭邊值可以小一些。 根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》表3-12可知搭邊a和a1數值：a = 2.5 mm , a1 = 2 mm 沖裁件面積：通過CAD軟件測繪可知A=1724.24mm2 條料寬度：b =103+2=103+2×2.5=108mm 進距：h=25+=25+2=27mm 一個進距的材料利用率： 3.3沖裁間隙 沖裁間隙是指沖裁凸模和凹模刃口之間的尺寸之差。單邊用間隙用C表示，雙邊用Z表示。 圓形沖裁模雙邊間隙為 Z=D凹-D凸 式中 D凹——沖裁模凹模直徑尺寸（mm） D凸 ——沖裁模凸模直徑尺寸（mm） 沖裁間隙是沖裁過程中一個重要的工藝參數，間隙的選取是否合理直接影響到沖裁件質量、沖裁力、沖模的使用壽命和卸料力等。因此設計模具時一定要選擇一個合理的間隙，考慮到模具制造中的偏差及使用中的磨損，生產中通常是選擇一個合適的范圍作為合理的間隙，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Zmin ，最大值稱為最大合理間隙Zmax ，由于模具在使用過程中會逐步磨損，設計和制造新模具時應采用最小合理間隙。 1、沖裁間隙的選取 沖裁間隙的大小主要與材料的性質及厚度有關，材料越硬，厚度越大，則間隙值應越大。選取間隙值時應結合沖裁件的具體要求和實際的生產條件來考慮。其總的原則應該是在保證滿足沖裁件剪斷面質量和尺寸精度的前提下，使模具壽命最長。確定凸、凹模合理間隙有理論去頂法和查表確定法，在設計時一般采取查表法確定，在沖模制造時，也可按材料厚度的百分比估算。查表3-2（根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》表3-2）選得間隙值為Zmin=0.10、Zmax=0.14（mm）。 表3-2 沖裁模刃口始用間隙 材料名稱 08F、10、35、09Mn、Q235、B2 Q234 40、50 厚度t 初始間隙Z Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax 1.0 0.10 0.14 0.10 0.14 0.10 0.14 1.2 0.12 0.18 0.13 0.18 0.13 0.18 1.5 0.15 0.19 0.17 0.24 0.17 0.24 為了使模具能在較長時間內沖制出合格的零件，提高模具的利用率，一般設計模具時取Zmin作為初始間隙。 3.4沖裁力計算 沖裁力是設計模具、選擇壓力機的重要參數。計算沖裁力的目的是為了合理地選擇沖壓設備和設計模具。選用沖壓設備的標準壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能傳遞和承受所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。沖裁力計算包括沖裁力、卸料力、推件力、頂件力的計算。 1、沖裁力計算 沖裁力是凸模與凹模相對運動使工件與板料分離所需要的力，它與材料性質、厚度、沖裁件周長、模具間隙大小及刃口鋒利程度有關。 根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》第49頁 一般平刃口模具沖裁時，其沖裁力F可按下式計算： F=K·L·t·τb 式中：F —— 沖裁力, N； L —— 沖裁件的周長, mm； t —— 板料厚度，mm； τb—— 材料的抗剪強度, Mpa； K —— 系數。考慮到凸模、凹模間隙波動，材料力學性能變化及材料厚度偏差等因素而增加的安全系數，常取K=1.3。 有時也可用材料的抗拉強度進行計算： F=L·t· 式中：—— 為材料的抗拉強度，Mpa 在沖裁高強度材料或厚度大，周邊長的工件時，需要很大的沖裁力。當工廠設備的噸位不能適應時，為不影響生產，可采取一定的措施降低沖裁力，常用的方法有階梯沖裁、斜刃沖裁和加熱沖裁等。 沖裁力： 沖裁件周長（用CAD測繪）L=258.6mm 板料厚度t =1mm 材料抗剪強度τ=345MPa 系數K=1.3 F=K· L·t·τ= 1.3×258.6×1×345=115982N 2、卸料力、推件力和頂件力計算 由于沖裁時材料的彈性變形及摩擦，在一般沖裁條件下，沖裁后材料將發(fā)生彈性恢復，使落料或廢料梗塞在凹模內，而板料則緊箍在凸模上，為了使沖裁工作繼續(xù)進行，必須將箍在凸模上的板料卸下，將卡在凹模內的工件或廢料向下推出或向上頂出。將緊箍在凸模上料卸下所需的力稱為卸料力，將卡在凹模中的料推出所需的力叫推件力；將卡在凹模中的料逆著沖裁力方向頂出所需的力叫頂件力。 根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》第50頁 卸料力、推件力和頂出力通常采用經驗公式進行計算， 卸料力：F卸=K卸·F 落 推件力：F推=n·K推·F孔 頂件力：F頂=K頂· F 落 式中： K卸、K推、K頂—— 分別為卸料力、推件力系數,其值見表3-3； n—— 同時卡在凹模內的零件數； h——凹模直壁洞口的高度。 表3- 3 推件力、頂件力、卸料力系數 料厚/（mm） K推 K頂 K卸 鋼 ≤0.1 >0.1~0.5 >0.5~2.5 >2.5~6.5 0.065~0.075 0.045~0.055 0.04~0.05 0.03~0.04 0.1 0.063 0.055 0.045 0.14 0.08 0.06 0.05 卸料力：F卸=K卸·F 落=0.04×115982 =4.64KN 推件力：F推=n·K推·F孔=5×0.055×115982 =31.9KN （n=h／t=5mm／1mm = 5個） F總 = F＋F卸＋F推 =115.98＋4.64＋31.9=152.5KN 3.5模具壓力中心計算 沖模對工件施加的沖壓力合力的中心稱為模具的沖壓壓力中心。要使沖壓模具正常工作，模具的壓力中心必須通過模柄曲線和壓力機的滑塊中心線重合。否則，沖裁過程中壓力機滑塊和沖模將會承受偏心載荷，使滑塊導軌和沖模導向部分產生不正常磨損，合理間隙得不到保證，刃口迅速變鈍，從而降低沖件質量和模具壽命甚至損壞模具發(fā)生沖壓事故。因此，設計沖模時，應正確計算出沖裁時的壓力中心，并使壓力中心與模柄軸心線重合，對于制件外形尺寸大、形狀復雜，多凸模的沖裁模和連續(xù)模，正確確定其壓力中心就顯得更為重要。若因沖件的形狀特殊，從模具結構方面考慮不宜使壓力中心與模柄軸心線相重合，也應注意盡量使壓力中心的偏離不超出所選壓力機模柄孔投影面積的范圍。壓力中心的確定有解析法、圖解法和實驗法。 由于本零件形狀簡單，且對稱，其壓力中心即位于沖件輪廓圖形的幾何中心。畫出所示制件，選定坐標系xoy,如圖3-3所示。沖裁件以X軸對稱，所以Y0 = 0，X0 =51.5 圖3-3 壓力中心圖 3.6凸、凹模刃口尺寸計算 沖裁模凸、凹模刃口尺寸精度是影響沖裁件尺寸精度的重要因素。凸、凹模的合理間隙值也要靠刃口尺寸及其公差保證。因此，正確確定沖裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是沖模設計的重要環(huán)節(jié)。 1、凸、凹模刃口尺寸計算的原則 由沖裁過程和生產實踐可知：落料件的光面是因凹模刃口擠切材料產生的，而孔的光面是凸模刃口擠切材料產生的，落料件的大端尺寸等于或接近于凹模刃口尺寸，沖孔件的小端尺寸等于或接近于凸模刃口尺寸。計算凸模和凹模尺寸時應遵循下述原則： （1）落料時，應先確定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損在一定范圍內也能沖出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸則按凹模刃口基本尺寸減小一個最小間隙值。 （2）沖孔時，先確定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大極限尺寸，以保證凸模磨損在一定范圍內也可使用。而凹模的基本尺寸則按凸模刃口的基本尺寸加上一個最小間隙值。 （3）凸模和凹模刃口的制造公差，主要取決于沖裁件的精度和形狀。一般模具的制造精度比沖裁件的精度至少高1～2級。若制件沒有標注公差，則對于非圓形件按國家標準非配合尺寸的IT14級精度來處理，圓形件一般可按IT10級精度來處理。 2、凸、凹模刃口尺寸計算的方法 凸、凹模刃口尺寸的計算與加工方法有關，基本上可分為兩類。 （1） 凸模與凹模分開加工 這種方法適用于圓形或簡單形狀的工件。采用凸模與凹模分開加工這種方法，要分別標注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差。同時，為了保證一定的間隙，模具的制造公差必須滿足下列條件： δp +δd ≤Zmax-Zmin 或 δp=0.4（Zmax-Zmin） δd=0.6（Zmax-Zmin） 式中:δp—— 凸模的制造公差； δd—— 凹模的制造公差； Zmax—— 最大合理間隙； Zmin—— 最小合理間隙。 根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》表3-14知凸模與凹模分開加工工作部分尺寸和公差計算公式如表3-4 表3-4凸模與凹模分開加工工作部分尺寸和公差計算公式 工序性質 制件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 D 后求出Dp=(d--Zmin) 先求出Dd=(D -) 沖孔 d 先求出dp=(d+) 后求出dd=(d-+Zmin) 根據牟林、胡建華主編《沖壓工藝與模具設計》表3-15知因數如表3-5 表3-5因數 材料厚度 t/mm 非圓形值 圓形值 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差Δ/ mm 1 ＜0.16 0.17～0.35 ≥0.36 ＜0.16 ≥0.16 1～2 ＜0.20 0.21～0.41 ≥0.42 ＜0.20 ≥0.20 2～4 ＜0.24 0.25～0.49 ≥0.50 ＜0.24 ≥0.24 ＞4 ＜0.30 0.21～0.59 ≥0.60 ＜0.30 ≥0.30 （2） 凸模與凹模配作加工 凸、凹模配作加工是指先按圖樣設計尺寸加工好凸?；虬寄Ｖ械囊患鳛闃藴始ㄒ话懵淞蠒r以凹模為基準件，沖孔時以凸模為基準件），然后根據基準件的實際尺寸按間隙要求配作另一件。這種加工方法的特點是模具的間隙由配作保證，工藝比較簡單，不需要公式+Zmax-Zmin來進行校核，并且還可以放大基準件的制造公差（一般可去沖裁件公差的），使制造容易，因此是目前一般工廠常常采用的方法。用配合加工法制造模具常用于復雜形狀及薄料的沖裁件，圖樣上只需標注基準件的尺寸及其公差，配作件僅注基本尺寸，并注明與基準件配作及應保證的間隙值。 配作加工凸模和凹模的尺寸計算，落料件按凹模磨損后尺寸變大、變小、不變的規(guī)律分為三種，如圖3-4所示；沖孔件按凸模磨損后尺寸變大、變小、不變的規(guī)律也分為三種如圖3-5所示。具體計算公式見表3-6。 圖3-4落料件與凹模尺寸a)落料件 b)凹模 圖3-5沖孔件和凸模尺寸a)沖孔件 b)凸模 表3-6凸模與凹模配作加工工作部分尺寸和公差計算公式 工序 性質 制件 尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 A 按凹模尺寸配制，其雙面間隙為Zmin～Zmax Ad=(A-) B Bd=(B+) C C Cd=(C+0.5) C Cd=(C-0.5) C Cd=C 沖孔 A Ap=(A+) 按凸模尺寸配制。其雙面間隙為Zmin～Zmax B Bp=(B-) C C Cp=(C+0.5) C Cp=(C-0.5) C Cp=C 注：Ad 、Bd 、Cd―凹模刃口尺寸，mm；Ap 、Bp 、Cp―凸模刃口尺寸，mm；A、B、C―制件基本尺寸，mm；d 、p―凹模、凸模制造公差，取值為；―制件公差，′―制件偏差，對稱偏差是′=，mm；―因數；Zmin、Zmax―落料、沖孔模刃口最小、最大合理間隙。 由于前鉸扣落料形狀較復雜，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸計算具體見表3-7：以凹模為基準件，因凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此屬于A類尺寸。 表3-7凸、凹模加工部分尺寸和公差 原尺寸 處理后的尺寸L及公差 凸、凹的制造公差 凹模輪廓尺寸ｌ及公差 凸模輪廓尺寸l′及公差 15 15.15 0.025 15.05 14.95 25 25.21 0.052 25 24.9 103 103.3 0.072 103.3 103.2 62.91 63.16 0.062 63.16 63.06 3.7凸、凹模結構設計 3.7.1凸模結構設計 凸模又稱沖頭，是沖模的關鍵零件之一，凸模本身按其作用又可分為工作部分（即刃口）和固定部分。 1、 凸模的結構形式及固定 凸模的結構形式主要取決于沖件的形狀和尺寸、沖模結構、加工以及裝配工 藝等實際條件，所以實際生產中使用的凸模種類很多。按照凸模的截面形狀可分為圓形凸模和非圓形凸模；按照凸模刃口形狀可分為平刃口凸模和斜刃凸模；根據凸模結構形式可分為整體式、鑲拼式、階梯式、直通式和帶護套式凸模等。 凸模的固定有臺套固定、鉚接、螺釘和銷釘固定、黏結劑澆注法固定等形式。 2、 凸模長度計算 凸模長度的確定主要根據模具結構、修磨、操作安全、裝配等因素的需要。 凸模長度過短則凸模不能插入凹模刃口內對板料進行沖切，但若凸模過長又降低其工作時的穩(wěn)定性，如果選用沖裁標準典型組合，可取標準長度，其他情況應該進行計算。 根據徐政坤主編《沖壓模具設計與制造》式（3-34），凸模長度： L=h1+h2+h4+h 式中：h1—凸模固定板厚度，mm； h2—固定卸料板厚度,mm； h4—卸料彈性元件被預壓后的厚度，mm； h—附加長度，它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度0.5～1mm、凸模固定板與卸料板之間的安全距離等一般取10～20mm。 凸模長度：h1=16mm，h2=16mm h4=24mm, h=10mm L=16+16+24+10=66mm 3、凸模材料及其其他要求 模具刃口要有較高的耐磨性，并且能承受沖裁時的沖擊力，所以應有較高的 硬度與適當的韌性。形狀簡單的凸模常選用T8A、710A等制造。形狀復雜，淬火 變形大，特別是用線切割方法時，應選用合金工具鋼（如Cr12、9Mn2V、CrWMn、 Cr6WV等）制造。其熱處理硬度為58～62HRC。本設計的凸模材料CrWMn。 凸模工作部分的表面粗糙度Ra=0.8～0.4um,固定部分Ra=1.6～0.8um。 4、凸模固定板與墊板 凸模固定板將凸模固定在模座上，其平面輪廓尺寸除應保證凸模安裝孔外， 還要考慮螺釘與銷釘孔的設置。其型式有圓形和矩形兩種。厚度一般取凹模厚度 的0.6～0.8倍。 故固定板厚度：H1=0.7H=0.7×19=13.3mm，取16mm 根據郝海濱編著《沖壓模具簡明設計手冊》表15.57：固定板160×100×16， Q235 JB/T7643.2 墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓 力，保護模座以免凸模端面壓陷。沖裁凸模是否加墊板，應根據模座承壓的大小 進行判斷 根據王芳主編《冷沖壓模具設計指導》式2-23，凸模支承端面對模座的單 位壓力（MPa）為 p= 式中：F－沖裁力（N）； A－凸模支承端面積（mm2）。 如果凸模支承端面的單位壓力p大于模座材料的許用應力[]，則需加經 淬磨平的墊板；反之則不加。墊板厚度一般取4～12mm。 根據郝海濱編著《沖壓模具簡明設計手冊》表15.60：墊板160×100×8， T8A JB/T7643.3 3.7.2凹模結構設計 1、凹模的結構形式與固定 凹模的結構形式比較多，按外形可分為標準圓凹模和板狀凹模，按結構分為 整體式和鑲拼式，按刃口形式也有平口和斜口。 凹模多采用機械法固定，有螺釘將其緊固在下模座上，并且用兩個圓柱銷定 位，或用凹模的長寬尺寸與下模座呈過渡配合的止口代替兩圓柱定位。 2、模刃口的結構形式 本設計的凹模刃口的結構形式，如圖3-6所示。其主要特點是：刃口強度較 好，刃口尺寸不隨修磨刃口而增大；易積沖裁件或廢料，孔壁磨損和壓力較大， 修磨時刃口磨去的尺寸較多。應用范圍：向上（下）頂出零件或廢料的模具；形狀復雜或精度較高的零件；直徑d＜5mm的沖裁等。 圖3-6 3、 凹模外形尺寸的確定 凹模外形應保證有足夠的強度與剛度，沖裁時，凹模要承受一定的沖裁力和 側向擠壓力。隨著凹模結構形式、固定方法的不同，受力情況比較復雜，凹模外形還 不能僅用理論計算的方法來確定。在設計模具時，凹模外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外形尺寸，按經驗公式來確定。 根據根據王芳主編《冷沖壓模具設計指導》式2-19和2-20 凹模厚度：H=Kb(≥15mm) 凹模壁厚：C=(1.5～2)H(≥30mm) 式中：b－沖裁件的最大外形尺寸； K－系數，考慮板料厚度的影響?？刹楸?-8 表3-8 系數K值 查表3-8得K=0.18,而b=103mm 凹模厚度：H=Kb=0.18×103=18.54≈19mm 凹模壁厚：C=（1.5～2）H=30mm 3.8沖模的閉合高度 沖模的閉合高度是指滑塊在下死點即模具在最低工作位置時，上模座上平面與下模座下平面之間的距離H 。沖模的閉合高度必須與壓力機的裝模高度相適應。壓力機的裝模高度是指滑塊在下死點位置時，滑塊下端面至墊板上平面的距離。當連桿調至最短時為壓力機的最大裝模高度Hmax；連桿調至最長上時為最小裝模高度Hmin。 沖模的閉合高度H應介于壓力機的最大裝模高度Hmax和最小裝模高度Hmin之間，其關系為：Hmax－5mm≥H≥Hmin＋10mm 如果沖模的閉合高度大于壓力機最大裝模高度時，沖模不能在該壓力機上使用。反之，小于壓力機最小裝模高度時，可加經過磨平的墊板。沖模的其他外形結構尺寸也必須和壓力機相適應，如模具外形輪廓平面尺寸與壓力機墊板、滑塊底面尺寸，模柄與模柄孔尺寸，下模緩沖器平面尺寸與壓力機墊板孔尺寸等都必須相適應，以便模具能正確安裝和正常使用。 3.9結構件與標準件選用 3.9.1模架 模架包括上模座、下模座、導柱和導套。沖壓模具的全部零件都安裝在模架上。為了縮短模具制造周期，降低成本，我國已制定出模架標準，并且有商品出售。根據模架導向用的導柱和導套的配合性質分為滑動導向模架和滾動導向模架兩大類。每類模架中，由于導柱安裝位置和數量不同，又各具有多種模架類型。 選擇模架結構時要根據工件的受力變形特點，坯件定位、出件方式，材料送進方向，導柱受力狀態(tài)，操作是否方便等方面進行綜合考慮。選擇模架尺寸時要根據凹模的輪廓尺寸考慮，一般在長度上及寬度上都應比凹模大30～40mm。模板厚度一般等于凹模厚度的1～1.5倍。選擇模架時還要注意到模架與壓力機的安裝關系。 本設計采用后側導柱式模架，如圖3-7所示。其主要特點：后側導柱送料方便，可以縱向和橫向送料。但是沖壓時如果有偏心載荷，則導柱、導套會單邊磨損。它不能用于模柄與上模座浮動連接的模具。 圖3-7后側導柱式模架 1－上模座；2－下模座；3－導柱；4－導套 3.9.2模座 模座分為上模座和下模座，它們是沖模全部零件安裝的基體，有承受和傳遞沖裁力，因此它要具有足夠的強度、剛度和足夠大的外形尺寸。上模座通過模柄安裝在沖床滑塊上，下模座用壓板和螺栓固定在工作臺上。模座的前側面須進行機械加工，以便在此面打上模具的標記。上模板導套孔的外側面要加工一條淺窄槽，便于沖模工作時對導套潤滑。 后側導柱上模座：材料HT200，上模座160×100×40 GB/T2855.5 后側導柱下模座：材料HT200，下模座160×100×50 GB/T2855.6 3.9.3模柄 中小型模具一般均通過模柄將模具固定在壓力機滑塊上的。對于大型模具則可用螺釘、壓板直接將上模座固定在滑塊上。常用模柄有：旋入式模柄、壓入式模柄、凸緣模柄、槽型模柄、通用模柄、浮動模柄、推入式活動模柄。在設計沖模時，除按模具結構特點選用不同模柄外，必須要根據選定的壓力機確定模柄的安裝直徑和高度。模柄安裝直徑d和長度L應與滑塊模柄孔尺寸相適應。模柄直徑可取與模柄孔相等，采用間隙配合H11/d11，模柄長度應小于模柄孔深度5mm～10mm。模柄支撐面應垂直于軸線。壓入式模柄配合面的表面粗糙度Ra應達到1.6um～0.8um，模柄壓入上模座后，應將底面磨平。 本設計采用壓入式模柄（如圖3-9所示），它與模座孔采用過渡配合H7/m6，并且加銷釘防轉。這種模柄可較好保證軸線與上模座的垂直度。試用于各種中、小型沖模，生產中最常用。 A型壓入式模柄：材料Q235，模柄A32×95 JB/T7646.1 3.9.4導向裝置 導向裝置可提高模具精度、壽命以及工件的質量，而且還能節(jié)省調試模具的時間。大批量生產的沖壓模具中廣泛采用了導向裝置。 導柱、導套都是圓柱形，加工方便，容易裝配，是木匠行業(yè)應用最廣泛的導向裝置?？稍谏?、下模座上分別設置兩對或四對導柱、導套對凸、凹模進行導向。后置導柱的兩導柱直徑相同，中間配置和對角配置的導柱，兩導柱的導向直徑不相等，可避免合模時上模誤裝方向而磨損凸、凹模刃口。 在選用時應注意在沖裁過程中導柱最好不要脫離導套的導向孔，導柱的長度應保證模具閉合后，導柱上端面與上模座頂面的距離不小于10mm～15mm，而下模座與導柱底面的距離應為0.5mm～1mm。導柱與導套之間的配合根據沖裁模的間隙大小選用。當沖裁板厚在0.8mm以下的間隙模具時，選用H6/h5配合的Ⅰ級精度模架。當沖裁板厚為0.8mm～4mm時，選用H7/h6配合的Ⅱ級精度模架。 導套壓入上模板中的長度H值要比上模板厚度H上模板小2mm～5mm，以此保證潤滑油注入導套之導向孔內。導套上端直徑為d＋1,長度為H＋2，這樣就可避免導套外徑入上模板時引起內孔微縮而影響導柱在此部位自如地滑動。一般導柱安裝在下模座,導套安裝在上模座,分別采用過盈配合。高速沖裁、精密沖裁或硬質合金沖裁模具，要求采用滾珠導向裝置。 A型導套：材料20#，導套A25H6×90×38 GB/T2861.6 A型導柱：材料20#，導柱A25h5×120 GB/T2861.1 3.9.5卸料裝置 1、卸料板 卸料板的主要作用是把材料從凸模上卸下，有時也可作壓料板用以防止材料變形，并且能幫助送料導向和保護凸模等。設計時應注意以下幾方面。 （1）卸料力一般取5%～20%沖裁力。 （2）卸料板應有足夠的剛度、其厚度H可按下式計算，即 H=（0.8～1.0）Hd 式中：H－卸料板厚度，mm； Hd－凹板厚度，mm。 卸料板厚度：H=（0.8～1.0）×19≈16mm （3）卸料板要求耐磨，材料一般選45鋼，淬火，磨削，粗糙度Ra0.4～0.8um。 （4）卸料板安裝尺寸，計算中要求考慮凸模有4～6mm的刃磨量。 （5）卸料板可根據工件形狀制作成圓形或矩形，型孔與凸模的配合為H7/h6或H8/f7。 2、卸料板的結構 卸料結構是用于將條料、廢料從凸模上卸下的裝置，分固定卸料板、彈性卸料板兩種。 固定卸料板，又稱剛性卸料板，用于厚料或硬材。特點是卸料力大，使用安全，但送料操作受約束，常用于料厚大于0.5mm，平面度要求不高的工件，特別適用于卸料力較大的簡單沖模。使用條料時固定卸料板可兼作送料導向，在連續(xù)模中也可用作凸模導向。 彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高。借助彈簧、橡膠或氣墊等彈性裝置卸料，常兼作壓邊、壓料裝置或凸模導向。 3、彈性組件的選用與計算 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的彈性組件是彈簧和橡膠。彈簧壓力隨行 程增加而增加，呈一定線性增長。橡膠的壓力和行程呈曲線式增長。彈簧相比，橡膠的剛度要大一些，因此對要求卸料力較大、行程較小的模具，應選擇橡膠為好，反之則選擇彈簧。當所選橡膠的高度H與直徑D之比值大于1.5時，應將橡膠分為若干塊，其間墊以鋼墊片。 本設計的彈性元件選用橡膠：橡膠是沖模中常用的彈性元件，其許用負荷比彈簧大，安裝調整也很方便。卸料、頂件常選用硬橡膠，拉壓邊多選用軟橡膠。 根據王芳主編《冷沖壓模具設計指導》第244頁 為保證橡膠墊不過早失去彈性面損壞，其允許的最大壓縮量不得超過自由高度的45%，一般取h總=（0.35～0.45）h自由。橡膠墊的預壓縮量一般取自由高度的10%～15%，即h預=（0.10～0.15）h自由 h工作=h總-h預 故工作行程：h工作=h總-（0.10～0.15）h自由 由工作行程可計算出橡膠墊高度： h自由=h工件/（0.25～0.30） 式中：h自由－橡膠墊自由狀態(tài)下高度（mm）； h工作－所需工作行程（mm）。 工件的材料厚度是1mm；沖裁時凸模進入凹模深度取1mm；模具維修時刃磨留量取4mm；開啟時卸料板高出凸模1mm。 則總的工作行程： h工作=7mm 橡膠的自由高度： h自由=h工件/（0.25～0.30）=23.3～28mm，取h自由=28mm。 模具在組裝時橡膠的預壓量： h預=（0.10～0.15）h自由=2.4～4.2mm，取h預=4mm。 由此可算出模具中安裝橡膠的空間高度尺寸為24mm。 本設計采用的橡膠是聚胺酯彈性體，如表3-9所示 4、卸料螺釘的選用 對于卸料螺釘為使螺紋根部不直接承受側壓力，應不螺釘圓柱部分埋入卸料卸料板中，其埋入的深度為s=3～5mm。凸模刃磨后也需在卸料螺釘頭下加墊圈調節(jié)。 圓柱頭內六角卸料螺釘M10×80 JB/T7650.6 材料：45鋼 熱處理硬度35～40HRC 技術條件：JB/T7650.6—94的規(guī)定 根據郝海濱編著《沖壓模具簡明設計手冊》表15.40得表3-10 表3-9 聚酯氨彈性體 表3-10圓柱頭內六角卸料螺釘 3.9.6定位裝置 為限定被沖材料的進給步距和正確地將工件安放在沖模上完成下一步的沖壓工序，必須采用各種形式的定位裝置。用于沖模的定位零件有導料銷、導料板、擋料銷、定位板、導向銷、定距側刃和側壓裝置等。定位裝置應可靠并具有一定的強度，以保證工作精度、質量的穩(wěn)定；定位裝置應可以調整并設置在操作者容易觀察和便于操作的地方；定位裝置應避開油污、碎屑的干擾并且不與運動機構干涉。定位精度要求較高時，它們的定位基準應該一致；設計定位裝置還應考慮避免坯件正、反誤放置的措施。 1、擋料銷 擋料銷（又稱定位銷）主要用于定位，保證條料有準確的送料距。其結構形式主要有固定擋料銷、活動擋料銷、自動擋料銷、始用擋料銷和定距側刃等。 活動擋料銷借助彈簧可在定位面上自由伸縮以避免運動件的干涉，常與彈性卸料板、壓料板配合使用，始用擋料銷主要用于連續(xù)模的初始定位，或當擋料位置與凹模刃口太近會影響凹模強度時使用。 本設計的擋料銷是圓頭形式固定擋料銷，一般裝在凹模上，適用于帶固定卸料板和彈性卸料板的沖模中。結構簡單，制造容易，但銷孔離凹模刃口較近，會削弱凹模強度。當擋料銷離凹模刃口太近時，可采用鉤形擋料銷，但此種擋料銷由于形狀不對稱，需要另加定向裝置，適用于沖制較大較厚材料的工件。設計固定擋料銷要注意凹模壁的強度，并要求更換方便，且壓料板向下運動時和擋料銷不能產生干涉。擋料銷一般用45鋼制造；熱處理硬度44～48HRC。當料厚3mm以下時，擋料銷的高度可高于料厚1mm左右，而當料厚5mm以上時，擋料銷的高度可低于料厚1～2mm。 根據冷沖模標準，如表3-11，選用適當尺寸的固定擋料銷： 表3-11 固定擋料銷 A型固定擋料銷：材料45鋼，固定擋料銷 A6 JB/T7649.10 2、定位銷 定位銷用于沖裁、修邊和成形時工件或毛坯輪廓的定位。 定位銷：材料35鋼，B型圓柱銷 B8×58 GB119-86 材料35鋼，B型圓柱銷 B6×15 GB119-86 3.10沖裁設備選擇 3.10.1沖裁設備類型的選擇 設備類型的選擇要依據沖裁件的生產批量、工藝方法與性質及沖裁件的尺寸、形狀與精度等要求來進行。 （1）根據沖裁件的大小進行選擇 對于中小型的沖裁件，彎曲件或淺拉深件的生產，主要應采用開式機械壓力機。雖然開式沖床的剛度差，在沖裁力的作用下床身的變形能夠破壞沖裁模的間隙分部，降低模具的壽命或沖裁件的表面質量。但操作方便，價格低廉。對于大中型的沖裁件，深度大的成形件及復合工序件的生產，可選擇閉式機械壓力機，結構緊湊、工件平穩(wěn)。在大型拉深件的生產中，應盡量選用雙動拉伸壓力機，其所用模具結構簡單，調整方便。 （2）根據沖裁件的生產批量選擇 在小批量生產薄板件中，可選擇通用壓力機，速度快、生產效率高、質量較穩(wěn)定。在大型厚板的拉深、彎曲等沖裁件的生產中，應采用液壓機。液壓機行程不固定，不會因為板料厚度變化而超載，而且在需要很大的施力行程加工時，與機械壓力機相比具有明顯的優(yōu)點。 （3）考慮精度與剛度 壓力機的剛度是由床身剛度、傳動剛度與導向剛度三部分組成的，在選用設備類型時，應允許注意到設備的精度與剛度，尤其是在進行校正彎曲、校形及整形這類工序時，更應選擇剛度與精度較高的壓力機。如果剛度較差，負載終了和卸載時模具間隙回發(fā)生很大變化，影響沖壓件的精度與模具壽命。 （4）考慮生產現場的實際問題可能和技術上的先進性 在進行設備選擇時，應該設法利用現有設備來完成工藝過程。有時可利用原有壓力機進行適當改進，以滿足生產需要。需要采用先進技術進行沖裁時，可以選擇帶有數字顯示的、利用計算機操作的及具有速控加工裝置的各類新設備。如對于斷面要求特別光潔的沖裁件加工，對工藝先進和設備先進的要求較高，此時，可選擇精沖壓力機甚至激光加工機。 3.10.2壓力機選用原則 確定壓力機規(guī)格時，一般應遵循以下原則。 （1）壓力機的公稱壓力不小于沖壓工序所需的壓力。 （2）壓力機滑塊行程應滿足工件高度上能獲得所需尺寸，并在沖壓后能順利地從模具上取出工件。 （3）壓力機的閉合高度、工作臺尺寸和滑塊尺寸等應滿足模具的正確安裝。尤其是壓力機的閉合高度應于沖模的閉合高度相適應。 （4）壓力機的滑塊行程次數應符合生產率和材料變形速度的要求。 根據3.4沖壓力的計算，總的沖裁力為125.5KN，考慮到壓力機的適用范圍，故選擇開式雙柱可傾式工作臺壓力機其型號為JB23-16。查《沖模設計應用實例》附錄B3，其部分參數如下： 標稱壓力：160KN 滑塊行程：55mm 行程次數：120次/min 最大閉合高度：220mm 最大裝模高度：180 mm 工作臺尺寸（前后×左右）：300mm × 450 mm 模柄孔尺寸(直徑×深度)：φ40 mm × 60 mm 電動機功率：1.5KW 4 彎曲模設計 4.1彎曲工藝性分析與工序安排 具有良好的工藝性的彎曲件，不僅能簡化彎曲工藝過程和模具設計，而且能夠提高彎曲件的精度和節(jié)省材料。 板材彎曲半徑過小，彎曲時板料外層拉伸變形量過大，使拉應力達到超過抗拉強度，則板料外層將出現斷裂，致使工件報廢。因此板料彎曲存在一個最小半徑允許值。材料為Q235的最小半徑允許值是0.8t，而前鉸扣的最小彎曲半徑是2mm。所以該零件的結構、尺寸、精度和材料均符合彎曲工藝性要求。 彎曲件的工序安排應根據工件形狀的復雜程度、精度要求的高低、生產批量的大小以及材料的機械性能等因素進行考慮。如果彎曲工序安排得合理，可以減少工序，簡化模具設計，提高工件的質量和產量。反之，安排不當，工件質量低劣，廢品率高。本設計的彎曲工序是：先進行U形彎曲，最后進行彎曲成形。 4.2彎曲回彈 板料在常溫下的彎曲總是由塑性變形和彈性變形兩部分組成，所以在卸載以后，彈性變形完全消失，塑性變形將完全保留下來，使彎曲件的彎曲半徑與彎曲角發(fā)生變化，這一現象稱為回復、回跳。彎曲回彈是彎曲成形不可避免的現象，它將直接影響彎曲件的精度，必須加以控制。 4.2.1影響回彈量的因素 （1）材料的力學性能?；貜椀拇笮∨c材料的屈服強度成正比，與彈性模量E成反比，即/E越大，則回彈越大。在材料性能不穩(wěn)定時，回彈值也不穩(wěn)定。 （2）相對彎曲半徑r/t。當其他條件相同時，回彈隨r/t值的增大而增大。這是因為，當r/t增大時，彎曲變形程度減少，其中塑性變形和彈性變形成分均減少，但總變形中彈性變形所占比例在增加。這也是大曲率半徑的制件難以彎曲成形的原因。因此，可按r/t值來確定回彈角的大小 （3）彎曲工件的形狀。一般U形工件由于各邊互相牽制而比V形工件回彈要小。 （4）模具間隙。U形彎曲模的凸、凹模單邊間隙Z/2越大，則回彈越大；Z/2＞t時，板料處于擠壓狀態(tài)，可能產生負回彈。 （5）彎曲力。生產中多采用加大彎曲力的校正彎曲。彎曲力的增大可擴大彎曲件內部的塑性變形區(qū)，從而減少回彈。 4.2.2減少回彈量的措施 彎曲成形必然要發(fā)生回彈現象。如前所述，回彈大小與彎曲的方法及模具結構等因素有關，要完全消除回彈是極其困難的，生產中可以采用某些措施來減少或補償由于回彈所產生的誤差，以提高彎曲件的精度。 （1）改善制件的結構，提高材料塑性 ①彎曲處壓出加強筋，使彎曲件回彈比較困難，這樣既能增加彎曲件尺寸的準確性，又能提高彎曲件的剛度。 ②盡量選用彈性模數量（E）大而屈服強度（）低的材料彎曲，以減少回彈。 ③硬材料或冷作硬化材料必須先退火，降低其屈服點。 ④采用加熱彎曲。 （2）采用正確的彎曲工藝，改善變形區(qū)應力狀態(tài)。 ①采用校正彎曲。在彎曲終了，對板料施加一定的校正力，使內外層金屬都被拉長，則回彈可因為相互抵消而減少。一般認為，彎曲變形區(qū)的校正壓縮量為料厚的2%～5%時，校正效果較好。 ②采用拉彎工藝。對大曲率半徑的制件，用普通彎曲方法彎曲時，由于回彈大而很難成形，故常用拉彎法，即在制件彎曲的同時施加有軸向拉力，使材料內、外層均為拉應力，回彈互相抵消，達到了減少工件回彈的目的。 ③采用端部加壓彎曲，在彎曲終了帖模時，利用模具對板料端部施加壓力，上彎曲變形內、外層均產生壓應力以減少回彈。 （3）改善模具結構，補償回彈 ①根據彎曲件的回彈趨勢和回彈量的大小，修正凸?；虬寄９ぷ鞑糠值男螤畛叽纾箯澢蟮墓ぜ貜椓康玫窖a償。如V形彎曲時，根據工件可能產生的回彈角，將凸模彎曲角預先做得小升些，一補償回彈；U形彎曲時，可在凸模兩側分別做出回彈角或將模具底部做成弧形，利用底部向下的回彈來補償彎曲件側壁的回彈。 ②利用橡膠或聚酯胺酯軟凹模來代替金屬的剛性凹模進行彎曲。這樣可排除在非變形區(qū)的變形和回彈，并且調整凸模入軟凹模的深度以控制回彈值，此回彈量比金屬凹模小得多。 ③把凹模做成活動式的，以便于實現過正彎曲來控制回彈。 4.3彎曲工藝計算 4.3.1彎曲件展開長度的確定 確定彎曲件展開長度的原則：變形前后中性層長度不變。 根據前面設計可知：L=103mm 4.3.2彎曲力和頂件力計算 1、彎曲力計算 彎曲力是指彎曲工件完成預定形狀時需要壓力機所施加的壓力，是設計沖壓工藝和選擇設備的依據之一。彎曲力不僅與板料材質、板料厚度、彎曲幾何參數和凸、凹模間隙有關，而且與彎曲方式關系密切。由于因素眾多而難以精確計算，故常采用經驗公式或簡化公式計算。 根據郝海濱編著《沖壓模具簡明設計手冊》表3.26知： V形自由彎曲 P= V形約束彎曲 P= U形自由彎曲