塑料膠卷盒注射模設(shè),塑料,膠卷,注射 第一章 塑料HDPE分析 HDPE中文名：高密度聚乙烯 英文名：High density polyethylene 1.1 基本特性 無(wú)毒、無(wú)味、呈乳白色。密度為0.94～0.965g/cm3,有一定的機(jī)械強(qiáng)度,具有較好的柔軟性、耐沖擊性及透明性，但和其他塑料相比機(jī)械強(qiáng)度低，表面硬度差。聚乙烯的絕緣性能優(yōu)異，常溫下聚乙烯不溶于任何一種已知的溶劑，并耐稀硫酸、稀硝酸和任何濃度的其他酸以及各種濃度的堿、鹽溶液。聚乙稀有高度的耐水性，長(zhǎng)期與水接觸其性能可保持不變。其透水氣性能較差，而透氧氣和二氧化碳以及許多有機(jī)物質(zhì)蒸氣的性能好。在熱、光、氧氣的作用下會(huì)產(chǎn)生老化和變脆。一般使用溫度約在80 oC左右。能耐寒，在-60 oC時(shí)仍有較好的力學(xué)性能，-70 oC時(shí)仍有一定的柔軟性。 1.2 成型特性 結(jié)晶形塑料,吸濕性小,成型前可不預(yù)熱，熔體粘度小，成型時(shí)不易分解，流動(dòng)性極好,溢邊值為0.02mm左右,流動(dòng)性對(duì)壓力變化敏感，加熱時(shí)間長(zhǎng)則易發(fā)生分解。冷卻速度快,必須充分冷卻,設(shè)計(jì)模具時(shí)要設(shè)冷料穴和冷卻系統(tǒng)。收縮率大，方向性明顯，易變形、翹曲，結(jié)晶度及模具冷卻條件對(duì)收縮率影響大，應(yīng)控制模溫。宜用高壓注射，料溫要均勻，填充速度應(yīng)快，保壓要充分。不宜采用直接澆口注射，否則會(huì)增加內(nèi)應(yīng)力，使收縮不均勻和方向性明顯。應(yīng)注意選擇澆口位置。質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側(cè)凹時(shí)可強(qiáng)行脫模。 1.3 綜合性能 壓縮比： 1.84~2.30 熱變形溫度： 1.88MPa---- 48oC 0.46MPa---- 60~82oC 抗拉屈服強(qiáng)度: 22~39 MPa 拉伸彈性模量： 0.84~0.95GPa 彎曲強(qiáng)度： 25~40MPa 彎曲彈性模量： 1.1~1.4 GPa 壓縮強(qiáng)度： 225 MPa 疲勞強(qiáng)度： 11 Mpa（107周） 脆化溫度： -70 收縮率： 1.5~3.0 1.4 HDPE的注射工藝參數(shù) 注射機(jī)類(lèi)型： 柱塞式 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 150~170oC 料筒溫度： 前 170~200oC 后 140~160oC 模溫： 60~70oC 注射壓力： 60~100Mpa 保壓力： 40~50Mpa 注射時(shí)間： 15~60s 高壓時(shí)間： 0~3s 冷卻時(shí)間： 15~60s 第二章 塑料模的總體設(shè)計(jì) 2.1 塑件的形狀尺寸 塑件名稱(chēng)：膠卷盒 材料：HDPE 產(chǎn)量：中等批量生產(chǎn) 圖2-1 塑件圖 塑件的工作條件對(duì)精度要求一般，因?yàn)樗芗D中未注公差，所以根據(jù)HDPE的性能可選擇其塑件的精度等級(jí)為7級(jí)精度。將該塑件分成四部分，得塑件體積： 查表達(dá)式1-2-2（見(jiàn)注塑模設(shè)計(jì)與制作教程一書(shū)）得： 因此質(zhì)量： 2.2 型腔數(shù)目的決定及排布 已知的體積V塑或質(zhì)量W塑 ，又因?yàn)榇水a(chǎn)品屬大批量生產(chǎn)的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，綜合考慮生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本及產(chǎn)品質(zhì)量等各種因素，以及注射機(jī)的型號(hào)選擇，初步確定采用一模四腔對(duì)稱(chēng)性排布,分流道直徑可選1.5~9.5mm。本設(shè)計(jì)取值4mm。由塑件的外形尺寸和機(jī)械加工的因素，確定采用點(diǎn)澆口，排布圖如下圖示： 圖2-2 型腔數(shù)目及排布圖 2.3 注射機(jī)的選擇 由于采取的是一模四腔的方案，故其注射總體積及質(zhì)量就是塑件的體積及質(zhì)量的四倍： 假設(shè)： 由注射機(jī)最大注射量公式得： ——注射機(jī)的公稱(chēng)質(zhì)量注射量 K ——注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，取0.3 ——塑件的總質(zhì)量 ——澆注系統(tǒng)廢料的質(zhì)量 因此： 由《塑料模具技術(shù)手冊(cè)》表3-48查得注射機(jī)的型號(hào)為SZ-100/630，其主要技術(shù)參數(shù)如下： 結(jié)構(gòu)型式：臥式 理論注射容量：75 螺桿直徑：30㎜ 注射壓力：224Mpa 注射速率：60g/S 塑化能力：11.8g/s 螺桿轉(zhuǎn)速: 14~200r/min 鎖模力: 630KN 拉桿內(nèi)間距: 370×320mm 移模行程: 270mm 最大模具厚度: 300mm 最小模具厚度: 150mm 鎖模型式: 雙曲肘式 模具定位孔直徑: 噴嘴球半徑:R15 噴嘴口孔徑: 2.4 分型面的選擇 塑件冷卻時(shí)會(huì)因?yàn)槭湛s作用而包覆在凸模上，故從塑件脫模件精度要角度考慮，應(yīng)有利于塑件滯留在動(dòng)模一側(cè)，以便于脫模，而且不影響塑件的質(zhì)量和外觀形狀，以及尺寸精度。 第一分型面在定模板與澆道板之間，第二分型面在型腔板與推板之間，分型圖如下圖所示： 圖2-3 分型面圖1 圖2-4 分型面圖2 2.5 模架的選擇 2.5.1型腔壁厚的計(jì)算 對(duì)小尺寸型腔，強(qiáng)度不足是主要問(wèn)題，應(yīng)按強(qiáng)度條件計(jì)算，得型腔側(cè)壁最小厚度： r —— 凹模型腔內(nèi)孔或凸型芯外圓的半徑 —— 材料許用應(yīng)力 —— 模腔壓力 成型零件材料選T12，淬火，低溫回火，硬度大于55HRC，其為700Mpa 2.5.2 凹模型腔底部高度 2.5.3 模架的選擇 由前面對(duì)型腔的最小壁厚和底部厚度可以估算得型腔的最小外形尺寸： 最小寬度為：32+2×2.9315=37.863㎜ 最小厚度為：50+6.652=56.652㎜ 但是考慮到加工方便，采用組合式凹模，所以還要考慮導(dǎo)柱導(dǎo)套的安放位置，且查得標(biāo)準(zhǔn)值，再由于塑件采取推件板推出，因此選擇模架為基本類(lèi)型中的的派生模架，為了方便分型時(shí)定位，增加了限位桿。又因?yàn)樗芗莾纱畏中停阅＜懿扇∪褰Y(jié)構(gòu)。設(shè)置推件板推出機(jī)構(gòu)，它適合于薄壁殼體型塑件，脫模力大以及塑件表面不允許留有頂出痕跡的注射成型模。 選擇模架規(guī)格為： GB/T12556-90 具體尺寸如下如下： 定模坐板厚度：A=43mm 中間板厚度：B=24mm 型腔板厚度：C=64mm 模板：直徑=150mm 推板：直徑=142.2mm 高度=32mm 型心固定板：高度=48mm 動(dòng)模座板：厚度=80mm 模具閉合厚度：H=291 導(dǎo)柱：d=20mm 導(dǎo)套： 限位桿：d=20mm 第三章 成型尺寸及澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì) 3.1 型腔的內(nèi)徑計(jì)算 ——型腔內(nèi)形尺寸 —— 塑件外徑基本尺寸 ——塑件公差 ——塑件的平均收縮率，取2.25% x ——綜合修正系數(shù)，取x=0.5~0.75 ——模具制造公差，取 圖4-1 型腔結(jié)構(gòu)圖 因?yàn)橹萍D樣上未注公差尺寸的允許偏差，所以采用7級(jí)公差精度，查表得 所以： 設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)如圖4-1所示。 3.2 型腔的深度尺寸計(jì)算 ——型腔深度尺寸 ——塑件高度其本尺寸 ——塑件公差 ——塑料平均收縮率，取2.25% x——綜合修正系數(shù)，取x=0.5~0.75 ——模具成型尺寸設(shè)計(jì)公差 查表得 所以： 3.3 型芯的外徑計(jì)算： 圖4-2 型芯的結(jié)構(gòu)圖 式中：——型芯外形尺寸 ——塑件內(nèi)徑基本尺寸 ——塑件的公差 ——塑料平均收縮率2.25% x ——綜合修正系數(shù)，取x=0.5~0.75 ——模具成型尺寸設(shè)計(jì)公差，取 查表得： 3.4 型芯的高度計(jì)算 式中：——凸模高度尺寸 ——塑件內(nèi)形深度基本尺寸 ——塑件公差 ——塑料平均收縮率2.25% x ——綜合修正系數(shù)，取x=0.5~0.75 ——模具成型尺寸設(shè)計(jì)公差， 查表得： 所以： 3.5 澆注系統(tǒng)的初步估計(jì) 澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)應(yīng)保證塑件熔體的流動(dòng)平穩(wěn)、流程應(yīng)盡量短、防止型芯變形、整修應(yīng)方便、防止制品變形和翹曲、應(yīng)與塑件材料品種相適用、冷料穴設(shè)計(jì)合理、盡量減少塑料的消耗。 根據(jù)塑件的形狀采用推板推出。由于本塑件是圓筒狀制品所以盡可能采取中心進(jìn)料，所以選擇點(diǎn)澆口，雙分型面，分流道采用半圓形截面，分流道開(kāi)設(shè)在定模板上，在澆道板上采用澆口套, 不設(shè)置冷料穴和拉料桿。 圖4-3 澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 根據(jù)塑件的外形尺寸和質(zhì)量等決定影響因素，初步取值如下： d=5mm D=8mm R=16mm h=5mm d1=0.2mm H1=4mm l=50mm L=43mm a= a1= L1=36mm 主流道呈圓角半徑，以減小料流轉(zhuǎn)向時(shí)渡時(shí)的阻力。主流襯套選用45#制造，表面淬火大于55HRC。 第四章 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 4.1 導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用： 1．定位件用：模具閉合后，保證動(dòng)定模或上下模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確，在模具的裝配過(guò)程中也起定位作用，便于裝配和調(diào)整。 2．導(dǎo)向作用：合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。 3．承受一定的側(cè)向壓力。 4.2 導(dǎo)柱導(dǎo)套的選擇 一般在注射模中，動(dòng)、定模之間的導(dǎo)柱既可設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，也可設(shè)置在定模一側(cè)，視具體情況而定，通常設(shè)置在型芯凸出分型面最長(zhǎng)的那一側(cè)。因?yàn)橄尬粭U已經(jīng)設(shè)置在定模上，所以導(dǎo)柱應(yīng)該設(shè)置在動(dòng)模上，而且這樣還可以保護(hù)型心不受損傷。 所選的導(dǎo)柱、導(dǎo)套按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)如下： 圖5-1 導(dǎo)柱導(dǎo)套的結(jié)構(gòu) 具體分布如下圖5-2所示。 定端與模板間用H7/m6或H7/k6的過(guò)渡配合,導(dǎo)向部分通常采用H7/f7或H8/f7的間隙配合。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)的要求，與導(dǎo)柱同動(dòng)作的彈簧應(yīng)布置4個(gè)，并盡可能對(duì)稱(chēng)布置于A分型面的四周，以保持分型時(shí)彈力均勻，中間板不被卡死。 圖5-2 導(dǎo)柱分布圖 第五章 脫出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 5.1 推出機(jī)構(gòu)的組成 推出機(jī)構(gòu)由推出零件、推出零件固定板和推板、推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位部件組成。即推件板、推件板緊固螺釘、推板固定板、推桿墊板、頂板導(dǎo)柱、頂板導(dǎo)套以及推板緊固螺釘。 5.2 設(shè)計(jì)原則 1．推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)； 2．保證塑件不因推出而變形損壞； 3．機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠； 4．合模時(shí)的正確復(fù)位。 5.3 脫模力的計(jì)算 因?yàn)樗芗诤衽c其內(nèi)孔直徑之比0.02小于0.05，所以本塑件屬于薄壁殼體塑件，其脫模力計(jì)算公式為： E——塑料的拉伸模量（MPa），由表3-29查找； ——塑料成型平均收縮率（%），由表3-29查找； ——塑件的平均壁厚（mm） L——塑件包容型芯的長(zhǎng)度（mm） ——塑件的泊松比，由表3-29查找； ——脫模斜度（塑件側(cè)面與脫模方向之夾角）； f——塑料與鋼材之間摩擦系數(shù)，由表3-29查找； r——型芯大小端平均半徑（mm）； B——塑件在與開(kāi)模方向垂直的平面上的投影面積（），當(dāng)塑件底部上有通孔時(shí)，10B項(xiàng)應(yīng)視為零； ——由f和決定的無(wú)因次數(shù)，可由表3-30選??； 經(jīng)過(guò)計(jì)算得Q=11912.59N 因此，脫模力的大小隨塑件包容型芯的面積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由于影響脫模力大小的因素很多，如推出機(jī)構(gòu)本身運(yùn)動(dòng)時(shí)的摩擦阻力、塑料與鋼材間的粘附力、大氣壓力及成型工藝條件的波動(dòng)等，因此要考慮到所有因素的影響較困難，而且也只能是個(gè)近似值。 用推件板推出機(jī)構(gòu)中，為了減少推件板與型芯的摩擦，在推件板與型芯間留0.20~0.25mm的間隙，并用錐面配合，防止推件因偏心而溢料。 5.4 推板脫出機(jī)構(gòu)計(jì)算 1．頂件行程： ——所需頂出行程 ——型芯成型高度 e ——頂出行程富裕量 2．開(kāi)模行程 a ——中間板與定模分開(kāi)的距離（mm） H1——塑件推出距離（也可作為凸模高度）mm H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度mm S ——注射機(jī)移動(dòng)板最大行程mm H ——所需開(kāi)模行程mm 圖5-1 推板的零件圖 圖5-1 頂桿的零件圖 第六章 排氣溫控系統(tǒng)設(shè)計(jì) 6.1 溫控系統(tǒng)設(shè)計(jì) 當(dāng)塑料熔體填充型腔時(shí),必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體不被排除干凈,一方面將會(huì)在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會(huì)導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦（褐色斑紋），同時(shí)積存的氣體還會(huì)產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計(jì)型腔時(shí)必須考慮排氣問(wèn)題。有時(shí)在注射成型過(guò)程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔接強(qiáng)度，還需在塑料最后充填到的型腔部位開(kāi)設(shè)溢流槽以容納余料，也可容納一定量的氣體。 通常中小型模具的簡(jiǎn)單型腔，可利用推桿、活動(dòng)型芯以及雙支點(diǎn)的固定型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。 基本原則：熔體熱量95%由冷卻介質(zhì)（水）帶走，冷卻時(shí)間占成型周期的2/3。 6.2 注射模冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)原則 1.冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大、型腔表面的溫度與冷卻水道的數(shù)量、截面尺寸及冷卻水的溫度有關(guān)。 2．冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等，當(dāng)塑件壁厚均勻時(shí)，冷卻水道到型腔表面最好距離相等，但是當(dāng)塑件不均勻時(shí)，厚的地方冷卻水道到型腔表面的距離應(yīng)近一些，間距也可適當(dāng)小一些。一般水道孔邊至型腔表面的距離應(yīng)大于10mm，常用12~15mm. 3．澆口處加強(qiáng)冷卻 塑料熔體充填型腔時(shí)，澆口附近溫度最高，距澆口越遠(yuǎn)溫度就越低，因此澆口附近應(yīng)加強(qiáng)冷卻，通常將冷卻水道的入口處設(shè)置在澆口附近，使?jié)部诟浇哪＞咴谳^低溫度下冷卻，而遠(yuǎn)離澆口部分的模具在經(jīng)過(guò)一定程度熱交換后的溫水作用下冷卻。 4．冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量小 如果冷卻水道較長(zhǎng)，則冷卻水出、入口的溫差就比較大，易使模溫不均勻，所以在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)引起注意。 冷卻水道的總長(zhǎng)度的計(jì)算可公式：L=A/ndπ L——冷卻水道總長(zhǎng)度 A——熱傳導(dǎo)面積 D——冷卻水道直徑 d ——冷卻水通道直徑（m） n——模具上開(kāi)設(shè)冷卻通道孔數(shù) 5．冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置 聚乙烯的收縮率大，水道應(yīng)盡量沿著收縮方向設(shè)置。冷卻水道的設(shè)計(jì)必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強(qiáng)度；冷卻水道要易于加工清理一般水道孔徑為10mm左右，不小于8mm。根據(jù)此套模具結(jié)構(gòu)。 6.3 冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 中等深度的塑件，采用點(diǎn)澆口進(jìn)料的中等深度的殼形塑件，在凹模底部與型腔表面采用等距離環(huán)型槽冷卻的形式 具體如下圖所示： 圖6-1 冷卻系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)圖 根據(jù)牛頓冷卻定律，冷卻介質(zhì)從模具帶走的熱量為 （J） 式中 a——冷卻管道孔壁與冷卻介質(zhì)間的傳熱系數(shù) （W/）； A—— 冷卻管道壁的傳熱面積（） ——模具溫度與冷卻介質(zhì)溫度之差值（K）； ——冷卻時(shí)間（s） 由上式可知，當(dāng)需傳遞熱量Q不變時(shí)，可通過(guò) 1．提高傳熱系數(shù)a ， 而通過(guò)提高冷卻介質(zhì)的流速便可達(dá)到提高傳熱系數(shù)的目的； 2．提高模具與冷卻介質(zhì)間的溫差； 3．增大冷卻介質(zhì)的傳熱面積A， 而通過(guò)開(kāi)設(shè)水管的尺寸盡可能大，數(shù)量盡可能多就可以增大傳熱面積。 6.4 冷卻水孔直徑d的計(jì)算 假設(shè)塑料在模內(nèi)釋放的熱量全部由冷卻水所帶走，則模具冷卻時(shí)間所需冷卻水的體積流量可按下式計(jì)算： 式中V ——冷卻水的體積流量； G ——單位時(shí)間內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量（kg/h）; ——塑料成形時(shí)在模內(nèi)釋放的熱含量（J/kg） 查表3-41得; C ——冷卻水的比熱容（J/kg.K） 查表得水為4.187X103; ——冷卻水的密度（kg/）; ——冷卻水的出口溫度（）； ——冷卻水的進(jìn)口溫度（）。 經(jīng)計(jì)算得V= 所以根據(jù)冷卻水的體積流量可以查表3-44得： 冷卻水管的直徑為12mm 6.5 求冷卻水在水孔里的流速v 符合冷卻水的最低流速要求 第七章 注射機(jī)與模具型腔型芯強(qiáng)度校核 7.1 注射機(jī)的校核 1.最大注射量校核： 符合要求 2.注射壓力的校核： 符合要求 3．注射速率的校核： 可以用螺桿轉(zhuǎn)速來(lái)校 4．鎖模力的校核 取k=1.1~1.2 符合要求 5．模具閉合厚度校核： 符合要求 6．開(kāi)模行程的校核： 符合要求 7.2 型腔型芯的強(qiáng)度校核 型腔實(shí)際側(cè)壁厚： 型腔底部實(shí)際厚度： 符合要求 第八章 模具的裝配、試模與維修 8.1 模具的裝配 裝配順序：因?yàn)樗芗慕Y(jié)構(gòu)形狀不能使型芯、型腔在合模后找正相對(duì)位置，所以要通過(guò)導(dǎo)柱、導(dǎo)套來(lái)確定。為準(zhǔn)確安裝，必須先安裝導(dǎo)拄導(dǎo)套，以找型芯、型腔相對(duì)位置。 8.2模具裝配的主要內(nèi)容 8.2.1 型芯裝配 將型芯壓入固定板，在壓入過(guò)程中，要注意校正型芯的垂直度和防止型芯切壞孔壁心及使固定板變形。壓入后要在平面磨床上用等高墊鐵支撐磨平底面。 8.2.2 型腔的裝配加工 拼塊的拼合面在熱處理后要進(jìn)行磨削加工，保證拼合后緊密無(wú)縫隙。拼塊兩端留余量，裝配后同模板一起在平面磨床上磨平。拼塊型腔在裝配壓入過(guò)程中，為防止拼塊在壓入方向上相互錯(cuò)位，可在壓入端墊一塊平墊板。通過(guò)平墊板將各拼塊一起壓入模板中。 8.2.3 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配 為保證型芯與型腔的正確位置，以及其導(dǎo)向作用，動(dòng)定模的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔的孔距精度應(yīng)控制在0.01mm以?xún)?nèi)。必須用坐標(biāo)鏜床對(duì)動(dòng)定模型板鏜孔。將導(dǎo)柱、導(dǎo)套壓入動(dòng)、定模板后，要求保持導(dǎo)柱的垂直度，并使用啟模和合模時(shí)導(dǎo)柱、導(dǎo)套間滑動(dòng)自如。 8.2.4 頂桿裝配加工 一般頂桿在模具中只起頂出塑件的作用，所以頂桿的到導(dǎo)向部分要確保頂桿動(dòng)作靈活，防止頂桿活動(dòng)間隙過(guò)大而滲料。導(dǎo)向部分的配合一般采用。頂桿與頂桿固定板的裝配間隙為0.5mm所以頂桿固定孔可采用引鉆孔的方法進(jìn)行加工。 8.2.5 澆口套的裝配加工 澆口套與定模板的裝配，采用配合，澆口套和模板孔的定位臺(tái)肩應(yīng)緊密貼實(shí)。裝配后澆口套要高出模板平面0.02mm。（為了達(dá)到以上要求，澆口套的壓入外表面不允許設(shè)置導(dǎo)入斜度。）壓入端要磨成小圓角，以免壓入時(shí)壞模板孔壁。同時(shí)壓入的軸向尺寸應(yīng)留有去圓角的修磨余量H。 8.3 裝配時(shí)以分型面作為該模具的裝配基準(zhǔn)，裝配順序?yàn)? 裝配前按圖檢驗(yàn)主要工作零件及其他零件的尺寸；加工導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，用螺釘將澆道板、型腔板疊合在一起，使分模面緊密接觸并夾緊，鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔，在孔內(nèi)壓入定位銷(xiāo)后，加工側(cè)面的垂直基準(zhǔn)。再加工定模和推板，壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套。裝配型芯；通過(guò)型芯引鉆型芯固定板的推孔；再通過(guò)型芯固定板引鉆推桿固定板上加工限位鏍釘孔；組裝動(dòng)模固定板和支撐板。 8.4 試模 試模前，必須對(duì)冷卻水路進(jìn)行檢查，并按規(guī)定保養(yǎng)設(shè)備，作好開(kāi)機(jī)的準(zhǔn)備。原料應(yīng)合格。在開(kāi)始試模時(shí)，原則上是選擇低壓、低溫和較長(zhǎng)時(shí)間條件下成型，然后按壓力、時(shí)間、溫度先后變動(dòng)。但不應(yīng)同變動(dòng)二個(gè)或三個(gè)工藝條件。注射成型時(shí)根據(jù)實(shí)際情況選擇高速或低速工藝。在試模過(guò)程中應(yīng)詳細(xì)記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明是否合格。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹油，然后入庫(kù)或返修。 8.5 模具的維修 模具在使用過(guò)程中，會(huì)產(chǎn)生正常和不正常的損壞。如型芯或 導(dǎo)柱碰彎，型腔局部損壞等等。在這些情況下，并不需要將整個(gè)模具報(bào)廢，只需局部修復(fù)即可。模具應(yīng)經(jīng)常檢查維修，防患于未然。此外，應(yīng)注意使用設(shè)備具有良好的工作狀態(tài)。 參考文獻(xiàn) [1]章飛，陳國(guó)平.型腔模具設(shè)計(jì)與制造[M].北京: 化學(xué)工業(yè)出版社,1988.67-89 [2]《塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)》編寫(xiě)組.塑料模設(shè)計(jì)手冊(cè)[M]. 北京:機(jī)械工業(yè)出版社, 1990.24-34 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